阀门机械加工的基准与切削用量

1、阀门机械加工的基准与切削用量一、定位基准与定位基准的选择在加工中用作定位的基准称定位基准。定位基准的选择：选择粗基准时应注意使加工表面对不加工表面具有一定的位置精度，并使各加工表面具有合理的加工余量。粗基准只能用一次。在选择精基准时，为了避免基准不重合误差，应选择加工表面的设计基准作为定位基准（基准重合原则）。当零件上有几个相互位置精度要求较高的表面，而这些表面又不能在一次安装中加工出来时，为了保证其精度要求，在加工过程的各次安装中应采用同一个定位基准（基准统一原则）。此外，所选择的定位基准应便于工件的装夹与加工，并使夹具的结构简单。二、粗基准工件在机械加工中第一道工序用未加工的毛坯表面做定位

2、基准，这种定位表面称为粗基准。粗基准的选择如下。1如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面之间的位置要求，应以不加工表面作为粗基准。如果在工件上有很多不需加工的表面，则应以其中与加工面的位置精度要求较高的表面作粗基准。2如果必须首先保证工件某重要表面的余量均匀，应选择该表面作粗基准。3选作粗基准的表面，应平整，没有浇、冒口或飞边等缺陷，以便定位可靠。4粗基准一般只能使用一次，特别是主要定位基准，以免产生较大的位置误差三、精基准用工件的已加工表面做定位基准称精基准。精基准的选择如下。1用工序基准作为精基准，实现“基准重合”，以免产生基准不重合误差。2当工件以某一组精基准定位可以较方便的加工其他

3、各表面时，应尽可能在多数工序中采用此组精基准定位，实对“基准统一”，以减少工装设计制造费用、提高生产率、避免基准转换误差。3当精加工或光整加工工序要求余量尽量小而均匀时，应选择加工表面本身作为精基准，即遵循“自为基准”原则。该加工表面与其他表面间的位置精度要求由先行工序保证。4为了获得均匀的加工余量或较高的位置精度，可遵循互为基准、反复加工的原则。四、在加工阀门零件时机床的选择原则在加工阀门零件时机床的选择原则如下。1机床的规格尺寸应与加工的阀门零件的轮廓尺寸相适应。小型零件选用小机床；大型零件选用大机床，要避免“大马拉小车”的现象，做到设备的合理使用。加工阀体、阀盖等回转直径大、长度短的零件

4、，应优先选择立式车床。即使采用普通车床，也应安排在床身短的机床上加工。此外，夹具的回转直径往往比工件的回转直径大，选择机床时应予以注意，否则可能出现夹具与床身干涉的情况。2机床的精度应与工序要求的精度相适应。阀体、阀盖、阀瓣等零件大多为铸、锻件、加工余量较大，粗加工时要选用精度低的机床。精加工密封面时，要在的几何形状精度高，应选用精度高的机床。不要使用精度高的机床来进行粗加工，否则将破坏机床的精度。3机床的生产率要与工件的生产类型相适应。单件小批生产时对选用普通万能机床；大、中批生产时选用高效率的自动或半自动机床。五、工装的选择原则在加工阀门零件时，工装的选择原则如下。1单件小批生产时，在保证

5、加工精度要求的前提下要尽量选用机床备有的通用夹具 （如卡盘、虎钳、回转台等）域组合夹具。2要尽量采用标准刀具，只有在不能使用标准刀具和为了提高生产率时才使用专用刀具。量具的精度应与加工精度相适应。3在单件小批生产时应采用游标卡尺、千分尺等通用量具；在大批大量生产中，可使用极限量规和一些高效率的专用量具。六、切削用量三要素切削用量三要素是指切削深度、进给量和切削速度。1切削深度的选择：切削深度 应根据加工余量确定。粗加工时，除留下精加工的余量外，应尽可能一次走刀切除全部粗加工余量。这样不仅能在保证一定耐用度的前提下使切削深度、进给量、切削速度 的乘积大，而且可以减少走刀次数。在中等功率的机床上，

6、粗车时切削深度可达 8-10mm；半精车时，切削深度可取为 0.5-2mm；精车时，切削深度可取为 0.1-0.4mm。在加工余量过大或工艺系统刚度不足或刀片强度不足等情况下，应分成两次以上走刀。这时，应将第一次走刀的切削深度取大些，可占全部余量的 2/3-3/4 ；而使第二次走刀的切削深度小些，以使精加工工序获得较小的表面粗糙度参数值及较高的加工精度。切削零件表层有硬皮的铸、锻件或不锈钢等冷硬较严重的材料时，应使切削深度超过硬皮或冷硬层，以避免使切削刃在硬皮或冷硬层上。2进给量的选择：切削深度选定之后，应进一步尽量选择较大的进给量。进给量其合理数值的选择应保证机床、刀具不致因切削力太大而损坏；切削力所造成的工件挠度不致超出工件精度允许的数值；表面粗糙度参数值不致太大。粗加工时，限制进给量的主要是切削力；半精加工和精加工时，限制进给量的主要是表面粗糙度。七、切削力切削力产生的因素有两个方面： 一是切屑形成过程中弹性变形及塑性变形产生的抗力；二是刀具与切屑及工件表面之间的摩擦阻力。克服这两方面的力就构成了切削合力，它作用