型钢混凝土组合结构工程质量控制

1、型钢混凝土组合结构工程质量控制一、钢结构工程质量控制1. 钢结构制作质量控制要点：1.1督促施工单位实施场内制作机械加工，编制加工制作图，梁板接点应放大样校对，经检查确认后加工。 1.2针对本工程的实际情况， 督促施工总承包方专人负责对分包单位的生产管理和质量控制，如制作用尺、钢构件放样、切割、矫正、边缘加工、制孔（螺栓孔、穿钢筋孔、混凝土振捣孔等机械钻孔）、组装、工程焊接和焊接检验、除锈、编号等，并对首件制作进行重点监控。 1.3对型钢构件制作过程中不定期抽检，重点放在构件的母材的验收、复试、焊接试件的试验、焊接、焊缝的超声波探伤检验以及外观检验上。 1.4对批量制作过程中出现的问题，应及时

2、会同有关单位予以协调加以控制，确保构件的制作满足吊装的需要。 1.5型钢构件制作的允许偏差应符合 钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）附录 C 钢构件组装的允许偏差规定。焊接 H 型钢的允许偏差（） 焊接连接制作组装的允许偏差（）多节钢柱外形尺寸的允许偏差（）焊接实腹钢梁外形尺寸的允许偏差（） ）2. 钢结构构件储存、运输和验收的质量控制要点：2.1督促加工方将钢构件按照构件编号和安装顺序堆放，构件堆放时，应在构件之间加垫木。 2.2检查加工方依据构件进场计划单安排运输，装车时应绑扎好，以避免构件变形，确保运输安全而进行控制。 2.3 钢构件制作完成并经自检合格填写自检表和报

3、验单并报验后按照钢结构制作和验收依据进行验收，同时验查文件是否齐全。 2.4 针对本工程量小、构件少的特点，对各种钢构件的进行 100%检查。 2.5所有钢构件在加工厂的验收仅为初验，终验在吊装现场进行。 3. 钢构件安装质量控制要点： 3.1 钢构件进入施工场地必须进行以下检查验收：（1） 检查产品合格证； （2） 检查施工图纸和设计变更文件，设计变更的内容应在施工图纸中相应部位注明； （3） 检查制作中对技术问题处理的协议文件； （4） 检查钢材连接材料的质量证明书或试验报告； （5） 检查构件验收记录； （6） 检查预拼装记录； （7） 检查构件运输和包装清单； （8） 检查对于所有的一

4、级焊缝进行超声波探伤检查并出具探伤报告； （9） 检查焊缝外观质量及测量焊接尺寸记录； （10）检查构件外型尺寸记录。 3.2督促施工方依据塔吊（或汽车吊）的位置和起重能力，确定构件堆放的位置，钢构件存放的场地应平整、坚实、无积水，钢构件按种类、型号、安装顺序分区堆放，钢构件的底层垫木应有足够的支承面，相同型号的钢构件叠放时，各层钢构件的支点在同一直线上，以防止钢结构变形压坏。3.3构件安装吊点和绑扎方法，应保证钢结构不产生变形，正式吊装前应进行试吊。 3.4对吊装过程实行操作工艺流程监控，上道工艺流程不符合验收要求条件，不得进入下一道工艺流程。 3.5严格控制地脚螺栓和钢板埋设的精度，检查螺

5、栓的预留长度及标高，位置必须符合图纸和规范要求，精确控制柱底面钢板的标高，以保证埋设的牢固性，并应采取相应的保护措施。 3.6首层钢柱安装前，复核基础混凝土的同条件试压块强度是否达到设计要求。并对钢柱的定位轴线、基础轴线和标高、地脚螺栓直径和伸出长度（钢板尺寸、高度）等进行检查验收，并对钢柱编号、外形尺寸、螺栓孔位置及直径等进行检查，确认符合设计图纸后，方可开始钢构吊装。 3.7楼层段钢柱应按编号进行吊装，按图纸要求检查钢柱接头处连接板搭接、固定，复核柱顶标高和垂直度，符合要求后方可进行钢柱焊接。督促检查钢构件吊装过程中的质量通病，如钢柱位移、钢柱垂直度偏差超差、安装孔位偏移，构件安装孔不重合

6、，螺栓穿不进等。 3.8吊装前应对吊耳及有效焊缝进行检查，复核吊装用的钢丝绳吊点是否符合要求（柱子吊点为两侧，钢梁应设两个吊点） 。3.9安装控制，当钢骨架吊装就位后，底部紧固螺栓临时固定， 再进行轴线对中，必须满足偏移小于3，垂直度偏差严格控制在5范围内。待调整合格后方可施焊，焊接前应该预热控制好温度。 3.10检查钢梁吊装现场焊接的焊接顺序、焊接方法、焊接保护等。督促施工单位吊装及其焊接时应注意天气情况变化，如风、雨、潮湿以及阳光的照射的影响，并要求制定有预控措施。 3.11 对所用焊条要严格检查产品的质量证明书，焊条必须用干燥筒携带。焊接施工结束冷却 24 小时后，根据设计和规范要求，在

7、监理的见证下焊缝进行超声波探伤。 3.12 型钢柱、梁连接件应采用焊接性能良好的材料制作，并保证和钢梁的焊接可靠。 3.13 在浇筑砼前，应控制引弧板、弧板加工临时控制变形的多余支撑割除，对临时扩孔（穿梁筋孔洞等）补偿工作加强检查，以消除质量隐患。 3.14 型钢构件安装的允许偏差应符合钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）附录 E钢结构安装的允许偏差规定： （表 E.0.5 多层及高层钢结构中安装的允许偏差）4.型钢焊接及焊缝质量控制要点：4.1 型钢焊接控制要点： （1） 焊工应经过考试并取得合格证书，在合格证有效期内才能从事本工程及其等级相应的焊接； （2） 焊条采用E4

8、3型，所有焊条、焊丝、焊剂必须有合格证质量标准应符合碳素钢焊条 GB5117、熔化焊用钢丝 GB/T14957的规定； （3） 对以下部位必须采用一级焊缝： （a）、母材的接长； （b）、箱形柱组合在钢梁上下翼缘板个600范围内，即3*600=1800； （c）、钢柱安装接头上下各100范围内； （d）、钢柱水平加劲板； （e）、钢梁翼缘（上下）与钢柱的连接； （f）、钢柱伸出的梁端悬臂与钢梁上下翼缘的连接。其他情况为二级焊缝。 （4） 焊接尽量使用自动焊，不便于自动焊焊接部位，可使用单坡口单面手工焊接； （5） 所有焊接焊透缝两端必须加引落弧板，焊透焊缝背面气泡应切除，保证焊透； （6） 焊

9、缝外形要求均匀，成型较好，焊件与焊件、焊件与基本金属之间过度平滑，焊渣水飞溅物基本清除干净； （7） 对焊接时要用两个焊工双面同时对称焊接施焊工艺，做到焊接速度一致焊接参数相同，保证焊接表面质量； （8） 严格控制焊接变形（包括安装焊接） ，下料应考虑到加工余量、焊缝收缩等因素； （9） 焊接完毕后，对焊缝进行质量检查，如不合格允许进行第二次修补，一条焊缝修补不得超过二次，否则更换母材。焊好应对焊缝进行打磨。 4.2设计要求全焊透的一二级焊缝，应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验，超声波探伤不能对缺陷作出判断时，应采用射线探伤，并符合国家规范规定。 4.3焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。一、二级

10、焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷，且一级焊缝不得有咬边、未焊满、根部收缩等缺陷。 4.4栓钉焊接前，应将构件焊接面的油、锈清除；焊接后检查栓钉高度的允许偏差应在2mm以内，同时，按有关规定抽样检查其焊接质量。 4.5焊缝外观质量标准及尺寸允许偏差应符合钢结构工程施工验收规范GB50205-2001附录 A的规定：二级焊缝外观质量标准见下表规定对接焊缝及完全熔透组合焊缝尺寸允许偏差（）部分焊透组合焊缝和角焊缝外形尺寸允许偏差（）5. 测量复核质量控制要点：5.1 测量措施施测前，审查钢结构测量校正方案，确定校正方法。 5.2 按照先总体后局部的原则，布设平面高程控制图，以控制钢

11、结构总体偏差。 5.3督促施工方施工中所用仪器、工具进行检校，以确保施测精度，并且要有专业的测量队伍。 5.4垂直度的校正采用经纬仪及吊线锤两种方法同时进行， 钢结构面上的中心线与砼面上的十字线应重合。 5.5安装钢柱时，每层柱的定位轴线从地面轴线应采用内控法引测到各楼层面，与整体轴线相符，并应自检合格报监理部复核。 5.6标高应从0.00 控制点引测，不得从下层往上量，以免产生累计误差。 5.7加强复核观测，对于垂直度定位轴线每接一次，用经纬仪复测一次，并做好记录，以保证型钢柱、梁安装精度符合设计要求和验收规范。 二、高强混凝土工程质量控制1.混凝土原材料质量控制1.1配制高强混凝土宜选用标

12、号不低于52.5MPa的硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥。 对立窑生产的水泥宜根据其质量稳定性 慎重选用。1.2细骨料宜选用质地坚硬、级配良好的河砂或人工砂。其细度模数不宜小于2.6 ，含泥量不应大于1.5%。细骨料的其他质量指标应符合普通混凝土用砂质量标准及检验方法的规定。1.3粗骨料应选用质地坚硬、级配良好的石灰岩、花岗岩、辉绿岩等碎石或碎卵石。骨料母体岩石的立方体抗压强度应比所配制的混凝土强度高20%以上。 仅当有可靠依据时，方可采用卵石配制。粗骨料颗粒中，针片状颗粒含量不宜大于5%，不得混入风化颗粒，含泥量不应大于1% 。粗骨料的最大粒径不宜大于25mm，粗骨料宜采用二级级配。粗骨料的其他质

13、量指标应符合普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法的规定。1.4配制高强混凝土的矿物掺合料可选用粉煤灰、磨细矿渣、磨细天然沸石岩和硅粉等。粉煤灰用作高强混凝土掺合料的粉煤灰一般应选用级灰。对强度等级较低的高强混凝土，通过试验也可选用级灰。粉煤灰的性能宜符合高强混凝土结构技术规程中附录A的要求，应尽可能选用需水量比小且烧失量低的粉煤灰。磨细矿渣用作高强混凝土掺合料的磨细矿渣应符合下列质量要求：比表面积：宜大于4000cm2/g；需水量比宜不大于105%；烧失量宜不大于5%。磨细天然沸石岩用作高强混凝土掺合料的天然沸石岩，应选用斜发沸石或丝光沸石，不宜选用方沸石、十字沸石及菱沸石。磨细天然沸石粉

14、应符合下列质量要求：铵离子净交换量不小于110meq/100g（斜发沸石）或110meq/100g（丝光沸石）；细度0.08mm 方孔筛余不大于10%；抗压强度比不大于90%。硅粉用作高强混凝土掺合料的硅粉应符合下列质量要求：二氧化硅含量不小于855;比表面积(BET-N2吸收法) 不小于180000 cm2/g；密度约2200g/m3;平均粒径0.10.2um;1.5配制高强混凝土的外加剂，其质量应符合混凝土外加剂及混凝土泵送剂的规定，外加剂应经质量检测并试配后选定。1.6拌制高强混凝土的水，其质量应符合混凝土拌合用水标准的规定。1.7为防止发生破坏性碱骨料反应，当结构处于潮湿环境且骨料有碱

15、活性时，每立方米混凝土拌合物（包括外加剂）的含碱总量（NAO+0.658K2O） 不宜大于3kg, 超过时应采取抑制措施。1.8为防止钢筋锈蚀，钢筋混凝土中的氯盐含量（以氯离子重量计）不得大于水泥重量的0.2%；当结构处于潮湿或有腐蚀性离子的环境时，氯盐含量应小于水泥用量的0.1%；对于预应力混凝土，氯盐含量应小于水泥重量的0.06%。1.9混凝土各种原材料的运输、储存、保管和发放，均应有严格的管理制度，防止误装、互混和变质。2.混凝土配合比质量控制2.1高强混凝土的配合比，应根据施工工艺要求的拌合物工作性和结构设计要求的强度，充分考虑施工运输和环境温度等条件进行设计，通过试配并经现场试验确认

16、满足要求后方可正式使用。高强混凝土的配合比应有利于减少温度收缩、干燥收缩、自生收缩引起的体积变形，避免早期开裂。对处于有侵蚀性作用介质环境的结构物，所用高强混凝土的配合比应考虑耐久性的要求。2.2混凝土的配制强度必须大于设计要求的强度标准值，以满足强度保证率的要求。超出的数值应根据混凝土强度标准差确定。 当缺乏可靠的强度统计数据时，C60混凝土的配制强度应不低于强度等级值的1.15倍；2.3配制高强混凝土所用的水胶比（水与胶结料的重量比）宜采用0.250.42。强度等级愈高，水胶比应愈低。2.4配制C60高强混凝土所用的水泥量不宜大于450kg/m3,水泥与掺合料的胶结材料总量不宜大于550k

17、g/m3。配制高强混凝土所用高效减水剂的品种和掺量，应通过与水泥的相容性试验（高强混凝土结构技术规程附录B）选定。粉煤灰掺量不宜大于胶结材料总量的30%，磨细矿渣不宜大于50%，天然沸石岩粉不宜大于10%，硅粉不宜大于10%。宜使用复合掺合料，其掺量不宜大于胶结材料总量的50%。2.5混凝土的砂率宜为28%34%， 当采用泵送工艺时，可为34%44%。2.6高效减水剂掺量宜为胶结材料总量的0.4%1.5%。为提高拌合物的工作性和减少混凝土坍落度在运输、浇筑过程中的损失， 可采用复合缓凝高效减水剂、载体流化剂，或滞水后掺、多次添加等方法。3.混凝土拌制质量控制3.1拌制高强混凝土不得使用自落式搅

18、拌机。3.2混凝土原材料均按重量计量，计量的允许偏差为：水泥和掺合料1%，粗、细骨料2%，水和化学外加剂1%。3.3配制高强混凝土必须准确控制用水量。砂、石中的含水量应及时测定。并按测定值调整用水量和砂、石用量。高强混凝土的配料和拌合应采用自动计量装置。当需要手工操作时，应严格控制拌合物出机时的均匀性和稳定性。严禁在拌合物出机后加水，必要时可适当添加高效减水剂。3.4高效减水剂可采用粉剂或水剂，并宜采用后掺法。当采用水剂时，应在混凝土用水量中扣除溶液用水量；当采用粉剂时，应适当延长搅拌时间（不少于30s）。 高效减水剂的选择与使用，应有专业人员指导。3.5拌制高强混凝土可参照高强混凝土结构技术

19、规程中所示的投料顺序。4.混凝土运输与浇筑质量控制4.1长距离运输拌合物应使用混凝土搅拌车，短距离运输可利用现场的一般运送设备。装料前，应清除运输车内积水。4.2混凝土自由倾落的高度不应大于3m 。当拌合物水胶比偏低且外加掺合料后有较好粘聚性时，在不出现分层离析的条件下允许增加自由倾落高度，但不应大于6m。4.3浇筑高强混凝土必须采用振捣器捣实.一般情况下宜采用高频振捣器，且垂直点振，不得平拉。当混凝土拌合物的坍落度低于 时120mm ，应加密振点。4.4不同强度等级混凝土现浇构件相连接时，两种混凝土的接缝应设置在低强度等级的构件中，并离开高强度等级构件一段距离。4.5当接缝两侧的混凝土强度等

20、级不同且分先后施工时,可沿预定的接缝位置设置孔径55mm的固定筛网,先浇筑高强度等级混凝土,后浇筑低强度等级混凝土。4.6当接缝两侧的混凝土强度等级不同且同时浇筑时，可沿预定的接缝位置设置隔板，且随着两侧混凝土浇入逐渐提升隔板并同时将混凝土振捣密实；也可沿预定的接缝位置设置胶囊，充气后在其两侧同时浇入混凝土，待混凝土浇完后排气取出胶囊，同时将混凝土振捣密实。5.混凝土泵送施工质量控制5.1泵送的高强混凝土宜采用集中预拌混凝土，也可在现场设搅拌站供应，不得采用手工搅拌.高强混凝土泵送施工时，应根据施工进度，加强组织计划和现场联络调度，确保连续均匀供料。5.2混凝土泵或泵车的选型，应根据单位时间内

21、的最大排料量和最大泵送距离确定。5.3泵送高强混凝土时，输送管路的起始水平管段长度不应小于15m 。除出口处采用软管外，输送管路的其他部分均不宜采用软管 也不宜采用锥形管。输送管路应采用支架、吊具等加以固定，不应与模板或钢筋直接接触。在高温或低温环境下，输送管路应分别用湿帘或保温材料覆盖。5.4搅拌运输车到达泵送现场后，应高速旋转2030s后再将混凝土拌合物喂入受料斗。 在泵送过程中，受料斗内的混凝土拌合物不应排空，而应保持淹没叶片。5.5混凝土开始泵送时应保持慢速运转，以观察泵压（不宜大于20MPA）及各部分情况，待确认工作正常后再以常速泵送。5.6当向下泵送混凝土时，管路与垂线的夹角不宜小

22、于12，以防混凝土因自由下落形成空段而引起阻塞。5.7现场搅拌的混凝土应在出机后60min内泵送完毕。集中预拌的混凝土应在其1/2初凝时间内入泵，并在初凝前浇筑完毕。5.8混凝土应保持连续泵送，必要时可降低泵送速度以维持连续性。如停泵超过15min，应每隔45min开泵一次，正转和反转两个冲程，同时开动料斗搅拌器，防止斗中混凝土离析。如停泵超过45min，宜将管中混凝土清除，并清洗泵机。5.9泵送高强混凝土的坍落度宜为120200mm，泵送高强混凝土的工作性可按高强混凝土结构技术规程中附录C的规定，采用扩展度及粘性指标评定。5.10在冬期拌制泵送高强混凝土时，应制定相应的施工措施，以保证混凝土拌合物入模温度高于10。5.11高强混凝土泵送施工的其他要求，可按照混凝土泵送施工技术规程的规定执行。6.混凝土养护6.1高强混凝土浇筑完毕后，必须立即覆盖养护或立即喷洒或涂刷养护剂，以保持混凝土表面湿润，养护日期不少于7d。6.2为保证混凝土质量，防止混凝土开裂，高强混凝土的入模温度应根据环境状况和构件所受的内、外约束程度加以限制。养护期间混凝土的内部最高温度不宜高于75并应采取措施使混凝土内部与表面的温度差小于25。7.混凝土质量检查7.1在高强混凝土配制与施工前，设计、生产和施工各方必须共同制定书面文件，规定质量控制和质量保证实施细则，并明确专人监督