毕业设计（论文）_数控机床轴类零件加工工艺分析

1、苏州经贸学院毕业设 计任务书论 文 机电 系 数控技术 专业XXXXXXXXX班毕业设计题目数控机床轴类零件加工工艺分析论文专题题目 数控机床轴类零件加工工艺分析 发题日期：2013年11月15日设计、论文自2013年12月20日完成期限：至2013年月日答辩日期：2014年月日学 生 姓 名： 指 导 教 师： 系 主 任： 轴类零件数控车削工艺分析摘 要随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大，数控加工技术对国计民生的一些重要行业（IT、汽车、轻工、医疗等）的发展起着越来越重要的作用。效率、质量是先进制造技术的主题，高速、高精加工技术可极大地提高效率，提高产品的质量和档次，缩短生产周期和提高

2、市场竞争能力。而对于数控加工，无论是手工编程还是自动编程，在编程前都要对所加工的零件进行工艺分析，拟定加工方案，选择合适的刀具，确定切削用量，对一些工艺问题（如对刀点、加工路线等）也需要一些处理。并在加工过程掌握控制精度的方法，才能加工出合格的产品。本文根据数控机床的特点，针对具体的零件，进行了工艺方案的分析，工装方案的确定，刀具和切削用量的选择，确定加工顺序和加工路线，加工效率，简化工序等方面的优势。关键词 工艺分析 加工方案 进给路线 控制尺寸目录摘 要2第一章 概述41.1 数控技术的历史与发展41.2数控技术的作用51.3数控机床车削与轴类零件加工6第二章 轴类零件的数控车削工艺分析7

3、2.1 数控加工工艺特点72.2数控车削加工工艺的基本特点与内容82.3数控车削加工工艺的主要内容9第三章 实例分析183.1 零件图（一）18零件图分析18确定加工方法19确定加工方案19切削用量的选择。203.2 零件图（二）21零件图分析21确定加工方法22确定加工方案22切削用量的选择23第四章 总结24第五章 致谢25第一章 概述1.1 数控技术的历史与发展数控技术是根据设计与工艺要求，用计算机对产品加工过程进行数字化信息处理与控制，达到生产自动化、提高综合效益的一门技术。数控技术的起源可以追溯到20世纪50年代初，迄今已经历了半个世纪六个阶段的发展历史。1952年美国麻省理工学院为

4、了解决复杂零件的自动化加工问题，研制出了世界上第一台给予电子管和继电器的机床数控装置，并成功用于三轴立式铣床的控制，它标志着世界上第一代数控系统电子管数控系统的诞生，因此拉开了数控技术发展的序幕。20世纪50年代末，一半导体器件晶体管为核心，通过固定布线方式所构成的第二代数控系统晶体管数控系统研制成功，取代了昂贵的、易损坏且难以推广的电子管控制装置。1965年出现了第三代数控系统集成电路数控系统，不但使数控系统的可靠性得以有效提高，而且大幅度降低了生产成本。以上的三代数控系统都属于“硬连接”数控，系统的功能主要是由硬件实现，灵活性差，可靠性难以进一步提高。1970年诞生了第四代数控系统小型计算

5、机数控系统，宣布了硬连接数控时代的结束，使得数控系统的许多功能可以通过软件来实现，由此开创了计算技术控新纪元。但是这种数控系统的成本很高所以发展缓慢，在实际应用中较少。直到1974年，以微处理器为核心的第五代数控系统微型计算机数控系统的出现，计算机数控才得到快速发展和广泛应用。因为这种微处理器可以使计算机部件高度集成，不但可靠性高、功能强，速度快，而且价格便宜，较好地满足了数控系统等工业控制系统的特殊要求。到了20世纪80年代，微处理器完成了从16位到32位的过度，通用化的个人计算机得到迅速发展，开始在全世界范围内普及应用，由此催生了第六代数控系统PC数控系统的诞生。PC数控系统避免了专用计算

6、机数控系统的一些不足，使计算机数控技术的发展走上了更加坚实、宽广、快速的道路。1.2数控技术的作用由于世界制造业转移，中国正逐步成为世界加工厂。而美国、德国、英国等国家已经进入发展的高技术密集时代与微电子时代，钢铁、机械、化工等重化工业发展中期。随着科学技术的飞速发展，社会对产品多样化的要求日益强烈，产品更新越来越快，多品种、中小批量生产的比重明显增加；同时随着航空、汽车、军事、海洋和轻工业等消费品生产的高速增长，复杂形状的零件越来越多，精度要求也越来越高；此外，激励的市场竞争要求产品研制生产周期越来越短，传统的加工设备和制造方法已难以适应这种多样化、柔性化与复杂形状的高效高质量加工要求。因此

7、，将机械技术、现代控制技术、传感检测技术、信息处理技术、网络通信技术和成组技术有机结合在一起的，以微电子技术和计算机技术为基础的数控技术，有效解决复杂、精密、小批量多变化零件的加工问题。数控技术是机械加工现代化的重要基础与关键技术。具有高效率、高精度、高自动化和高柔性的特点，是当代机械制造业的主流装备。应用数控加工可大大提高生产率、稳定加工质量、缩短加工周期、增加生产柔性、实现对各种复杂精密件的自动化加工，易于在工厂或车间实行计算机管理，还使车间设备总数减少、节省人力、改善劳动条件，有利于加快产品的开发和更新换代，提高企业对市场的适应能力并提高企业综合经济效益。数控加工技术的应用，使机械加工的

8、大量前期准备工作与机械加工过程连成一体，使零件的计算机辅助设计、计算机辅助工艺规划和计算机辅助制造的一体化成为现实。使机械加工的柔性自动化水平不断提高，是现代先进制造技术的基础和核心。1.3数控机床车削与轴类零件加工数控车削是数控加工中最为常用的加工方法之一。高精度、能作直线和圆弧插补等是数控车床最显著的特点。所以与普通车床相比，数控车床的工艺范围比较宽。针对这些特点，数控车床适于加工几种零件：精度要求高的回转体零件、表面形状复杂或难于控制尺寸的回转体零件、带有特殊螺纹的回转体零件。轴类零件在机械行业中扮演着极其重要的角色。任何的中大型机器都不可避免的要用到轴类零件，因此轴类零件的加工在数控加

9、工中一直是一个主题。第二章 轴类零件的数控车削工艺分析在对轴类前进行数控加工前，轴类零件的工艺分析是必不可少的准备工作。无论是手工编程还是自动编程，在编程前都要对所加工的工件进行工艺分析，拟定工艺路线、设计加工工序。因此合理的工艺设计方案是编制加工程序的依据，工艺设计做不好是数控加工出错的主要原因之一，还会造成工作反复，工作量成倍增加的后果。编程人员必须首先搞好弓箭的加工工艺设计，再考虑编程。2.1 数控加工工艺特点数控加工工艺问题与普通加工工艺基本相同，在设计零件的数控加工工艺时，首先要遵循普通加工工艺的基本原则与方法，同时还需考虑数控加工本身的特点和零件编程要求。数控加工的基本特点如下：（

10、1）内容明确具体。数控加工工艺与普通加工工艺相比，在工艺文件的内容和格式上都有较大区别，如在加工部位、加工顺序、刀具配置与使用顺序、刀具轨迹和切削参数等方面都要比普通机床加工工艺内容更详细。数控加工工艺必须详细到吗每一次的走刀路线和每个操作细节，即普通加工工艺通常留给操作者完成的工艺与操作内容（如工步的安排、刀具几何形状及安装位置等），都必须由编程人员在编程时给予预先确定，也就是说，在普通机床加工时本来由操作人员在加工中灵活掌握并通过适时调整来处理的许多工艺问题，在数控加工时必须由编程人员事先具体设计和明确安排。（2）工艺工作要求准确严密。数控机床虽然自动化程度高，但自适应差，它不能像普通加工

11、时那样可以根据加工过程中出现的问题自由的进行人为的调整。例如，在数控机床上加工内螺纹时，它并不知道孔中是否挤满了切削，何时需要退一次刀，待清除切削后再进行加工。所以，在数控的工艺设计中必须注意加工过程中的每一个细节，尤其是对图形进行数字处理、计算和编程时一定要力求准确。（3）采用多坐标联动自动控制加工复杂表面。对于一般简单表面的加工方法，数控加工与普通无太大的区别。但是对于一些复杂表面、特殊表面或有特殊要求的表面，数控加工与普通加工有着与根本不同的加工方法。数控加工采用多坐标联动自动控制加工方法，其中加工质量与生产效率是普通加工无法比拟的。（4）采用先进的工艺装备。为了满足数控中高质量、高效率

12、和高柔性，数控加工中采用先进的数控刀具和组合夹具等工艺装备。（5）采用工序集中。由于现代数控机床具有刚度大、精度高、刀库容量大、切削参数范围广及多坐标、多工位等特点。因此，在工件的一次装夹中可以完成多个表面的多种加工，甚至可以在工作台上装夹几个相同和相似的工件同时进行加工，从而缩短加工工艺路线和生产周期，减少加工设备、工装和工件的运输工作量。2.2数控车削加工工艺的基本特点与内容在普通机床上，工艺规程实际只是一个工艺过程卡，车床的切削用量、走刀路线、工序的工步等往往由工作人自行选定。而在数控车床上，加工的全过程都是按照号指令自动进行的。因此，数控车床加工程序不仅包括一个零件的工艺过程，而且还要

13、包括切削用量、走到路线、刀具尺寸和车床的运动过程。所以，编程人员必须被要求对数控车床的性能、特点、运动方式、刀具协调、切削规范以及工件的装夹方法都要熟悉。一个工件的工艺方案的好坏是一个零件加工质量和车床效率发挥的关键性因数。2.3数控车削加工工艺的主要内容1) 选择适于数控车床加工的零件，确定工序内容。对于一个零件来说，并不是它的任何工序都可以在车床上加工出来的，有一些工序要在其他的机床上才能完成。这样我们就要注意零件的工序，不要把这个零件的所有工序都确定在数控车床上，而是要认准机床确定加工工序。2) 对零件图进行分析，明确加工内容及技术要求。在设计零件的加工工艺规程时，首先要对加工对象进行深

14、入分析。对于数控车削加工应考虑以下几方面： 1构成零件轮廓的几何条件 在车削加工中手工编程时，要计算每个节点坐标；在自动编程时，要对构成零件轮廓所有几何元素进行定义。因此在分析零件图时应注意： （1）     零件图上是否漏掉某尺寸，使其几何条件不充分，影响到零件轮廓的构成； （2）     零件图上的图线位置是否模糊或尺寸标注不清，使编程无法下手； （3）     零件图上给定的几何条件是否不合

15、理，造成数学处理困难。 （4）     零件图上尺寸标注方法应适应数控车床加工的特点，应以同一基准标注尺寸或直接给出坐标尺寸。 2尺寸精度要求 分析零件图样尺寸精度的要求，以判断能否利用车削工艺达到，并确定控制尺寸精度的工艺方法。 在该项分析过程中，还可以同时进行一些尺寸的换算，如增量尺寸与绝对尺寸及尺寸链计算等。在利用数控车床车削零件时，常常对零件要求的尺寸取最大和最小极限尺寸的平均值作为编程的尺寸依据。 3形状和位置精度的要求 零件图样上给定的形状和位置公差是保证零件精度的重要依据

16、。加工时，要按照其要求确定零件的定位基准和测量基准，还可以根据数控车床的特殊需要进行一些技术性处理，以便有效的控制零件的形状和位置精度。 4表面粗糙度要求 表面粗糙度是保证零件表面微观精度的重要要求，也是合理选择数控车床、刀具及确定切削用量的依据。 5材料与热处理要求 零件图样上给定的材料与热处理要求，是选择刀具、数控车床型号、确定切削用量的依据。3) 确定零件的加工方案，策划加工工艺路线。零件的加工工艺路线是数控车床加工的重要内容，其中包括加工方法的选择、加工阶段的划分、工序的划分和加工顺序的安排等。我们应根据具体情况，设计出多种方案，然后进行对比分析

17、，选择出经济、合理的车削工艺方案。（一） 加工方法的选择在数控车床上，可以完成内外回转体表面的车削、钻孔、镗孔、铰孔和攻螺纹等加工操作。回转体是由平面、曲面螺纹及内外圆柱面等组成。任何一种表面都可以有多种不同的加工方法，在实际加工前应根据零件的精度要求（如尺寸精度、位置精度及表面粗糙度等）、车间的实际工艺条件来选择加工方案。一） 工序的划分用数控车床加工零件，一般工序是比较集中的，一次装夹应尽可能完成全部工序。二） 加工顺序的安排零件的车削加工顺序的安排应遵循的原则(一) 先粗后精。车削加工时应按照粗车半精车精车的顺序进行，逐步提高零件的加工精度。先粗车将工件表面的大部分加工余量去除，这样既可

18、以提高金属切除率，又可以满足精车均匀性要求。假若粗车所留余量的均匀性不能满足精加工要求时，还要安排半精车，以便使精加工的余量小且均匀。精车时，刀具沿零件的轮廓应一次走刀完成，以便保证零件的加工精度。(二) 先近后远。这里先近后远的意思是按加工部位相对于换刀点的距离大小而言的。通常粗加工时，先加工离换刀点近的部位，后加工离换刀点远的部位，以便缩短刀具移动距离，减少空行程缩短加工时间。并且对于车削而言，先近后远还可以更好的保持毛培件或半成品的刚性，改善切削条件。(三) 内外交叉。对既有内表面（内型、内腔），又有外表面的零件，安排加工顺序时，应粗车内外表面，然后精加工内外表面。在加工内外表面时，同常

19、先精加工内腔，然后加工外表面。(四)进给路线的确定（1）最短空行程路线。如下图所示为采用矩形循环式进行 的一般示例。其对刀点A的设定是考虑到精车加工过程中需要方便换刀，所以在哪离胚件较远的位置处，同时将起刀点与对刀点重合，按3刀粗车的进给路线安排：第一刀为A-B-C-D-A; 第二刀为A-E-F-G-A; 第三刀为A-H-I-J-A;如图b所示则是将起刀点与对刀点分离，并设于图标点B位置，仍按相同的切削量进行3刀粗车，其进给路线安排如下： 起刀点与对刀点分离的的空行程为A-B； 显然，上图所示的进给路线短。该方法也可用于其他循环的切削加工。有的时候为了换刀的方便与安全，会将换刀点设置在离毛培较

20、远的位置，那么，当换第二把刀时，进行精车时的空行程肯定会比较长；如果将第二把刀的换刀点设置在上图b中的B点上，则可缩短空行程即减少零件的加工时间，提高效率。（2）最短的切削进给路线。如果能使切削路线变短，那么则可以有效提高生产效率，降低刀具损耗，减少经济损失。如下图所示为粗车图时的几种不同的切削进给路线的安排示意图。其中(a)图表示数控系统具有封闭式复合循环功能控制车刀沿着工件轮廓进行走道的路线；（b）图为“三角形”走刀路线；图（c）为“矩形”走刀路线。 对以上三种切削进给路线，经过分析和判断后，可知矩形 循环进给路线的走刀总和最短，即在同等条件下，其切削所需时间（不 含空行程）最短，刀具损耗

21、小。另外，矩形循环加工路线的程序格式较简单，所以在制定进给路线是，最好采用“矩形”走刀路线。4）对零件的切削用量进行选择计算1切削用量的选择原则 数控编程时，编程职员必须确定每道工序的切削用量，包括主轴转速、背吃刀量、进给速度等，并以数控系统规定的格式输进到程序中。切削用量对于不同的加工方法，需选用不同的切削用量。公道的选择切削用量，对零件的表面质量、精度、加工效率影响很大。这在实际中也很难把握，要有丰富的实践经验才能够确定合适的切削用量。在数控编程时只能凭借编程者的经验和刀具的切削用量推荐值初步确定，而终极的切削用量将根据零件数控程序的调试结果和实际加工情况来确定。切削用量的选择原

22、则是：粗加工时以进步生产率为主，同时兼顾经济性和加工本钱的考虑；半精加工和精加工时，应同时兼顾切削效率和加工本钱的条件下，保证零件的加工质量。值得留意的是，切削用量（主轴转速、切削深度及进给量）是一个有机的整体，只有三者相互适应，达到最公道的匹配值，才能获得最佳的切削用量。 确定切削用量时应根据加工性质、加工要求，工件材料及刀具的尺寸和材料性能等方面的具体要求，通过查阅切削手册并结合经验加以确定，确定切削用量时除了遵循一般的原则和方法外，还应考虑以下因素的影响： （1）刀具差异的影响不同的刀具厂家生产的刀具质量差异很大，所以切削用量需根据实际用刀具和现场经验加以修正。

23、60;（2）机床特性的影响切削性能受数控机床的功率和机床的刚性限制，必须在机床说明书规定的范围内选择。避免因机床功率不够发生闷车现象，或刚性不足产生大的机床振动现象，影响零件的加工质量、精度和表面粗糙度。 （3）数控机床生产率的影响数控机床的工时用度较高，相对而言，刀具的损耗本钱所占的比重较低，应尽量采用高的切削用量，通过适当降低刀具寿命来进步数控机床的生产率。 2切削用量的选择（1）确定背吃刀量ap（mm）背吃刀量的大小主要依据机床、夹具、刀具和工件组成的工艺系统的刚度来决定，在系统刚度答应的情况下，为保证以最少的进给次数往除毛坯的加工余量，根据被加工零件的余量确定分层切

24、削深度，选择较大的背吃刀量，以进步生产效率。在数控加工中，为保证零件必要的加工精度和表面粗糙度，建议留少量的余量（0.20.5mm），在最后的精加工中沿轮廓走一刀。粗加工时，除了留有必要的半精加工和精加工余量外，在工艺系统刚性答应的条件下，应以最少的次数完成粗加工。留给精加工的余量应大于零件的变形量和确保零件表面完整性。 （2）确定主轴转速n（r/min） 主轴转速n主要根据刀具答应的切削速度VC（m/min）确定：其中：VC切削速度。 d零件或刀具的直径（mm）。 切削速度VC与刀具耐用度关系比较密切，随着VC的加大，刀具耐用度将急剧下降，故VC的选择

25、主要取决于刀具耐用度。 主轴转速n确定后，必须按照数控机床控制系统所规定的格式写进数控程序中。在实际操纵中，操纵者可以根据实际加工情况，通过适当调整数控机床控制面板上的主轴转速倍率开关，来控制主轴转速的大小，以确定最佳的主轴转速。 （3）进给量或进给速度F（mm/r，mm/min）的选择 进给速度F是切削时单位时间内零件与铣刀沿进给方向的相对位移量，单位为mm/r或mm/min。 进给量或进给速度在数控机床上使用进给功能字F表示的，F是数控机床切削用量中的一个重要参数，主要依据零件的加工精度和表面粗糙度要求，以及所使用的刀具和工件材料来确定。零件的加工精

26、度要求越高，表面粗糙度要求越低时，选择的进给量数值就越小。实际中，应综合考虑机床、刀具、夹具和被加工零件精度、材料的机械性能、曲率变化、结构刚性、工艺系统的刚性及断屑情况，选择合适的进给速度。 进给率数是一个特殊的进给量表示方法，即进给率的时间倒数FRN（Feed Rate Number的缩写），对于直线插补的进给率数为：式中F进给量（m/min）。 L程序段的加工长度，是刀具沿工件所走的有效间隔（mm）。 程序段中编进了进给率数FRN，实际上就规定了执行该程序段的时间T，它们之间的关系是：程序编制时选定进给量F后，刀具中心的运动速度就一定了。

27、在直线切削时，切削点（刀具与加工表面的切点）的运动速度就是程序编制时给定的进给量。但是在做圆弧切削时，切削点实际进给量并不即是程序编制时选定的刀具中心的进给量。 采用FRN编程，在做直线切削时，由于刀具中心运动的间隔与程序中直线加工的长度经常是不同的，故实际的进给量与程序编制预定的FRN所对应的值也不同。在做圆弧切削时，刀具的进给角速度是固定的，所以切削点的进给量与编程预定的FRN所对应的值是一致的。由此可知，当一种数控装置既可以用F编制程序，也可以用FRN编制程序时，做直线切削适宜采用进给量F编制程序，做圆弧切削时宜采用FRN编制程序。 在轮廓加工中选择进给量F时，应留意

28、在轮廓拐角处的“超程”题目，特别是在拐角较大而且进给量也较大时，应用在接近拐角处适当降低速度，而在拐角过后再逐渐提速的方法来保证加工精度。 数控编程时，编程职员必须确定每道工序的切削用量，并以指令的形式写进程序中。切削用量包括主轴转速、背吃刀量及进给速度等。对于不同的加工方法，需要选用不同的切削用量。为了获得最高的生产率和单位时间的最高切除率，在保证零件加工质量和刀具耐用度条件下，应公道地确定切削参数。第三章 实例分析3.1 零件图（一）3.1.1零件图分析零件由圆柱、圆锥、顺圆弧、逆圆弧及螺纹等表面组成。其中多个直径尺寸有严格的尺寸精度和表面粗糙度等要求。尺寸标注完整，选用毛坯为4

29、5°钢，无其他技术要求。确定加工方法加工方法的选择原则是要保证零件尺寸的精度要求，在这种情况下有许多的方法，所以在实际选择时，要根据零件的尺寸、形状、形位公差，实际工作条件等情况全方位考虑。图上几个精度较高的尺寸，因其公差值较小，所以编程时有取平均值，而取其基本尺寸。通过以上数据分析，选用车床加工。 确定加工方案 1）选择毛柸为直径60的棒料。为了便于加工与装夹，毛柸件应预先粗车夹持，右端面也应粗车并钻好中心孔，方便加工。2）确定装夹方案。把毛坯件的中心轴线和左端面作为定位基准。左端用三爪卡盘夹紧，右端采用活动顶尖支撑的装夹方式。3）确定加工顺序及进给路线。加工顺序按由粗到精、由近到

30、远的原则确定。即先从右往左进行粗加工，留精车余量0.25mm，再从右往左进行精车，最后车螺纹。4）选择刀具。钻中心孔用直径为5的刀具，粗车及车削端面则选用90°的硬着合金右偏刀，副偏角则不能太小，以免副后刀与工件轮廓干涉，所以一般取35°。5）为了减少刀具数量和换刀次数，精车和车螺纹时应选用硬质合金60°外螺纹车刀，刀尖圆半径要小于轮廓最小圆角半径，可取半径为0.17mm。见下表 切削用量的选择。 1）背吃刀量的选择。轮廓粗车循环时选3mm，精车时选0.25mm；粗车螺纹时选0.4mm并逐刀减少，精车选0.1mm。 2）主轴旋转速度的选择。当车直线和圆弧时，更具手

31、册选取粗车切削速度为90m/min,精车时的切削速度为120m/min，然后利用公式可算出主轴转速即粗车500r/min、精车1200r/min。车螺纹时，主轴转速为320r/min。 3）进给速度选择。粗车时每转进给量为0.4mm/r，精车时每转进给量为0.15mm/r；粗车进给速度为200mm，精车进给速度为180mm/min.根据上述数据，制数控加工工艺卡片3.2 零件图（二） 零件图分析此零件表面是由圆柱、顺圆弧、圆锥等表面组成，；尺寸标注完整，轮廓清楚，零件材料为45°钢，没有热处理与硬度要求。 确定加工方法 加工方法的选择原则是要保证零件尺寸的精度要求，在这种情况下有许多

32、的方法，所以在实际选择时，要根据零件的尺寸、形状、形位公差，实际工作条件等情况全方位考虑。 对于图上几个精度不高的尺寸，取其基本尺寸即可，通过以上所得数据，此零件使用车床加工。 确定加工方案1）选择毛柸为直径85mm的棒料。为了便于加工与装夹，毛柸件左端应预先车出夹持夹出部分，右端面也应粗车并钻好中心孔，方便加工。2）确定装夹方案。把毛坯件的中心轴线和左端面作为定位基准。左端用三爪卡盘夹紧，右端采用回转顶尖支撑的装夹方式。3）确定加工顺序及进给路线。加工顺序按由粗到精、由近到远的原则确定。即先从右往左进行粗加工，留精车余量0.25mm，再从右往左进行精车，最后车螺纹。4）选择刀具。钻中心孔用直

33、径为5的刀具，粗车及车削端面则选用90°的硬着合金右偏刀，副偏角则不能太小，以免副后刀与工件轮廓干涉，所以一般取35°。5）为了减少刀具数量和换刀次数，精车和车螺纹时应选用硬质合金60°外螺纹车刀，刀尖圆半径要小于轮廓最小圆角半径，可取半径为0.18mm。见下表 切削用量的选择1）背吃刀量的选择。轮廓粗车循环时选2.4mm，精车时选0.2mm；粗车螺纹时选0.4mm并逐刀减少，精车选0.1mm。 2）主轴旋转速度的选择。当车直线和圆弧时，根据手册选取粗车切削速度为130m/min,精车时的切削速度为150m/min，然后利用公式可算出主轴转速即粗车500r/min

34、、精车800r/min。车螺纹时，主轴转速为700r/min。3）进给速度选择。粗车时每转进给量为0.8mm/r，精车时每转进给量为0.25mm/r；粗车进给速度为400mm，精车进给速度为200mm/min,车螺纹进给速度为1050mm/min.根据上述数据，制数控加工工艺卡第四章 总结此次的毕业设计论文，让我对一个零件的加工过程有了较为熟悉的概念，从零件图的分析到毛柸的选择，再至各种刀具的挑选及各种参数的查找都曾让我费尽心思，但无论如何，我终是解决了各种问题完成了这篇论文。通过这次实践我了解到一些其他事，一个零件并不是全部工艺都可以在机床上加工完的，往往一个零件只有一部分工艺可以在机床上加

35、工，这样就需要我们仔细的对零件进行工艺分析，选择那些需要用数控机床加工的工序。在做这毕业论文之前，我看了多篇别人的毕业论文，从而对此论文有了较为明确的概念，也大概知道了论文是怎么写的，使我的论文有了较好的开头。在此次的论文中，对零件的的工艺分析是最为重要的，因此，我充分复习了在以前学的机械制造、公差与配合、机械制图、机械设计、CAD电脑制图等，巩固了以前的知识，更好的把以前学的知识与实践相结合完成了毕业设计。随着毕业设计的完成，也意味着大学生活的结束，我即将迈入社会，在这段时间里，我是十分快乐，毕竟，看着自己的努力获得成果，这使我感到十分满足。在大学三年的学习中，我觉得我们对我们学的专业知识并

36、不十分熟悉。在大二时，我们院曾对我们进行四周的实训，让我们对机床加工有个清楚的概念。虽然在加工零件时，我们不仅需要操作机床，还要会使用游标卡尺，但是，毕竟切削的各种参数我们不需要查找，所以对于那种实训我觉得还是比较轻松的，但是在这次的毕业设计中，零件的各种切削用量，各种刀具都需要我自己查找、计算，让我体会到了很多。有一句话我觉得说的很对，实践是最好的老师。因此，虽然我们将要走出大学校园，但是，我们学的远远不够，我要在以后的工作中继续学习。第五章 致谢经过这次的毕业设计，让我深刻的体会到什么叫做作真正的学以置用，这正是我们做学问真正的目的，也正是大多数学者难以做到的一点。在课堂上学到的都是以理论

37、为主，实践为辅，而现实生活中不论是做什么事情都是以理论为办事依据，实际行动为主。比如：我们的毕业设计就是要以理论知识为原则来设计自已的数控车削加工过程，然后再根据我的设计步骤来进行实践验正，看实践操作是否满足工艺过程和技术要求，若不行则要进行多次修改直到合格为止。在这里我学到了做任何事情要细心、认真、有耐心，考虑每一个细节问题要全面周到。在设计期间，我与同学合作，遇到问题一起分析，找出关键地方，使我们能在较短的时间内找到解决方案，让我们在零件的加工实践操作中和工艺方面的分析得到进一步的认识，也看到了互相学习钻研和拼搏的精神，我的毕业是经过一次又一次的修改和反复的验正，最后在老师的批准下，毕业设

38、计终于合格了。我的毕业设计之所以能圆满的完成是在得到指导老师周老师精心指导下和我们组的其他成员朱东亮、王雪峰、程超、同学的互相帮助下完成的，在这里我要忠心的感谢我们的指导老师周老师的精心指导以及我们组其他成员的帮助。我还要真诚的祝福各老师在以后的岁月里身体健康、步步高升；祝福同学们在今后的人生道路上工作顺利、事业有成。 原文已完。下文为附加文档，如不需要，下载后可以编辑删除，谢谢！施工组织设计本施工组织设计是本着“一流的质量、一流的工期、科学管理”来进行编制的。编制时，我公司技术发展部、质检科以及项目部经过精心研究、合理组织、充分利用先进工艺，特制定本施工组织设计。一、 工程概况：西夏建材城生

39、活区27#、30#住宅楼位于银川市新市区，橡胶厂对面。本工程由宁夏燕宝房地产开发开发，银川市规划建筑设计院设计。本工程耐火等级二级，屋面防水等级三级，地震防烈度为8度，设计使用年限50年。本工程建筑面积:27#楼3824.75m2;30#楼3824.75 m2。室内地坪± m为准，总长27#楼47.28m；30#楼47.28 m。总宽27#楼14.26m；30#楼14.26 m。设计室外地坪至檐口高度18.6 00m，呈长方形布置，东西向，三个单元。本工程设计屋面为坡屋面防水采用防水涂料。外墙水泥砂浆抹面，外刷浅灰色墙漆。内墙面除卫生间200×300瓷砖，高到顶外，其余均水

40、泥砂桨罩面，刮二遍腻子；楼梯间内墙采用50厚胶粉聚苯颗粒保温。地面除卫生间200×200防滑地砖，楼梯间50厚细石砼1：1水泥砂浆压光外，其余均采用50厚豆石砼毛地面。楼梯间单元门采用楼宇对讲门，卧室门、卫生间门采用木门，进户门采用保温防盗门。本工程窗均采用塑钢单框双玻窗，开启窗均加纱扇。本工程设计为节能型住宅，外墙均贴保温板。本工程设计为砖混结构，共六层。基础采用C30钢筋砼条形基础，上砌MU30毛石基础，砂浆采用M10水泥砂浆。一、二、三、四层墙体采用M10混合砂浆砌筑MU15多孔砖；五层以上采用M7.5混合砂浆砌筑MU15多孔砖。本工程结构中使用主要材料：钢材：I级钢，II级钢

41、；砼：基础垫层C10，基础底板、地圈梁、基础构造柱均采用C30，其余均C20。本工程设计给水管采用PPR塑料管，热熔连接；排水管采用UPVC硬聚氯乙烯管，粘接；给水管道安装除立管及安装IC卡水表的管段明设计外，其余均暗设。本工程设计采暖为钢制高频焊翅片管散热器。本工程设计照明电源采用BV2.5铜芯线，插座电源等采用BV4铜芯线；除客厅为吸顶灯外，其余均采用座灯。二、 施工部署及进度计划1、工期安排本工程合同计划开工日期：2004年8月21日，竣工日期：2005年7月10日，合同工期315天。计划2004年9月15日前完成基础工程，2004年12月30日完成主体结构工程，2005年6月20日完成

42、装修工种，安装工程穿插进行，于2005年7月1日前完成。具体进度计划详见附图1（施工进度计划）。2、施工顺序基础工程工程定位线（验线）挖坑钎探（验坑）砂砾垫层的施工基础砼垫层刷环保沥青 基础放线（预检）砼条形基础刷环保沥青 毛石基础的砌筑构造柱砼地圈梁地沟回填工。结构工程结构定位放线（预检）构造柱钢筋绑扎、定位（隐检）砖墙砌筑（50cm线找平、预检）柱梁、顶板支模（预检）梁板钢筋绑扎（隐检、开盘申请）砼浇筑下一层结构定位放线重复上述施工工序直至顶。内装修工程门窗框安装室内墙面抹灰楼地面门窗安装、油漆五金安装、内部清理通水通电、竣工。外装修工程外装修工程遵循先上后下原则，屋面工程（包括烟道、透气

43、孔、压顶、找平层）结束后，进行大面积装饰，塑钢门窗在装修中逐步插入。三、 施工准备1、 现场道路本工程北靠北京西路，南临规划道路，交通较为方便。场内道路采用级配砂石铺垫，压路机压。2、 机械准备设2台搅拌机，2台水泵。现场设钢筋切断机1台，调直机1台，电焊机2台，1台对焊机。现场设木工锯，木工刨各1台。回填期间设打夯机2台。现场设塔吊2台。3、施工用电施工用电已由建设单位引入现场；根据工程特点，设总配电箱1个，塔吊、搅抖站、搅拌机、切断机、调直机、对焊机、木工棚、楼层用电、生活区各配置配电箱1个；电源均采用三相五线制；各分支均采用钢管埋地；各种机械均设置接零、接地保护。具体配电箱位置详见总施工

44、平面图。3、 施工用水施工用水采用深井水自来水，并砌筑一蓄水池进行蓄水。楼层用水采用钢管焊接给水管，每层留一出水口；给水管不置蓄水池内，由潜水泵进行送水。4、 生活用水生活用水采用自来水。5、 劳动力安排结构期间：瓦工40人；钢筋工15人；木工15人；放线工2人；材料1人；机工4人；电工2人；水暖工2人；架子工8人；电焊工2人；壮工20人。装修期间抹灰工60人；木工4人；油工8人；电工6人；水暖工10人。四、主要施工方法1、施工测量放线施工测量基本要求A、西夏建材城生活区17#、30#住宅楼定位依据：西夏建材城生活区工程总体规划图，北京路、规划道路永久性定位B、根据工程特点及建筑工程施工测量规

45、程DBI012195，4、3、2条，此工程设置精度等级为二级，测角中误差±12，边长相对误差1/15000。C、根据施工组织设计中进度控制测量工作进度，明确对工程服务，对工程进度负责的工作目的。工程定位A、根据工程特点，平面布置和定位原则，设置一横一纵两条主控线即27#楼：（A）轴线和（1）轴线；30#楼：（A）轴线和（1）轴线。根据主轴线设置两条次轴线即27#楼：（H）轴线和（27）轴线；30#楼：（H）轴线和（27）轴线。 B、主、次控轴线定位时均布置引桩，引桩采用木桩，后砌一水泥砂浆砖墩；并将轴线标注在四周永久性建筑物或构造物上，施测完成后报建设单位、监理单位确认后另以妥善保护

46、。C、控轴线沿结构逐层弹在墙上，用以控制楼层定位。D、水准点：建设单位给定准点，建筑物±0.00相当于绝对标高1110.500m。基础测量A、在开挖前，基坑根据平面布置，轴线控制桩为基准定出基坑长、宽度，作为拉小线的依据；根据结构要求，条基外侧1100mm为砂砾垫层边，考虑放坡，撒上白灰线，进行开挖。B、在垫层上进行基础定位放线前，以建筑物平面控制线为准，校测建筑物轴线控制桩无误后，再用经纬仪以正倒镜挑直法直接投测各轴线。C、标高由水准点引测至坑底。结构施工测量A、首层放线验收后，主控轴一引至外墙立面上，作为以上务层主轴线竖身高以测的基准。B、施工层放线时，应在结构平面上校投测轴线，

47、闭合后再测设细部尺寸和边线。C、标高竖向传递设置3个标高点，以其平均点引测水平线折平时，尽量将水准仪安置在测点范围内中心位置，进行测设。2、基坑开挖本工种设计地基换工，夯填砂砾垫层1100mm；根据此特点，采用机械大开挖，留200mm厚进行挖工、铲平。开挖时，根据现场实际土质，按规范要求1:0.33放坡，反铲挖掘机挖土。开挖出的土，根据现场实际情况，尽量留足需用的好土，多余土方挖出，避免二次搬运。人工开挖时，由技术员抄平好水平控制小木桩，用方铲铲平。挖掘机挖土应该从上而下施工，禁止采用挖空底脚的操作方法。机械挖土,先发出信号，挖土的时候，挖掘机操作范围内，不许进行其他工作，装土的时候，任何人都

48、不能停留在装土车上。3、砌筑工程材料砖：MU15多孔砖，毛石基础采用MU30毛石。砂浆：±0.00以下采用M10水泥砂浆，一、二、三、四层采用M10混合砂浆，五层以上采用M7.5混合砂浆。砌筑要求A、开工前由工长对所管辖班组下发技术交底。B、砌筑前应提前浇水湿润砖块，水率保持在1015。C、砌筑采用满铺满挤“三一砌筑法“，要求灰浆饱满，灰缝812mm。D、外墙转角处应同时砌筑，内外墙交接处必须留斜槎，槎子长度不小于墙体高度的2/3，槎子必须平直、通顺。E、隔墙与墙不同时砌筑又不留成斜槎时可于墙中引出阳槎或在墙的灰缝中预埋拉结筋，每道不少于2根。F、接槎时必须将表面清理干净，浇水湿润，

49、填实砂浆，保持灰缝平直。G、砖墙按图纸要求每50mm设置26钢筋与构造柱拉结，具体要求见结构总说明。H、施工时需留置临时洞口，其侧边离交接处的墙面不少于500mm，顶部设边梁。4、钢筋工程凡进场钢筋须具备材质证明，原材料须取样试验，经复试合格后方可使用。钢筋绑扎前应仔细对照图纸进行翻样，根据翻样配料，施工前由工长对所管辖班组下发技术交底，准备施工工具，做好施工的准备工作。板中受力钢筋搭接，I级钢30d，II级钢40d，搭接位置：上部钢筋在跨中1/3范围内，下部钢筋在支座1/3范围内。钢筋保护层：基础40mm，柱、梁30mm，板20mm。保护层采用50mm×50mm的水泥砂浆块。板上部

50、钢筋用马凳按梅花状支起。所有钢筋绑扎，须填写隐检记录，质评资料及目检记录，验收合格后方可进行下道工序。5、砼工程水泥进场后须做复试，经复试合格后由试验室下达配合比。施工中严格掌握各种材料的用量，并在搅拌机前进行标识，注明每立方米、每盘用量。同时搅拌时，须车车进磅，做好记录。 浇筑前，对模板内杂物及油污、泥土清理干净。投料顺序：石子水泥砂子。本工程均采用插入式振捣器，一次浇筑厚度不宜超过振捣器作用部分长度的1.25倍，捣实砼的移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍。砼浇筑后1昼夜浇水养护，养护期不少于7d，砼强度未达到1.2MPa之前不得上人作业。6、模板工程本工程模板采用钢木混合模板。模板支

51、搭的标高、截面尺寸、平整度、垂直度应达到质量验收标准，以满足其钢度，稳定性要求。模板支撑应牢固可靠，安装进程中须有防倾覆的临时固定措施。本工程选用851脱模剂，每拆除一次模板经清理后涂刷脱模剂，再重新组装，以保证砼的外观质量。6、 架子工程本工程采用双排架子防护，外设立杆距墙2m，里皮距墙50cm，立杆间距1.5m，顺水间距1.2m，间距不大于1m。 架子底部夯实，垫木板，绑扫地杆。为加强架子的稳定性，每七根立杆间设十字盖，斜杆与地面夹角60o。为防止脚平架外倾，与结构采用钢性拉接，拉接点间距附和“垂四平六“的原则。外防护架用闭目式安全网进行封闭，两平网塔接和网下口必须绑孔紧密。结构架子高出作

52、业层1m，每步架子满铺脚手板，要求严密牢固并严禁探头板。7、 装饰工程装饰工程施工前，要组织质监部门、建设、设计、施工单位四方参加的主体结构工程核验收，对已完全体分部工程进行全面检查、发现问题及时处理，清除隐患，并做好装饰前材料、机具及技术准备工作。1、根据预算所需材料数量，提出材料进场日期，在不影响施工用料的原则下，尽量减少施工用地，按照供料计划分期分批组织材料进场。2、将墙面找方垂直线，清理基层，然后冲筋，按照图纸要求，分层找平垂直，阴阳角度方正，然后拉线作灰饼。底子灰应粘结牢固，并用刮杠刮平，木抹子抹平。3、罩面应均匀一致，并应在终凝前刮平压光，上三遍灰抹子。4、油漆、涂料施工：油漆工程

53、施工时，施工环境应清洁干净，待抹灰、楼地面工程全部完工后方可施工，油漆涂刷前被涂物的表面必须干燥、清洁，刷漆时要多刷多理不流坠，达到薄厚均匀，色调一致，表面光亮。墙面涂料基层要求现整，对缝隙微小孔洞，要用腻子找平，并用砂纸磨平。为了使颜色一致，应使用同一配合比的涂料，使用时涂料搅匀，方可涂刷，接槎外留在阴阳角外必须保证涂层均匀一致表面不显刷纹。8、 楼地面工程楼地面工程只作50厚豆石砼垫层。做垫层必须先冲筋后做垫层，其平整度要控制在4mm以内，加强养护45天后，才能进行上层施工。10、层面工程1、屋面保温层及找平层必须符合设计要求，防水采用防水卷材。2、做水泥砂浆找平层表面应平整压光，屋面与女

54、儿墙交接处抹成R150mm圆角。3、本工程屋面材料防水，专业性强，为保证质量，我们请专业人员作防水层。4、原材料在使用前经化验合格后才能使用，不合格材料严禁使用。11、水、暖、电安装工程管道安装应选用合格的产品，并按设计放线，坡度值及坡向应符合图纸和规范要求。水、暖安装前做单项试压，完毕后做通、闭水后试验和打压试验，卫生间闭水试验不少于24小时。电预埋管路宜沿最近线路敷设，应尽量减少弯曲，用线管的弯曲丝接套丝，折扁裂缝焊接，管口应套丝用堵头堵塞。油漆防腐等均符合图纸各施工规范及质量评定标准。 灯具、插座、开关等器具安装，其标高位置应符合设计要求，表面应平直洁净方正。灯具、插座、开关等器具必须选

55、用合格产品，不合格产品严禁使用。做好各种绝缘接地电阻的测试和系统调整记录，检查配线的组序一定要符合设计要求。五、预防质量通病之措施本工程按优质工程进行管理与控制，其优质工程的目标体系与创优质工程的保证措施在本工程施工组织设计中做了详述。本措施不再述。创优质工程除对各分部、分项、工序工程施工中，精心操作，一丝不苟、高标准严要求作业外，关键是防止质量通病。为此，提出防止通病的作业措施如下：1、砖墙砌体组砌方法：、组砌方法：一顺一丁组砌，由于这种方法有较多的丁砖，加强了在墙体厚度方向的连结，砌体的抗压强度要高一些。、重视砖砌体水平灰缝的厚度不均与砂浆饱满度：、水平灰缝不匀：规范规定砖砌体水平灰缝厚度

56、与竖向灰缝宽度一般为10mm，但不应小于8mm，也不应小于12mm。砂浆的作用：一是铺平砖的砌筑表面，二是将块体砖粘接成一个整体。规范中之所以有厚度和宽度要求，是由于灰缝过薄，使砌体产生不均匀受力，影响砌体随载能力。如果灰缝过厚，由于砂浆抗压强度低于压的抗压可度。在荷载作用下，会增大砂浆的横向变形，降低砌体的强度。试验研究表明，当水平灰缝为12mm时，砖砌体的抗压强度极限，仅为10mm厚时的7075，所以要保证水平灰缝厚度在812mm之间。怎样确保水平灰缝的厚度呢？A、皮数杆上，一定将缝厚度标明、标准。B、砌砖时，一定要按皮数杆的分层挂线，将小线接紧，跟线铺灰，跟线砌筑。C、砌浆所用之中砂，一定要过筛，将大于5mm的砂子筛掉。D、要选砖，将过厚的砖剔掉。E、均匀铺灰，务使铺灰之厚度均匀一致。坚持“一块砖、一铲灰、一揉挤“的“三一“砌砖法“。砂浆必须满铺，确保砂浆饱满度。规范规定：多孔砖砌体，水平灰缝的砂浆饱满度不得低于80