钢结构制作安装讲解

1、钢结构制作施工准备1. 技术准备（1）组织专业技术人员熟悉图纸 ,进行图纸会审 ,使施工人员更了 解图纸及设计意图；（2）采用 CAD 设计技术软件进行优化设计；（3）采用其他空间钢结构设计软件和对结构节点进行符合；（4）针对该结构的工艺特点，编制科学、细致、可行的加工、制 作工艺流程。组织加工、制作、安装人员进行技术交底,明确施工技术要点 ,做到严格按照工艺及安装技术措施施工。2. 物质准备（1）编制材料采购计划并提出材料采购的质量要求。 材料进场前 应首先复核材料质量保证书， 主材及辅材质量均应达到国家相关的技 术条件方可进行加工制作；（2）保养及检查维修机械设备，使其达到设计要求精度。编

2、制运 输车辆及安装机械需用量 ,根据施工进度及时调往施工现场；（3）调动技术、 加工、安装人员，编制施工进度计划， 使之合理、 有效的完成各道工序。3. 劳动组织准备（1）根据工程的规模、结构特点及复杂程度，组织调度精兵强将 参加制作与安装。 特殊工种必须具备相应的资格证书， 安装工程成立 以项目经理和技术负责为主的项目部具体实施建筑物的安装指挥及技术、质量、安全管理体系；（2）对施工人员进行进行技术、质量、安全、防火、文明教育。钢结构制作1. 钢结构制作的工艺流程 （见下图）2. 制作工艺路线：样板 ,样杆及钻模制作 原材料的进场 材质证明书的检查及外 观检验 （ 不合格应返回 ） （对于要

3、拼接的钢板需进行 : 钢板坡口的加工 拼接焊接检验 放样下料 边缘清理 组装 （ “ H型”钢） 焊接（四 个主焊缝） 焊接检验 矫正外形尺寸检查 铣端面装端板划 线钻孔 产品制作部分外形最终检验 喷沙除锈 （摩擦面处理 ） 油 漆编号包装3. 样板、样杆及钻模制作：样板 ,样杆及钻模的切割边均需铣平，样板、钻模的中心线应标 出 .制作样板、样杆应根据工艺要求预留切割 ,刨边加工余量。样板、 样杆及钻模的极限偏差见表。4. 原材料的进厂及检验：钢材应附有质量证明书， 其质量标准应符合现行标准的各种技术 条件并应符合设计图纸的要求， 不得使用无质量证明的钢材。 钢材由 于长期露天堆放 ,受雨淋和

4、空气的浸蚀 ,致使钢材表面锈蚀。为确保质 量,因此要求钢材表面锈蚀 ,麻点和划痕的深度不得大于该钢材厚度负 公差值的一半 ,且锈蚀、麻点的深度不得大于 0.3mm,划痕的深度不得大于 0.5mm.钢材的表面 ,边缘和断面上不应有汽泡、结疤、裂纹、夹 渣、压入的氧化皮分层等。钢板厚度6-78-2526-3032-3436-4042-4552-60负偏差0.60.80.91.01.11.21.35.钢板对接坡口的加工及拼接：由于钢板难以做到定尺供料 , 短的必须进行拼接 .焊接梁上下翼 板接料的位置应位于梁两端 1/3 长度内，并与腹板接口位置相互错开 300mm以上，与加筋错开 100mm 以上

5、，柱子上翼板的接料位置要避开节点 100mm,拼接的接缝应避开孔群。拼接变形应及时用火焰及机 械进行校正 ,校正后的钢板应达到的要求见下表：项目允许偏差钢板的局t 141.5部平面度t>141注 : 坡口的加工应以机械加工为主 ,以火焰切割为辅 , 坡口加工之后 ,按下列要求检查合格后方可进行拼接。a) 坡口处母材无裂纹 ,重皮及毛刺等缺陷。b) 坡口加工尺寸符合图纸要求。c) 焊接前应将母材焊口规定范围内的油、 漆、垢、锈等清理干净 , 直至发出金属光泽。清理范围如下：手工电弧焊对接焊口：每侧各为 10-15mm埋弧焊对接焊口： 每侧各为 20mm 且在清理范围内应无裂纹，夹渣等缺陷。

6、6.焊接检验：钢板的拼接对焊焊缝属于二类焊缝。 碳素结构钢应在焊缝冷却到 环境温度 ,方可进行焊缝探伤检验。焊接接头的内部质量应符合二类 焊缝的要求：7.放样下料：当钢板拼接完成后 ,经过检验矫正后 ,方可进行放样下料 ,?下料切 割前应将钢材表面的油、锈等污物清理干净；下料用的量具为样杆， 制作样杆的量具应经计量检定部门检定合格 . 各种样杆及钻模的尺 寸公差应符合下表的要求 :样板、样杆的尺寸公差项目名称基本尺寸(MM)15001501-30003001-6000>60001零件划线用样板长度±0.52零件划线用样杆长度±0.53矩形样板平面两对角线 之差（绝对值

7、）0.51.01.01.04曲线位移值1.01.51.52.05孔距±0.56加工样板的角度±207相邻中心线之间偏差±0.28平行线距离和分段尺寸±0.58.边缘加工：下料后 ,?应将焊件的外露边缘或焊接边缘的氧化物 ,飞溅物等污 物打磨及清理干净 .对于构件或零部件的外露边缘或焊接边缘 （坡口 ）, 一般都采用火焰切割 ,?不再进行边缘加工 .只有在零部件精度要求较 高时（如：吊车梁的腹板、柱子的腹板、有孔群的钢梁的腹板的边缘） ,? 剪切边缘或切割质量达不到要求时才采用刨边或刨坡口,其刨削量不应小于 2.0mm.凡顶紧面传送内力的部位 ,如加劲板等

8、顶紧的零部件均 应刨平或铣平 .在本工程中，所有坡口均采用坡口机坡口或双头火焰 自动切割机坡口并进行打磨，钢柱加劲板与底板连接处应铣平。9. 铣平面的允许偏差 :铣平面的平面度 0.3mm；铣平面对轴线的垂直度不大于 L/1500 ；铣 平面的表面粗糙度不大于 0.03mm.铣平面的顶紧部位应有 75的面积 紧贴,用 0.3mm 塞尺检查 , 其塞入面积之和不得大于总面积的 25,边 缘最大间隙不得大于 0.8mm.10. 组装：本次制作的钢柱及屋面梁的截面尺寸均在 350*175 以下 ,因此均可在 H 型钢组立机上组合成型 .组合前应对机械进行空运行检查 ,检查各 系统运转是否正常 ,对中

9、系统是否准确 .应检查前道工序的产品是否合 格,连接接触面和沿焊缝边缘每边 30-50mm范围内的铁锈 ,毛刺 ,污物等 是否清理干净。当第一块翼板与腹板组合成 T 型时,应仔细检查其垂直 度及中心偏移度 ,组合完毕后 ,吊离工作台 .将第二块翼板吊上放平对中 后与 T 型组合成 H 型。组合成型的 H 型钢应达到以下的质量要求：项目高度(h)组合间隙垂直度中心偏移长度起拱允差±0.50.51.51±0.52组立机的定位焊用二氧化碳气体保护焊 ,定位焊应在焊道以内 . 对定位焊的说明：定位焊不能焊在焊缝交叉处 ,通常至少应离开这些 地方 50mm才能焊定位焊 .为防止焊接过

10、程中工件开裂 ,应尽量避免强 制装配,必要时 ,可增加定位焊缝的长度 ,并减少定位焊缝的间距。定位 焊所采用的焊接材料型号应与焊件材质相匹配 ,焊接厚度不宜超过设 计焊缝厚度的 2/3 且焊缝长度不应小于30mm,且间距不应大于300-400mm,定位焊位置应在焊道以内 ,并由合格焊工施焊。质量应达 到同类焊缝的要求。 H 型梁组合完成后应在每道焊缝的两侧配置引弧 板。11. 焊接:钢结构的主结构材质一般为 Q345B或 Q235B。H型钢的焊接顺序 : 要求对称焊；焊脚高度：按图纸标注。 焊缝的质量等级 :A 一级: 主材接长的对接焊缝 .B 二级: 除 A 以外的其它要求溶透的焊缝 .C三

11、级 : 所有角焊缝 .焊缝的外观缺陷应达到 <<焊缝质量等级及缺陷分级 >>所示标准 .焊丝, 焊剂的使用：对材质为 Q345B 的材料不管是否开坡口 ,均焊丝为 H08MnA, 对材 质为 Q235B 的材料焊死丝为 H08A ，焊剂均为 HJ431，焊接完毕 ,应 清理焊缝表面的溶渣及两侧的飞贱物 ,自检焊缝的外观质量 .进行焊接 检验,除按要求进行外观检查外 ,一类焊缝,应进行 100%的超声检查 .二 类焊缝应进行 20%的超声检查。以上内容完成后，应对外构件形尺寸全面检查 .12. 校正：焊接检验合格后 , 应对 H 型梁、柱进行校正 ,校正应在翼缘校直 机上

12、进行 ,校正前应先检查机械各部分的运转是否正常 ,然后根据被矫 翼缘的宽度调整好机架的位置 .当翼缘的厚度超过 20mm 时 ,一般需往 返多次 ,每次矫正量不超过 2mm校正好的翼缘板与腹板的垂直度应达 到技术标准。钢柱由于焊接变形产生的旁弯 ,侧弯应根据具体情况实行火焰校 正,校正前应首先制订注意 :放样时 ,必须根据工件形状 ,大小和钢材规 格尺寸, 利用预先计算法 ,颠倒插角法等合理进行套裁 ,做到合理用料 , 节约钢材 ,提高材料利用率。放样划线时 ,必须用尖锐的划针、尖细的 石笔、细粉线。用石笔划线时 ,线条宽度不得大于 0.5mm,用粉线打时 ,线条宽度不得大于 1mm。号料划线

13、时预留加工余量。13. 铣端面：铣端面应在端面铣床上进行 .柱子需要铣平的部位有 : a柱子的底平面及基础板的顶平面 .b. 两节柱子间的连接面 .c. 盖板的加劲肋 .d. 构件铣平后的平面应达到以下要求：铣平面的允许偏差： 铣平面的平面度 0.3mm；铣平面对轴线的垂 直度不大于 L/1500 ；铣平面的表面粗糙度不大于 0.03mm。铣平面的 顶紧部位应有 75的面积紧贴 ,用 0.3mm 塞尺检查 , 其塞入面积之和 不得大于总面积的 25 ,边缘最大间隙不得大于 0.8mm.14. 柱梁端板的安装：（1）柱子端板安装前应首先将孔钻好 ,并在底板上划出纵横中心线 及柱梁的安装轮廓线。

14、按柱梁的中心线及轮廓线将端板装到柱梁的端 面,并与柱梁顶紧 ,检查顶紧面 ,焊牢。采用对称焊接法加焊加固肋。（2）加筋板的焊接 : 加筋板下端刨平与底板顶紧后焊接 ,为防变 形,?腹板两侧对称的两块加筋板应两人同时施焊 . 加筋板的直角角焊 缝的始未端 ,应采用回焊等措施避免弧坑 .回焊长度 ,不小于三倍直角 角焊缝的焊脚尺寸。 加筋板靠近底板的直角角焊缝未端应严格避免弧 坑和咬边。与底板的对接焊缝应熔透 ,达到一级对接焊缝要求。15. 划线钻孔：a端板的板钻孔应在构件组装前进行b柱子钻孔。 首先找出划线基准线 ,即柱子的中心线 ,柱子的孔群标高线。 从柱子的底平面实际上量至孔群标高线。 根据

15、以上基准 线找出孔群的中心线 ,用钻模钻孔。c. 孔径：螺栓直径小于 16mm，孔径等于螺栓直径 +1.0mm螺栓直径大于 16mm，孔径等于螺栓直径 +1.5mmd. 高强螺栓的孔径允差见下表：序号偏差名称允许偏差1孔径栓杆直径 14.16.180+0.43栓杆直径 20.22.240+0.52栓杆直径 37.300+0.842不圆度 ( 最大 和最小直径差 )栓杆直径 14.160+1.00栓杆直径 16以上0+1.53中心线倾斜度应大于板厚的 3%且单层板不得大 于2.0, 多层板迭组合不得大于 3.0e. 孔距的允许偏差见下表：立 柱：序号 项目标准 (mm)序号项目标准 (mm)项

16、次项目允许偏差 (mm)500>500-1200>1200-3000>30001同一组内相邻两孔间±0.7-2同一组内任意两孔间±1.0±1.2-3相邻两组的端孔间±1.2±1.5±2.0±3.01立柱名义长度 8000m-4800015000+2 -6>15000+2 -82弯曲度1柱长且 103旁弯度 1柱长且 10，柱长且 104扭曲度 5 底板长5板梁托架标高 5 底板长当螺栓孔的允许偏差超出述规定时 , 不得采用钢块填塞 ,可采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。16. 产品的检验（ 1

17、）产品的工序检验 :需要进行检验的工序有 : 钻模及样杆制作、 下料、组合、焊接、 钻孔等 . 每道工序的产品制作完成后 ,先由班组进行自检 ,然后由厂 质检员及下道工序施工负责人根据班组自检记录进行抽检,每种产品的抽检数量不少于 50% .抽检应有详细的记录 ,检查合格后 ,由上 下道工序的负责人签字认可 .并由持检员将检查记录存档 . 当工序 检验有不全格产品时 ,由质检员及技术员填发 “整改通知单 ”限期整 改.（2）产品制作的最终检验： 产品制作的最终检验应在喷砂防腐前进行 .最终检验应有技术 人员 ,质检人员及施工人员参加 .由质检员主持 .产品检验完成后 ,由质 检人员填签证表格：

18、 表格填写完成后 ,由项目负责技术人员存档 ,作为 产品合格证的附件。17. 产品的喷砂及防腐（一）施工准备1. 根据设计图纸要求，选用底漆及面漆。2. 准备除锈机械，涂刷工具。3. 涂装前钢结构、构件已检查验收， 并符合设计的除锈等级要求。4. 经检查焊缝、螺栓孔质量及产品外形都符合要求 ,就可以开始进 行钢丝刷除锈 （摩擦面处理 ）、油漆防腐。（二）工艺流程基面清理 底漆涂装 面漆涂装钢结构表面在涂底漆前 ,应采用抛丸除锈，除锈等级应达到 Sa2.5 级。有关除锈、涂装、摩擦面的处理等按照钢结构除锈涂装规范 进行施工。（三）涂层检查与验收1. 涂装后处理检查，应该是涂装颜色一致，色泽鲜明，

19、光亮，不 起皱皮，不起疙瘩。2. 表面涂装施工时和施工后，对涂装过的工作进行保护，防止飞 扬尘土和其他杂物。3. 涂装漆膜厚度的测定，用触点式漆膜测厚仪测定漆膜厚度，漆膜测厚仪一般测定 3 点厚度，取其平均值四）成品保护1. 钢构件涂装后加以临时围护隔离，防止踏踩，损伤涂层。2. 钢构件涂装后，在 4 小时之内遇有大风或下雨时，加以覆盖防 止影响涂层的附着力。3. 装后构件需要运输时，注意防止磕碰。4. 涂装后的钢构件勿接触酸类液体，防止损伤涂层。（五）应注意的质量问题1. 涂层作业气温应在 5 38之间为宜，当气温低于 5时，选用 相应的低温涂层材料涂。2. 温度高于 40时，停止涂层作业。

20、经处理后再进行涂层作业。3. 空气湿度大于 85，或构件表面有结露时，不进行涂层作业， 或经处理后再进行涂层作业。4. 结构制作前，对构件上隐藏部位，结构夹层难以除锈，提前涂 刷。18. 产品的标识：应注意除锈、涂装、摩擦面的处理前后标识要一致 , 喷砂除锈前 后及防腐前后应进行标识移植， 移植后标识的颜色与底色应有大的反 差，不能模糊不清。1.8、钢结构安装施工方案1.8.1 作业准备1. 技术资料准备（1）将施工图纸及技术文件、施工作业指导书发放至施工班组。（2）组织有关施工人员认真熟悉图纸及施工作业指导书， 学习施 工规范、规程，掌握施工工艺。（3）编制设备复印查记录表格及各种安装记录表

21、格。2. 施工准备（1）基础检查、划线和垫铁安装1）钢构架安装前必须根据验收记录进行基础复查，并应符合下 列要求：a）符合设计和国家标准混凝土结构工程及验收规范的规定b）定位轴线应与建筑物建筑标准点校核无误。c）基础划线允许偏差为：柱子间距：10m±1mm>10m±2mm柱子相应对角线 :20m5mm>20m8mm2）基础表面与柱脚底板的二次灌浆间隙不得小于 50mm，基础表 面应全部打出麻面，放置垫铁处应凿平。3）柱底板找正依靠底板上的调平螺丝来实现或用水平仪在调平 螺丝的正下方放置一块垫铁，垫铁表面应加工平整。（2）施工步骤如下：1）根据建筑提供的纵、横中心

22、线进行基础画线，并校正纵横向联合中心线2) 在建筑物纵横中心线各拉一根钢丝，检查各立柱间距、对角线是否正确。3) 将立柱十字中心线引至基础四周，并作好标记。4) 检查各基础锚栓尺寸及锚栓标高是否符合要求。5) 根据图纸结构进行清点编号，需用构件运到施工现场。6) 复查主要构件的外型尺寸及外观状况。7) 下部和上部立柱应划出其四面中心线，并延至底板、顶板四 周作好标示。8) 下部立柱划出 1 米标高线，并打样冲眼。9) 对合金材质部件进行复核。10) 高强螺栓施工前，按规定数量进行抽样检查。11) 准备好施工用的撬棒、垫铁、链条葫芦、脚手架、脚手板等。1.8.2 作业条件1. 钢结构立柱、横梁到

23、货齐全，水平支撑、平台扶梯满足安装 要求。2. 进入施工现场道路畅通。3. 钢结构锚栓安装完毕，建筑锚栓灌浆完毕，施工场地平整。4. 高强螺栓到货齐全，螺栓抽样检查完毕，符合要求，高强螺 栓安装专用扳手准备好。5. 钢结构安装所需临时螺栓数量充足。6. 吊装机具性能良好，道路畅通。7. 吊装所需的起吊器具、脚手架、脚手板等能满足施工需要。1.8.3 作业方法及工艺要求1、根据建筑物构件结构特征选择适当的起吊机械。1) 划线、定位 : 对构架基础进行划线，找中心，测出基础的标 高，将十字中心线沿至基础四周，做好明显标记(拉钢丝)2) 割除基础表面固定锚栓的临时钢板， 基础打麻点并清理干净。3)

24、根据吊装顺序，预调整主柱底板下调平螺母的标高4) 对构架设备、立柱、横梁进行磨擦面浮锈清理。5) 由主吊机械按吊装顺序吊装立柱就位，立柱就位后用水准仪 找正立柱标高(基准点立柱 1 米标高线)，立柱底板四周中心线应对 准基础十字中心线。6) 每根立柱就位后，应拉四根缆风绳。用测量仪器测出垂直度。7) 立柱标高调整好后，依次吊相邻立柱，相互连接横梁、支撑。 要求吊装按顺序以构架形成排架后方可拆除立柱缆风绳。8) 立柱和横梁之间用临时螺栓连接，临时螺栓的数量不能少于 节点数量的 1/3，且不少于 3 个。9) 每节点应有一定数量的螺栓冲定位。10) 构架吊装结束，用经纬仪对构架立柱进行垂直度找正、

25、验收 合格后，方可安装高强螺栓。11) 高强螺栓一般为承压型或摩擦型。12) 高强螺栓应有专人管理制度，按规格分类堆放，防雨防潮。13) 高强螺栓使用应按出厂原套使用，需调换时，只允许在同一箱中配用14) 高强螺栓不能做为临时螺栓用。15) 高强螺栓紧固应由中间向边缘进行。16) 高强螺栓紧固时应分两次进行，第一次初拧至 50%扭距，第 二次终拧至设计值。17) 高强螺栓终拧结束应在 24 小时之内完成。18) 建筑物构架立柱、横梁、垂直支撑、水平支撑安装并验收结 束后，才能进行屋顶安装，验收合格后进行顶板安装。2、工艺要求1) 构件安装前应将摩擦面上的浮锈清理干净。2) 立柱顶紧面如发现有间

26、隙，应及时按规定加装垫板，并做好 记录。3) 高强螺栓穿装应顺畅，严禁强行敲打，孔距不对时，应扩孔， 但不能用火焰割孔。4) 安装连接板和高强螺栓时，摩擦面应保持干燥，不得在雨天 施工。5) 高强螺栓终拧结束后，一般至少应露 23 丝扣。6) 各种标高公差 ±5mm。7) 柱底板找正后进行二次灌浆，要保证与柱底板有大于 85%的 充满度，养护时间严禁承载。8) 安装前，梁和柱在地面要校对外形尺寸，安装梁和其它杆件 之前，所有立柱都应检查垂直度偏差，柱子垂直度偏差要控制在 1/1000 以内，整体单根柱子不超过 25mm。9）在安装水平支撑时，如果梁和水平杆件制造为负公差，装配尺寸难以保证时，允许垫梳形垫片，每侧最多垫两片，若间隙过大则采用一块厚垫板，但两侧要喷砂处理接触面。10）连接板与柱端侧面接触间隙的处理方法：间隙（MM ）处理方法<1不处理13将较厚的一面消薄，按 1：5 过渡>3填入垫板且垫板要与摩擦面同样处理11）摩擦高强螺栓的施工流程高强螺栓安装初拧 50%扭距紧固质量检查结构质量复检记录涂防腐油漆终拧3、作业顺序 钢结构安装采用从一端开始，向另一端推进，由下而上进行，安 装时注意累计误差。依次为基础和支承面处理、钢柱、屋架梁、垂直支撑系统、水平 支撑系统、 檩条、屋面板、墙板、窗户安装，最后封边及泛水安装 和修整。