螺纹中径常用螺纹千分尺测量

1、螺纹中径常用螺纹千分尺测量（见图 8）。使用方法跟一般的外径千分尺相似。它有两个可以调换的测量头，在测量时，两个跟牙形相同的触头正好卡在螺纹的牙形面，所得到的千分尺读数就是该螺纹的中径实际尺寸。3、综合测量用螺纹环规检查三角形外螺纹（见图 9）。首先应对螺纹的直径、 螺距、牙形和粗糙度进行检查，然后再用环规测量外螺纹的尺寸精度。 如果环规通端正好拧进去，而止端拧不进去，说明螺纹精度符合要求。 对于精度要求不高的也可用标准螺母检查（生产中常用），以拧上工件 时是否顺利和松动的感觉来确定。检查有退刀槽的螺纹时，环规应通过 退刀槽与阶台端面靠平。一、车削螺纹工件的螺纹参数和工艺要求1、确定螺纹大径、

2、中径、小径。外螺纹大径（公称直径d ） 一般应车得比基本尺寸小 0.20.4mm（约0.13P ）,保证车好螺纹后牙顶处有 0.125P的宽度（P是螺距） 具体数值应参照基准制来选择，基轴制的值应小些，基孔制则可大些。 中径d 2二d-0.6495P，在中径处螺纹牙厚和槽宽相等。小径的计算公式为：d1=d-1.3P 。则在上例中的参数分别是：d =29.629.8，d2=28.7012、螺柱右端面要倒角至螺纹小径，左边加工退刀槽。3、确定背吃刀量。螺纹切削用量的选择应根据工件材料的螺距大小以及所处的加工位 置等因素来决定。前几次的进给用量可大些，以后每次进给切削用量应 逐渐减小。切削速度应选低

3、些，粗车时每次切深0.3mm 左右，最后留余量0.2mm;精车时每次切深0.10.2mm左右，粗精车的总切深为1.3P。经过总结，本人列出下表仅供参照。表仁峯制螺纹切削的迸给徐数与背吃刀璽（“）螞巨1.01.52.02.53.03.54.00.650.9761.3L6251.952.2752.6背吃刀重及切削次数第曲0.30.40.40.46 40.40.4第酋欠0.20.20.30*30.30.3CU第3次a 150.20,30.30.30.30.3第4號0*1750.20.30.30.30.3第5次0.10.20,30.30.3第鍬Q1250.20.30.3第竹欠0.150.20.3第&a

4、mp;次aw0,2第g次0.1二、车刀的选择、刃磨和安装螺纹车刀的选择主要考虑刀具、形状和几何角度等三个方面。高速 钢车刀用于加工塑性（钢件）材料的螺纹工件；白钢刀刃磨螺的纹车刀， 适用于加工大螺距的螺纹和精密丝等工件；硬质合金螺纹车刀适用于加 工脆性材料（铸铁）和高速切削塑性工件。车刀的几何角度有三个（1 ）刀尖角£应等于牙型角，车削普通三角 形螺纹是60o ; （2）前角Y般为0o15o，螺纹车刀的径向前角对 牙形角有很大的影响，对精度高的螺纹径向前角可适当取小一些（约 0o5o ） ;（3）后角a般为5o10o，因螺纹升角的影响，两后角 大小应该磨成不同，进刀方向一面应稍大一些

5、。但对大直径、小螺距的 三角形螺纹，这种影响可忽略不计。刃磨车刀时要根据粗、精车的要求,刃磨出合理的前、后角。粗车刀前角大，后角小，精车刀则相反。车刀 的左右刀刃必须是直线，无崩刃。刀尖角的刃磨比较困难，为保证磨出 准确的刀尖角，在刃磨时用螺纹角度样板测量刀尖角（见图2）。测量时，把刀尖角与样板贴合，对准光源，仔细观察两边贴合的间隙，并以 此为依据进行修磨。另外车刀磨损过大时会引起切削力增大， 顶弯工件， 出现啃刀现象。此时应对车刀加以修磨。车削螺纹时，为了保证牙形正确，对安装螺纹车刀提出了严格的要 求。安装时刀尖高度必须对准工件旋转中心（可根据尾座顶针高度检 查），车刀安装得过高，则吃刀到一

6、定深度时，车刀的后刀面顶住工件， 增大摩擦力，甚至把工件顶弯，造成啃刀；过低，则切屑不易排出，车 刀径向力的方向是工件中心，加上横进丝杠与螺母间隙过大，致使吃刀 深度不断自动径向加深，从而把工件抬起，导致啃刀；车刀刀尖角的中 心线必须与工件严格垂直，装刀时可用样板来对刀（见图3 ）。如果车刀装歪，就会产生牙形歪斜（见图 4）;刀头伸出不能太长，一般三、编写程序的方法要求广州数控G980t系统中有G32、G92和G76三个切削螺纹的指 令，加工螺纹的进刀方法有直进法（见图 5 ）和斜进法（见图6）。因 此在编程过程中不同的切削方法应选用不同的指令。G32、G92属于直进式切削方法，由于两侧刃同时

7、工作，切削力较大, 而且排削困难，因此在切削时，两切削刃容易磨损。在切削螺距较大的 螺纹时，由于切削深度较大，刀刃磨损较快，从而造成螺纹中径产生误 差；但是其加工的牙形精度较高，因此一般多用于小螺距螺纹加工。由 于其刀具移动切削均靠编程完成，导致加工程序较长，但比较灵活。G76属于斜进式切削方法，因为是单侧刃加工，所以右边刀刃容易损伤和磨损，使加工的螺纹面不直；另外，刀尖角一旦发生变化，就会 造成牙形精度较差。但这种加工方法的优点是切削深度为递减式，刀具 负载较小，排屑容易。故此加工方法适用于大螺距螺纹的加工。由于此 加工方法排屑容易，刀刃加工工况较好，在螺纹精度要求不高的情况下, 此加工方法

8、尤其方便。在加工较高精度螺纹时，可用双刀加工，即先用 G76加工方法进行粗车，然后用 G32加工方法进行精车，但要注意刀 具起始点一定要准确，不然容易乱扣，造成零件报废。另外，在编程中螺纹刀的起点应定在大于2P处，收尾处要比螺纹长度大一些；粗、精车时螺纹刀的起点应相同；另外，由于切削力较大， 所以吃刀量要小，否则可能会因工件移位导致乱扣；加工时主轴转速一 般在650r/min,切削过程中不能变速，否则会乱扣；用G32或G92编程时，可走多一到两次的空刀，以提高螺纹表面的粗糙度等级。车削 螺纹时，恰当地使用切削液，也可提高生产率和零件质量。举例如下：O 0001 ；G0 X100 Z100；M3

9、 S650 ；T0101 M8 ；G0 X30 Z5 ；（ Z5，大于 2P）G92 X29.7 Z-19 F2 ；（ z -19，要大于螺纹长度，F2是螺距）X29.6 ；X29.5 ；X27.4 ;X27.4 ;（走空刀的好处是使螺纹表面光滑）M5 ;M0 ;M3 S650 ;T0101 M8 ;GO X30 Z5 ;（定位应与粗车时相同）G92 X27.4 Z-19 F2 ;GO X100 Z100;M30 ;四、检测螺纹参数检测螺纹主要测量螺距、牙型角和螺纹中径，而且这些测量要在拆卸工件、刀具前进行，发现问题才能及时补救1、测量螺距、牙型角螺距是由车床的运动关系来保证的，用钢尺测量即可。普通螺纹的 螺距一般较小，在测量时，最好量 10个螺距的长度，再除以10得到 一个螺距的尺寸。牙型角是由车刀的刀尖以及正确安装来保证的，一般 用样板测量