主体工程施工方案..

1、主体工程施工方案1.前言：本工程为江苏大生集团南通英实纺织制品有限公司迁址新建项目主厂房工程，针对工 程工期较紧的特点，框架柱从基础承台开始一次性浇筑至二层楼面梁底标高下50m m,地圈梁部位在柱上相应位置插筋，模板拆除后砌筑基础墙，然后将地圈梁钢筋与柱上预留插筋焊 接,以满足图纸及规范要求,在地圈梁砼浇筑完毕后进行基础工程的验收。 本工程主体结构 共分为四个施工段,其中外围框架部位为以 9-10 轴、 17-18 轴伸缩缝为界共分三个施工段； 中间部位分为一个施工段,各个施工段分别一次成型。2. 主体工程施工顺序：模板与钢筋制作成型、放线脚手架搭设柱钢筋焊接、绑扎柱钢筋验收柱模板安装一柱模验

2、收、砼浇筑一楼面模板脚手架搭设一铺梁底模一梁钢筋绑扎一安装梁侧模一安装 楼板底模楼板钢筋绑扎钢筋模板验收浇筑砼养护、拆模。(其中水、电、空调等专业的预埋穿插在整个施工过程之中)3. 模板工程模板工程是现浇砼结构的关键工序,必须具有足够的强度、刚度和稳定性,保证工程结构的构件各部分的形状、尺寸和相互位置的准确,能可靠地承受新浇砼的重量和侧压力及施 工荷载。同时它必须具备构造简单,装拆方便,利于施工的特点。3.1 柱模支撑构造(1) 本工程柱子截面为 400X700、400X600、600X600、600X700 等。(2)柱模采用 18 厚胶合板，70X100 木方背楞(中距不得大于 200),

3、双钢管扣件配备 M14对拉螺栓固定(间距 500 600)。对于大于等 600 的柱，中间布置一根 M14 对拉螺栓(间 距同钢管扣件间距 500-600)。3.2 梁模支撑构造(1) 本工程结构梁的截面有 300X850、300X800。350X800 等。(2) 梁的侧模、底模均采用 18 厚胶合板，木方背楞(中距 200)，钢管扣件支撑，钢管托楞及立柱采用 48X3.5 钢管，大梁支撑间距为 500-600，立杆间距取 8001000mm。3.3 板支撑构造( 1 ) 本工程结构板的厚度绝大部分为 100 厚，局部板厚为 110。( 2) 楼面模板采用 18 厚胶合板， 排架支撑上设横梁

4、和 70X100 木方作阁栅， 水平十字 拉杆高度控制在 2m 左右，大梁底模、侧模均采用 18 厚胶合板，木方背楞，钢管扣件支撑体 系，每隔10m 设一道剪刀撑，大梁支撑间距 500-600。（3）梁的模板支杆设一道纵向连接杆，在柱梁节点处做定型柱角模板，控制断面上下 一致，满堂架子搭设完。经检查无误后，将每一只扣件拧紧，设好剪刀撑。（4）伸缩缝处采用泡沫板作模板。3.4 模板工程施工要点? （ 1）立模前，首先做好测量放线工作，？所有轴线标高都必须引测复核，不可延用，以 便及时调整误差。?（2）立柱模板时，应认真清理柱施工缝表面杂屑、？残留水泥砂浆及松动石子，将表面清洗干净。同时，柱模板下

5、必须留设清洗口。? （ 3）模板安装过程中，测量人员要实施跟踪检查，？对预埋件的位置、模板的垂直度、几何尺寸、水平标高、轴线位置等，检验其是否符合设计和规范要求。模板安装的几何尺寸 允许偏差见下表。项次项目规范允许偏差（mm）本公司允许偏差（mm）1标高+2 -5+ 1 -22表面平整533轴线324截面尺寸+2 -5+2 -35层咼垂直度326相邻两板表面冋差22?（ 4）为了便于模板周转，每个施工区柱模、？梁侧模配置一套，梁、板底模及支撑系统配置二套，具体根据施工时实际情况确定。柱、梁等模板成型后均应编号，以防止上层使用 时混淆，为加快周转，要减少因砼粘结对胶合板面的损伤。?（ 5）砼浇筑

6、过程中，？应派专人进行检查观察模板外观形状，发现问题及时处理。3.5 模板的拆除（1） 砼经试验合格，达到拆除设计强度后经得监理工程师同意方可进行拆模，拆除过程 中必须遵照国家规定执行。（2） 模板的拆除,除了非承重侧模应以能保证砼表面及棱角不受损坏时（大于 1N/mr1）方可拆除外，承重模板应按砼结构工程施工及验收规范的有关规定执行。（3） 模板拆除的顺序的方法，应按照配板设计的规定进行，遵循先支后拆、后支先拆、 先非承重部位和后承重部位以及自上而下的原则，拆模时，严禁用大锤和撬棍硬砸硬撬。拆 除的模板和配件，严禁抛扔，要有人接应传递，按指定地点堆放。并做到及时清理、维修和涂刷好隔离剂，以备

7、待用（ 4）对于框架柱模板及剪力墙侧模板，可在砼终凝，并养护24 小时后，砼强度不小于1.2Mpa 后拆除。侧模拆除后，柱墙面上立即围盖湿麻布袋，加强砼的养护。（ 5）对于一般结构板，在板的砼强度达设计的强度的 50%后，可拆除大部分模板及其支 撑，而留置狭窄板带的模板支撑，待板的砼强度达其设计强度的80%后拆除所有板的支撑。（6） 对于一般结构次梁，在梁的砼强度达设计强度的 80%后即可拆除。（7） 框架主梁模板支撑的拆除：一般需待砼强度达设计强度的100%后方可拆除。施工时可采用节约的方法是：在主梁的砼的强度达70%以上时，拆除梁的部分模板支撑，而留置临时支撑格构柱支撑，待梁的砼强度达设计

8、强度后拆除。?（8）模板拆除后，应及时清除粘结在其表面的水泥浆，重复使用前须喷涂隔离剂，模板每次使用后应视其变形及损坏程度，及时组织整理或更换。4.钢筋工程4.1 钢筋均严格按照设计图纸及规范要求施工，同时方便钢筋的绑扎和砼下料振捣。钢 筋进场必须有出厂合格证，同时按规定见证取样复试，合格后方可使用。4.2 钢筋的制作成型 ?钢筋成型严格按设计及规范要求进行翻样、成型、制作。4.3 钢筋的绑扎 ?（1）柱、板钢筋采用塔吊吊至楼面就位绑扎，部分梁钢筋可预先绑扎成型，吊装就位。（ 2）梁板钢筋绑扎时，必须与木工做好配合，交叉进行钢筋绑扎。梁板柱钢筋必须严格 按设计图纸要求施工，在节点处钢筋要正确穿

9、插，保证主要受力构件截面内钢筋受力力矩。?（3）注意成品保护，用脚手钢管焊成 300mm 高马凳上铺脚手板，做成走人通道，禁止 将上层钢筋踩弯，用规格的水泥垫块控制保护层厚度，垫块宜用构件同标号水泥配制1：2 砂浆制作，其厚度为设计及规范要求。钢筋随绑随垫，经监理验收合格后方可进入下道工序的 施工。?（4）柱中砖墙拉结筋采用在模板上用手电钻打孔预埋相应规格的的钢筋，柱内满足锚固长度，柱外留 10d， ?在砌筑墙体前焊接至设计长度。4.4 钢筋接头?水平钢筋16 以上采用闪光对焊，其余绑扎接头。框架柱竖向钢筋 16 以上采用电渣压 力焊。由于电渣压力焊接头质量稳定，能完全满足拉伸试验断于母材而不

10、断于接头的要求， 其经济性又快速。4.4.1 闪光对焊施工工艺(1) 直径在 22mm 以下的钢筋，采用连续闪光对焊。工艺过程包括连续闪光和顶锻过程。( 2)施焊时，先闭合一次电路，使两钢筋端面轻微接触，此时端面的间隙中即喷出火花 般熔化的金属微粒即闪光，接着徐徐移动钢筋使两端面仍保持轻微接触，形成连续闪光；( 3)当闪光到预定长度，使钢筋端头加热到熔点时，以一定的压力迅速进行顶锻。先进 行带电顶锻，再无电顶锻到一定长度，焊接接头即完成。(4) 直径在 1622mm 以上的钢筋采用预热闪光焊。工艺过程包括：预热、闪光和顶锻 过程。( 5)施焊时，先闭合电源，然后使两钢筋端面交替接触与分开，钢筋

11、端面的间隙中发出 断续的闪光，形成预热过程。( 6)当钢筋达到预热温度后，即进入闪光阶段，随后顶锻而成。(7)钢筋焊接的端头要直，端头 150mn 范围内不得有铁锈及污泥等。( 8)夹紧钢筋时，应使两钢筋端面的凸出部分相接触，以利于均匀加热和保证焊缝与钢 筋轴线相垂直。( 9)焊接参数应根据钢筋品种特性、气温高低、实际电压焊机性能等由焊工自行修正。( 10)焊接完毕后，应待接头处由白红色变成黑红色，才能松开夹具。平稳地取出钢筋， 以免引起接头弯曲。( 11 )焊接场地应由防风、防雨措施。4.4.2 钢筋电渣压力焊施工工艺( 1)施焊前，先将钢筋端部浮锈、 泥沙要清刷干净， 钢筋端部必要时可用气

12、割工具吹平。(2) 大于20mm 勺钢筋，？与之配套的焊机功率应保证。( 3)在装入电渣时，应插捣均匀， ?保证钢筋的鼓包均匀。( 4)焊完后，应保留半小时后，再敲除渣壳， ?以减缓钢筋接头部位冷却速度。(5) 钢筋接头部位的鼓包量应基本满足 1.5-1.6 倍直径的要求。( 6)对钢筋接头抽样验收时，要求接头单向拉伸试验断于母体，不断于接头。?( 7)钢筋电渣压力焊接头， ?从每批接头中随机抽取三个接头做力学试验，三个试件均 不得低于该钢筋级别的规定抗拉强度值，若有一个试件的抗拉强度低于规定数值，应取双倍 数量的试样进行复试，复试结果，若仍有一个试样的强度达不到规定数值时，该批接即为不 合格

13、品，应全部切除。8)电渣压力焊焊接由持操作证的专业班组操作，?并由钢筋工长具体负责，严格按不 同钢筋直径调整对应不同的工艺参数进行焊接，并注意接头清除油污、锈斑等。焊剂要防潮， 必要时进行烘干，操作上注意焊剂装匀压实，适当延迟敲击渣壳。（ 9）所有焊接钢筋均需根据钢筋的规格品种做好焊接试件的质量检查。 电渣压力焊操作 中首先外观检查焊包的外形尺寸，要求接头外形应为圆滑的环状，鼓包直径约为 1.6 倍钢筋 直径。4.5 各部位钢筋的搭接、锚固均按施工规范和设计要求执行，钢筋绑扎完毕在自检合格 的基础上及时通知业主、监理及有关部门验收，并及时做好隐蔽工程验收签证手续。5. 砼工程为确保工程质量和施

14、工进度，本工程主体采用南通常盛砼有限公司生产的商品砼，泵送 技术浇筑。5.1 砼浇筑（ 1）砼浇筑前的准备工作： 检查模板的稳定性、 位置、标高、截面尺寸、垂直度、 接缝、 清扫，检查钢筋及办理隐蔽验收手续，检查水电、安全、机具材料等情况，并湿润模板。（2）对混凝土搅拌中心进行书面技术交底，包括：混凝土的设计强度等级；混凝土原材 料要求：石子粒径、水泥品种、标号、外加剂种类等；混凝土坍落度、初终凝时间等；混凝 土施工日期、施工部位、混凝土方量等。并要求搅拌中心提供混凝土施工配合比料单。（3）商品混凝土送到施工现场后应进行检查。包括：向司机索要送料单，以确定混凝土 的出机时间；测量混凝土的坍落度

15、，以确定混凝土质量可靠度。对于不符合要求的，严禁在 工程中使用。商品砼进场必须有砼及所用材料的合格证明文件。（4）商品混凝土送到现场后应将滚筒高速旋转几转，使混凝土进一步均匀，而后出料。（5）水灰比调整应由搅拌中心进行，施工过程中严禁任意加水。（ 6）加强现场与搅拌中心的通讯联络， 及时向加搅拌中心报告现场施工情况及对混凝土 的各种要求，以便及时调整。（ 7）施工中专人看模护筋，事先结合天气预报，做好防护措施，正确预留施工缝。根据 规范下料及振捣，指定专人负责，插入式振捣器必须直上直下，快插慢拔，插点要均匀，勿 漏插，上下插动层层扣搭，时间要掌握好，砼密实最佳，浇钢筋砼构造柱前应从柱模底留设

16、洞处理模内的垃圾和积水， 并湿润模板，在柱底接头处铺一层 50-100 厚的与砂浆成份相同的 水泥砂浆，然后分层浇灌，分层振捣，但必须控制好每层的下料厚度达到振捣的最佳效应。 。（8）楼板砼浇筑时，要搭设临时便桥，严禁施工人员踩踏钢筋网，平板振动密实，浇筑 时严格控制板面标高及平整度，从而保证结构标高的正确5.2 砼泵送工艺(1) 根据结构平面尺寸、砼量及现场实际情况，考虑采用一台砼汽车输送泵。(2) 应按混凝土泵使用说明书的规定全面进行检查并符合要求，方能开机进行空运转。(3)混凝土泵启动后，先泵送适量水(约 60L)湿润混凝土泵的料斗、活塞及泵管内壁 等直接与混凝土接触的部位。经泵水检查，

17、确认混凝土泵和泵管中无异物后，再泵送水泥浆3或 1:1-2 水泥泵浆。 (视泵管长度，约需 0.5-1.0m3)以润滑混凝土泵和泵管内壁。( 4)开始泵送时，混凝土泵应处于慢速、匀速并随时观察泵的状态。泵送速度宜先慢后 快，待运转顺利后，方可以正常速度进行泵送。泵机料斗上要装一个隔离大石块的筛网，并 派专人看守，发现大石块立即拣出。( 5)混凝土泵送应连续进行， ?必要时可降低泵送速度以维持泵送的连续性。料斗中的 混凝土拌料不能排空，斗内的混凝土面应高于1/3 料斗高度处。如停泵超过 15min，应每隔4-5min 开泵一次，正转和反转两个冲程，同时开动料斗搅拌器，防止斗中混凝土离析。如 停泵

18、超过45min,应将管中混凝土清除，清洗泵机。( 6)泵送混凝土时，活塞应采用最大行程运转。 ?水箱或活塞清洗室中应保持充满净水。 当混凝土泵出现压力升高，且不稳定，油温升高，泵管明显捱振动等现象而泵送困难时，不 得强行泵送，应立即查明原因，采取措施排除。一般可先用木槌敲击泵管弯管、锥形管等部 位，并进行慢速泵或反泵，防止堵塞。( 7)泵送终止时， ?多余的混凝土应按预定的处理方法和场所及时进行妥善处理。泵送 完毕，应及时用水或空气将混凝土泵和泵管清洗干净。( 8)在砼泵送过程中， ?应配备足够的无线电对讲机，加强上下的通讯联络，及时反馈 信息，以保证砼的顺利泵送，每次砼浇筑中，须配足振捣人员

19、，作好施工前技术交底，加强 施工过程中的跟踪检查，并专人值班观察模板变形情况，发现问题及时处理，确保主体结构 砼内实外平。(9)砼浇筑时，柱大于 2m 高时用溜槽下料，？以防止超高自由下落导致底部砼发生离析 现象。梁板采取分段自短边平行推进连续浇筑施工，梁砼使用插入式振捣器，楼板砼使用平 板式振动器振捣密实。楼板上找平的标高与平整度利用测设于柱钢筋上的水平标志拉线予以 控制，并用水准仪跟踪测量。5.3 砼试块的制作每浇筑 loom 砼制作两组试块，一组随结构同等条件养护，其强度用于拆模时参考，另一 组送试验室进行标准养护，作为砼标准强度的依据。5.4 砼的养护(1)浇筑完毕，要及时进行养护。采

20、用塑料薄膜覆盖草袋进行养护。(2)养护期间，混凝土应保持湿润状态，开始浇水时，不得直接冲在混凝土的表面。养 护用水与拌制用水相同。(3) 混凝土的养护时间不得少于 14 昼夜(4)当混凝土强度不小于 1.2MPa 才允许上人行走。( 5)冬期施工砼应根据环境变化，采取更有效的保温养护措施。5.5 冬季施工技术措施(1)当室外平均气温连续低于 5C,即进入冬季施工。( 2)加强冬季施工准备工作， 组织现场管理人员对临时设施、 机械设备、 物资到位情况、 水电消防设备等进行全面检查,对所查问题及时整改处理,做好冬施的全面部署。( 3)冬季施工所用的混凝土可采用热水进行搅拌,搅拌筒宜用热水冲洗和预热

21、,避免水 泥与 800的热水直接接触,产生“假凝”现象。搅拌时间应取常温搅拌时间的1.5 倍。( 4)根据需要,在砼中加入早强防冻剂,加速砼早期强度的增长,使砼不遭受冻害。提 高砼的抗渗和抗冻融耐久性能。( 5)浇筑混凝土时,应尽量利用白天气温较高时浇筑,以提高混凝土的浇筑温度。在浇 筑之前,应清除模板和钢筋上的冰雪、杂物等,但不得用水冲洗,以免再次产生冰冻。( 6)对于柱的养护工作,在柱模拆除后,专人负责用塑料薄膜将柱子包裹,然后在裹上 一层麻袋,浇水养护。( 7)对于楼面砼,采用一层塑料薄膜,覆盖两层草袋进行养护。注意不能直接在楼面上 浇水。(8)冬期施工的砌筑砂浆采用热水进行搅拌，水的温

22、度控制在80C以内，砂的温度不超过 40C，砂内不得含有冰块或直径大于 10mm 勺冻结块。( 9)当采用掺盐砂浆时，砌体中配置的钢筋应作防腐处理或刷素水泥浆，随刷随砌。为 保证砌体的稳定性和在解冻时的正常沉降，每天砌筑高度及临时间断处的高低差均不得大于1.2m。6. 砌筑工程6.1 本工程主体结构外墙均采用 240 厚 MU1(多孔砖，M5 混合砂浆砌筑。6.2 工艺流程楼地面清扫、弹线?J?砖湿润晾干一运输一抄平、立皮数杆一砖块试摆一洒水J?盘角、挂线一砌筑 ?质量检验6.3 多孔砖施工工艺（ 1）砖、水泥、黄砂等原材料必须符合设计要求，质保书及复试报告齐全。（ 2）常温条件下， 砖应提前

23、浇水，防止过湿或不均匀现象。 砖的含水率宜控制在 10-15（ 3）砂浆试配强度等级应按设计强度等级提高15。切筑砂浆应有良好的和易性，其分层度不宜大于 3cm ?砂浆稠度宜为 7-9cm。（ 4）砌筑墙体时，多孔砖孔洞应垂直于受压面。（ 5）砌筑前应试摆，在不够整砖处配以辅助块，不宜把整砖砍成碎砖。如无辅助块，可 用模数相符的普通砖补砌。（ 6） 砖砌体应上下错缝，内外搭砌，不得有通缝。宜采用一顺一丁或梅花丁的砌筑形式。 （ 7）砌体宜采用“四一”砌筑法（即一铲灰、一块砖、一挤揉、添一刀头缝灰）砌筑。采用铺浆法砌筑时，必须挤压，铺浆长度不得超过 500mm 先灌竖向灰缝，？再铺水平灰缝， 打

24、头缝后砌筑。（8）砌体灰缝应横平竖直。水平缝厚度和竖向缝宽度一般为10mm但不应小于8mm也不应大于 12mm。 ?埋设的拉结钢筋或网片，必须放置在砂浆层中。（ 9）砌体灰缝应填满砂浆。水平灰缝的砂浆饱满度不得低于80，竖向灰缝宜采用加浆填灌的方法，使其砂浆饱满，不得有透缝现象，严禁用水冲浆灌缝。（ 10）除设置构造柱的部位外， ?砌体的转角处和交接处应同时砌筑。对不能同时砌筑而 又必须留置的临时间断处，应砌成斜槎。斜槎的长度不应小于高度的 2/3，且应通顺、密实。（ 11）砌体接槎时，必须将接槎处的表面清理干净，浇水润湿，并应填实砂浆，保持灰 缝平直。（ 12）墙体每日砌筑高度不超过 1.8

25、m。6.4 砌体工程构造措施（1）凡砖墙与混凝土柱相接时，均须设 2 6500 拉墙筋，钢筋伸入墙内长度大于 700, 且大于墙长的 1/5，钢筋锚入柱内不小于 300。（2）当墙长大于 5m 时顶部与梁要有柔性连接；当墙长超过层高两倍时，应在墙中设置 断面为 240X240,配筋为 4 12, 6 200 的构造柱，当墙高超过 4m 时，在墙中设置与墙 相连的墙梁。7. 温度加强带的施工楼面砼浇筑温度加强带时，两侧采用钢板网做模板。温度加强带宽度为2000mm 待两侧砼终凝后用掺水泥用量 12%JMG 微膨剂的 C30 砼浇筑温度加强带，具体做法如下图所示：钢板网/人C3(砼、掺 12%JI

26、W温度加强带剖面8. 钢结构屋架工程针对本工程的特点，本工程钢屋架工程在现场预制成型，汽吊吊运、安装，减少钢屋架 的运输过程，从而有效保证钢屋架的成品质量，缩短施工工期。8.1 施工准备工作(1)由技术负责人组织各班组带头人熟悉图纸，吃透设计意图，明确各自的制作安装要 点，对制作要求高、技术难度大的构件，要制定相对的措施，编制详细的加工工艺。(2) 根据图纸算出各种材质、规格的材料净用量，再加上一定数量的损耗，提出材料预 算计划，及时报材料采购部门，以确保材料及时进场。（3）核对来料的规格、尺寸、数量和重量，仔细核对材质，对进场使用的材料，必须经 见证取样，复试合格后，方可施工。如进行材料代用

27、必须要得到设计部门的认可，并将图纸 上所有相应规格和有关尺寸全部修改。（ 4）编制工艺流程。（5）组织技术人员学习图纸会审纪要及设计交底记录，了解设计意图，明确重点部位的 做法及要求。（6）从施工图中摘出零件，编制工艺流程表。（7）根据工艺要求准备必要的工艺装备。（8）根据来料尺寸和用料要求，统筹安排合理配料，确定拼接位置。（9）确定各工序的精度要求和质量要求，并绘制加工卡片，对构造复杂的构件，必要时 应进行工艺性试验。（10）确定焊接收缩量和加工余量。（11）根据工程施工要点，进行结构构件加工流水作业的划分，对制作、安装进行详细 施工技术交底。8.2 钢屋架的制作 钢结构制作必须严格按施工图

28、及施工规范进行，施工过程中严格执行工艺规程，坚持实 行三工序检查制度。划线、制作、验收钢尺必须统一精度。8.2.1 放样（1）放样人员必须熟悉施工图纸和工艺要求，核对图纸的安装尺寸和孔距，以1：1 的大样放出节点；核对各部分的尺寸；制作样板和样杆作为下料、制孔等加工依据。（2）样板一般用 0.5so.75mm 的铁皮或塑料板制作。样杆一般用钢皮或扁铁制作，样杆 应注明工号、图号、零件号、数量及加工边、坡口部位、弯折线和弯折方向、孔径等，样板、 样杆应妥善保存，直至工程结束以后方可销毁，样板的精度要求，总长为土 1mm 宽度为土 1mm 两端孔中心距土 1mm 孔心位置移为土 0.5mm 相领的

29、孔距和两排孔心距为土 0.5mm 两对角线 为 1mm；（ 3）焊接构件根据受焊面大小、气候、施焊工艺和结构断面等放焊接收缩量，放样时， 按图纸要求上、下同时起拱，立杆尺寸不变，只变斜杆尺寸，起拱时立杆的方向仍然垂直于 水平线，而不与下弦杆垂直。8.2.2 号料 (1)号料前，应核对材料牌号及规格、炉批号，号料人员必须作出材料切割计划，合理 排料，尽可能节约钢材。(2) 号料应有利于切割和保证零件质量。( 3)号料时当工艺有规定时，应按规定的方向取料。(4) 号料前，发现材料弯曲或不平直超差影响号料质量时，须经矫正后方可号料。(5) 型钢端部有倾斜或板材边缘有弯曲等缺陷时，号样前应清除缺陷部分

30、或先行矫正。(6)号料公差：零件外形尺寸允许偏差为土 1mm 孔距允许偏差为土 0.5mm( 7)号料时，要根据材料厚度加出适当的切割余量。当剪冲下料时可不留割缝余量；当用气割下料，材料厚度小于或等于 10mm 时，割缝度留量 1.2mm；材料厚度为 10s20mm 时, 割缝宽度留量 2.5mm；材料厚度为 20-40mm,割缝宽度留量 3.0mm；材料厚度 40mm 以上时，割缝宽度留量 4.0mm。8.2.3 下料( 1)该工程下料采用气割、砂轮锯切，机切等方法。(2)其下料公差：实际切割线和号料线之间的偏差值为土2mm(手工切割)自动或半自动切割为土 1.5mm 切割断面倾斜度的偏差值

31、小于或等于 5%?度，并小于或等于 1.5mm 钢材 下料后的毛刺、渣滓等必须清除干净。( 3)下料完成后，应检查所下零件规格、数量等是否有误，并作出记录。8.2.4 切割( 1)气割操作时，必须检查工作场地和设备，遵守操作规程。( 2)气割前应将钢材气割区域表面的铁锈、污垢等清除干净，割后应清除溶渣等。( 3)翼缘板和复板采用自动切割机和数据控切割机切割。8.2.5 平直( 1 )翘曲的钢材必须进行矫正。( 2)钢材的机械矫正，一般应在常温下进行，矫正后的钢材表面上不应有明显的凹痕及其他损伤，划伤深度不得大于 0.5mm。矫正后的钢材允许偏差为：钢板的局部翘曲矢高，当 钢材厚度大于或等于 1

32、4mm 时，在 1m 范围内的允许偏差小于或等于 1.5mm 角钢、槽钢、工字钢的翘曲矢高的允许偏差值是长度的1/1000,但不得大于 5mm 角钢肢的不垂直度小于或等于角钢肢高的 1/100；槽钢、工字钢的翼缘倾斜度小于或等于翼缘宽度为 1/80。8.2.6 边缘加工 将屋架支座支撑面的钢板、加劲板、有孔节点板等均采用自动气割机割缝,磨光机打毛 清理,其他节点板可用此方法或机切,边缘加工的质量标准：刨边长或气割边长、宽度差允 许值土 1mm 不平度 1/3000，坡度土 2.5o,对角差（四边加工）2mm8.2.7 制孔（1） C 级螺栓孔，孔壁表面粗糙度 Ra 不应大于 25um 允许偏差

33、应符合有关规定。（ 2）制孔时凡是螺栓孔均采用钻床成孔，不得气割成孔。（ 3）有孔眼的节点板，必须配套钻孔，并分类编号，由于钢结构刮孔精度高，故钻孔之 前，先冲小孔，然后卡在钻床的钳上或用磁座钻吸在角钢上，对准已冲好的小孔中心，进行 钻孔，按设计孔径、孔位制作，不得擅自扩孔，如果孔位钻错等其他原因需扩钻应补孔后重 新钻孔。（ 4）补孔应用与母材材质相同的焊条焊补重新制孔，严禁用钢块填塞。每组孔中焊补重新钻孔的数量不得超过 20%扩孔后孔径不得大于原设计孔径 2mm 处理均应作出记录。8.2.8 拼装（ 1）把制作完成的配件表面，在拼装前必须将锈、毛刺和油污清除干净，钢结构表面按 设计要求喷涂防

34、锈漆，成品出来后，再喷涂其他的调面漆。（2） 焊接及拼装的允许偏差应符合 GB50205-95 的规定。（ 3）当采用夹具拼装时，拆除夹具时不得损伤母材，对残留的焊疤应修磨平整。（ 4）拼装必须按工艺要求的次序进行，板材、型材的拼接，应在拼装前进行，构件的组 装应在部件组装，焊接矫正后进行。当有隐蔽焊缝时，必须先予施焊，经检验合格后方可覆 盖。当复杂部位不易焊时，必须按工艺规定分别先后拼装和施焊。（ 5）屋架拼装无论弦杆、复杆，应先单肢拼配焊接矫正，然后进行大拼装。支座与柱连 接的节点板等，应先小件组焊，矫正后再定位大拼装。放拼装胎时放出收缩量，一般放至上 限 7mm。（ 6）拼装好后的构件立

35、即用油漆在明显部位编号，写明图号、构件和件数，以便查对。7）在柱头连接的有孔眼的钢板，根据柱头实际预埋螺杆位置再进行制孔，先行就位， 待屋架安装后，按设施要求焊接牢固，以确保屋架与柱连接位置的准确性。（ 8）按大样组装屋架，其轴线交点的允许偏差不得大于3mm。8.2.9 焊接（1）焊工应经考试并取得合格证后方可从事焊接工作。（2）焊工焊接时，不得使用药皮脱落或芯生锈的焊条和受潮结块焊剂及熔过的渣壳。（3）焊条、焊剂，使用前应按产品说明书规定的烘焙时间和温度进行烘焙。（4）施焊前，焊工应复查焊接头质量和焊区的处理情况，当不符合要求时，应修整合格 后方可施焊。（5）对接接头、 T 型接头、角接头等

36、对接焊和角接组合焊缝，应在焊缝的两端设置引弧 和引出板，其材质和坡口形式应与焊件相同。引弧和引出的焊缝长度，埋弧焊应大于50mm，手工电弧焊应大于 20m m。焊接完毕后应采用气割切除引弧和引出板，并修磨平整，不得用 锤击落。（6） 焊缝的坡口形式必须符合图纸之规定。（7） 定位焊所采用的焊接材料型号，应与焊件材质相匹配，焊缝厚度不宜超过设计焊缝的 2/3，且不应大于 8mm，焊缝长度不宜小于 25mm，定位焊位应布置在焊道以内，并应持合 格证的焊工施焊。如发现定位焊上的气孔或裂纹，必须清除后重焊。（8） 焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣，检查焊缝外观质量，检查合格后应在规定 的部位上打上焊

37、工钢印。（9） 焊缝质量等级一定要符合设计文件要求，并达到规范的规定。（10） 定位点焊所用的焊接材料的型号，必须与正式焊接的材料相同，点焊高度不宜超过施焊高度的 2/3，并由合格证技术较高的工人点焊。（ 11）焊接时，在一般正常气温下，正确选用焊条规格，焊接速度按操作要求和焊工的 经验，焊缝的位置自行切顶，但应认真控制好电流大小，以防止造成未焊透、弧坑裂纹、咬 肉咬边、夹杂等缺陷，对相同电流焊接的焊缝可同焊完。然后调整电流强度焊另一种焊缝， 对焊缝不多的节点，应依次施焊完毕。焊接次序由中央向两侧对称施焊，对于檩条支撑等小 构件用固定家具，保证构件的几何尺寸。8.2.10 摩擦面加工（1）使用

38、摩擦型高强度螺栓连接的钢结构构件，要求其连接面具有一定的抗滑移系数， 使高强度螺栓紧固后连接表面产生足够的摩擦力，以达到传递外力的目的。正因为如此，对 构件中连接表面必须进行加工处理，以获得设计要求规定值。(2)摩擦面的加工方式有喷砂、喷丸、砂轮打磨等方法。 我公司对本工程摩擦面采用喷砂处理方法，喷砂采用石英砂、棱角砂等磨料，用喷砂机将 磨料射向物件，使其表面达到规定清洁度和粗糙度。( 3)经处理好的摩擦面，不能有毛刺，并不允许再进行打磨或锤击，碰撞。(4)处理后的摩擦面应妥善保护；自然生锈，一般生锈期不得超过90 天，摩擦面不得重复使用。8.2.11 除锈、涂装、油漆( 1)为防止钢材与大气

39、环境发生电化学反应而引起材料的腐蚀破坏， 必须在构件表面涂 覆用以阻碍其腐蚀速度的涂料或者金属层。 构件表面涂覆层的有效寿命除选用的涂料金属外， 很大程度上取决于涂装前的基本除锈质量。(2)钢构件的除锈应在对制作抽样检验合格后，方可进行。除锈等级必须符合设计文件 要求。(3)在进行除锈处理后，一般应在 4s6 小时内涂第一道底漆。( 4)涂装：钢结构工程所采用的涂装材料，应具有出厂质量证明书，并符合设计要求。( 5)对于涂件清理后的表面和已涂装好的任何表面，应防止灰尘、水滴、油脂、焊接飞 溅或其他脏的东西粘附在其上面。(6)涂装后四小时内严防雨淋。( 7)涂装质量应均匀、细致，无明显色差，无流挂、失光、起皱等，必须附着良好。( 8)漆膜干透后，应用干膜测厚仪测出干膜厚度，作出记录，干膜厚度必须符合设计要 求。( 9)拼装构件前，先将所有拼装杆件进行除锈、清除灰尘后，喷涂防锈漆。( 10)节点焊接完后，清理焊渣，再进行补涂防锈漆。8.3 屋架的吊装8.3.1 吊装前的准备工作( 1