拨叉零件加工完成图所示拨叉零件加工

1、拨叉零件加工完成图所示拨叉零件加工。图1拨叉一、分析零件工艺结构性；CA6140车床的拨叉。它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为一体，加工时分开。（1）以14为中心的加工表面这一组加工表面包括：14的孔，以及其上下端面，上端面与孔有位置要求（2）以40为中心的加工表面这一组加工表面包括：40的孔，以及其上下两个端面。这两组表面有一定的位置度要求,即40的孔上下两个端面与14的孔有垂直度要求。由上面分析可知，加工时应先加工一组表面，再以这组加工后表面为基准加工另外一组。二、选用毛坯或明确来料

2、状况；零件材料为ZG45。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，故选择铸件毛坯。有的采用HT200三、基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中回问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，是生产无法正常进行。（1）粗基准的选择。对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则，现选取14孔的不加工外轮廓表面作为粗基准，利用一组共两块V形块支承这两个25作主要定位面，限制5个自由度，再

3、以一个销钉限制最后1个自由度，达到完全定位,然后进行铣削（2）精基准的叉零件加工完成图所示拨叉零件加工。图1拨叉一、分析零件工艺结构性；CA6140车床的拨叉。它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为一体，加工时分开。（1）以14为中心的加工表面这一组加工表面包括：14的孔，以及其上下端面，上端面与孔有位置要求（2）以40为中心的加工表面这一组加工表面包括：40的孔，以及其上下两个端面。这两组表面有一定的位置度要求,即40的孔上下两个端面与14的孔有垂直度要求。由上面分析可知，加工时应先加工一

4、组表面，再以这组加工后表面为基准加工另外一组。二、选用毛坯或明确来料状况；零件材料为ZG45。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，故选择铸件毛坯。有的采用HT200三、基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中回问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，是生产无法正常进行。（1）粗基准的选择。对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则，现选取14孔的不加工外轮廓表面作为粗基准

5、，利用一组共两块V形块支承这两个25作主要定位面，限制5个自由度，再以一个销钉限制最后1个自由度，达到完全定位,然后进行铣削（2）精基准的选择。主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算。四、制订工艺路线制定工艺路线得出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。工序一 以5外圆为粗基准，粗铣14孔下端面。工序二 精铣14孔上下端面。工序三 以14孔上端面为精基准，钻、扩、铰、精铰14

6、孔，保证垂直度误差不超过0.05mm,孔的精度达到IT7。叉零件加工完成图所示拨叉零件加工。图1拨叉一、分析零件工艺结构性；CA6140车床的拨叉。它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为一体，加工时分开。（1）以14为中心的加工表面这一组加工表面包括：14的孔，以及其上下端面，上端面与孔有位置要求（2）以40为中心的加工表面这一组加工表面包括：40的孔，以及其上下两个端面。这两组表面有一定的位置度要求,即40的孔上下两个端面与14的孔有垂直度要求。由上面分析可知，加工时应先加工一组表面，再以

7、这组加工后表面为基准加工另外一组。二、选用毛坯或明确来料状况；零件材料为ZG45。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，故选择铸件毛坯。有的采用HT200三、基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中回问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，是生产无法正常进行。（1）粗基准的选择。对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则，现选取14孔的不加工外轮廓表面作为粗基准，利用一组共

8、两块V形块支承这两个25作主要定位面，限制5个自由度，再以一个销钉限制最后1个自由度，达到完全定位,然后进行铣削（2）精基准的选择。主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算。四、制订工艺路线制定工艺路线得出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。工序一 以5外圆为粗基准，粗铣14孔下端面。工序二 精铣14孔上下端面。工序三 以14孔上端面为精基准，钻、扩、铰、精铰14孔，保证垂直

9、度误差不超过0.05mm,孔的精度达到IT7。叉零件加工完成图所示拨叉零件加工。图1拨叉一、分析零件工艺结构性；CA6140车床的拨叉。它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为一体，加工时分开。（1）以14为中心的加工表面这一组加工表面包括：14的孔，以及其上下端面，上端面与孔有位置要求（2）以40为中心的加工表面这一组加工表面包括：40的孔，以及其上下两个端面。这两组表面有一定的位置度要求,即40的孔上下两个端面与14的孔有垂直度要求。由上面分析可知，加工时应先加工一组表面，再以这组加工后表

10、面为基准加工另外一组。二、选用毛坯或明确来料状况；零件材料为ZG45。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，故选择铸件毛坯。有的采用HT200三、基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中回问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，是生产无法正常进行。（1）粗基准的选择。对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则，现选取14孔的不加工外轮廓表面作为粗基准，利用一组共两块V形块支

11、承这两个25作主要定位面，限制5个自由度，再以一个销钉限制最后1个自由度，达到完全定位,然后进行铣削（2）精基准的选择。主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算。四、制订工艺路线制定工艺路线得出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。工序一 以5外圆为粗基准，粗铣14孔下端面。工序二 精铣14孔上下端面。工序三 以14孔上端面为精基准，钻、扩、铰、精铰14孔，保证垂直度误差不超过

12、0.05mm,孔的精度达到IT7。叉零件加工完成图所示拨叉零件加工。图1拨叉一、分析零件工艺结构性；CA6140车床的拨叉。它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为一体，加工时分开。（1）以14为中心的加工表面这一组加工表面包括：14的孔，以及其上下端面，上端面与孔有位置要求（2）以40为中心的加工表面这一组加工表面包括：40的孔，以及其上下两个端面。这两组表面有一定的位置度要求,即40的孔上下两个端面与14的孔有垂直度要求。由上面分析可知，加工时应先加工一组表面，再以这组加工后表面为基准加工

13、另外一组。二、选用毛坯或明确来料状况；零件材料为ZG45。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，故选择铸件毛坯。有的采用HT200三、基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中回问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，是生产无法正常进行。（1）粗基准的选择。对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则，现选取14孔的不加工外轮廓表面作为粗基准，利用一组共两块V形块支承这两个25

14、作主要定位面，限制5个自由度，再以一个销钉限制最后1个自由度，达到完全定位,然后进行铣削（2）精基准的选择。主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算。四、制订工艺路线制定工艺路线得出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。工序一 以5外圆为粗基准，粗铣14孔下端面。工序二 精铣14孔上下端面。工序三 以14孔上端面为精基准，钻、扩、铰、精铰14孔，保证垂直度误差不超过0.05mm

15、,孔的精度达到IT7。选择。主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算。四、制订工艺路线制定工艺路线得出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。工序一 以5外圆为粗基准，粗铣14孔下端面。工序二 精铣14孔上下端面。工序三 以14孔上端面为精基准，钻、扩、铰、精铰14孔，保证垂直度误差不超过0.05mm,孔的精度达到IT7。工序四 以14孔为精基准，钻、扩、铰、精铰40孔，保证空的

16、精度达到IT7。工序五 切断。工序六 以14孔为精基准，粗铣40孔上下端面。工序七 以14孔为精基准，精铣40孔上下端面，保证端面相对孔的垂直度误差不超过0.07。五、确定加工设备、工装、量具和刀具或辅助工具；机床：X6140卧式铣床。摇臂钻床刀具：W18Cr4V硬质合金钢端铣刀，硬质合金锥柄机用绞刀，高速钢麻花钻钻头量具：千分尺，游标卡尺拨叉所用的夹具如下图7-2所示。图2拨叉夹具 六、填写工艺文件相关理论知识车床主要用于加工零件的内、外圆柱面、圆锥面、回转成形面、螺纹以及端平面等。根据加工特点和夹具在机床上安装的位置，将车床夹具分为两种基本类型。1.车床夹具的类型（1）安装在车床

17、主轴上的夹具 这类夹具，加工时夹具随机床主轴一起旋转，切削刀具作进给运动。（2）安装在滑板或床身上的夹具对于某些形状不规则和尺寸较大的工件，常常把夹具安装在车床滑板上，刀具则安装在车床主轴上作旋转运动，夹具作进给运动。加工回转成形面的靠模属于安装在床身上的夹具。2.车床专用夹具的典型结构2.1心轴类车床夹具心轴类车床夹具多用于工件以内孔作为定位基准，加工外圆柱面的情况。常见的车床心轴有锥柄式心轴、顶尖式心轴等。图3心轴2. 2角铁式车床夹具角铁式车床夹具的结构特点是具有类似角铁的夹具体。它常用于加工壳体、支座，接头类零件上的圆柱面及端面。当被加工工件的主要定位基准是平面，被加工面的轴线对主要定

18、位基准面保持一定的位置关系（平行或成一定的角度）时，相应地夹具上的平面定位件设在与车床主轴轴线相平行或成一定角度的位置上。图4角铁式车床夹具1-平衡块2-防护罩3-钩形压板 2.3花盘式车床夹具花盘式车床夹具的夹具体为圆盘形。在花盘式夹具上加工的工件一般形状都较复杂，多数情况是工件的定位基准为圆柱面和与其垂直的端面。夹具上的平面定位件与车床主轴的轴线相垂直。图5花盘式夹具1-平衡块2-工件3-压板4-螺栓2.4安装在拖板上车床夹具通过机床改装（拆去刀架，小拖板）使其固定在大拖板上，工件直运动，刀具则转动。这种方式扩大车床用途，以车代镗，解决大尺寸工件无法安装在主轴上或转速难以提高的问

19、题。3.车床夹具设计要点（1）定位装置的设计要求在车床上加工回转面时 要求工件被加工面的轴线与车床主轴的旋转轴线重合，夹具上定位装置的结构和布置，必须保证这一点。因此，对于轴套类和盘类工件，要求夹具定位元件工作表面的对称中心线与夹具的回转轴线重合。对于壳体、接头或支座等工件，被加工的回转面轴线与工序基准之间有尺寸联系或相互位置精度要求时，应以夹具轴线为基准确定定位元件工作表面的位置。（2）夹紧装置的设计要求 在车削过程中，由于工件和夹具随主轴旋转，除工件受切削扭矩的作用外，整个夹具还受到离心力的作用。此外，工件定位基准的位置相对于切削力和重力的方向是变化的。因此，夹紧机构必须产生足够的夹紧力，

20、自锁性能要可靠。对于角铁式夹具，还应注意施力方式，防止引起夹具变形。（3）夹具与机床主轴的连接车床夹具与机床主轴的连接精度对夹具的回转精度有决定性的影响。因此，要求夹具的回转轴线与主轴轴线应具有尽可能高的同轴度。心轴类车床夹具以莫氏锥柄与机床主轴锥孔配合连接，用螺杆拉紧。有的心根据径向尺寸的大小，其它专用夹具在机床主轴上的安装连接一般有两种方式；图6 1) 对于径向尺寸D<140mm，或D<(23)d的小型夹具，一般用锥柄安装在车床主轴的锥孔中，并用螺杆拉紧。这种连接方式定心精度较高。 如图6上图所示 2) 对于径向尺寸较大的夹具。一般通过过渡盘与车床主轴头端连接。过渡盘的使用，使夹具省去了与特定机床的联接部分，从而增加了通用性，即通过同规格的过渡盘可用于别的机床。同时