质量保证协议

1、质量保证协议第一条 供需双方共同遵守的准则1、现行国家标准、行业标准，并在合同时对原辅材料、无图配件予以标准约定。2、共同认可的产品图样、技术协议、质量保证协议、检验标准等文件及必要的标准 样件等实物。第二条 供需双方质量责任1、关于质量管理体系要求。1.1、所有供方必须通过 £09001:2008质量管理标准认证，已经通过ISO/TS16949质 量管理体系认证的供方，需确保质量管理工作严格按该体系的要求运行，未通过的，按需方达标要求限期通过ISO/TS16949质量管理体系认证。认证有效期到期前一个月，供 方需提供新的认证或认证审核计划。1.2、需方按相关开发或审核计划对供方体系

2、运行情况进行动态管理。1.3、对于二方审核结果， 供方应按照要求制定针对性计划并严格按照时间节点完成。 未按期完成的， 对供方实施质量考核： 第 1 次整改无效 1000元/项，第 2次整改无效 2000 元/ 次，现场复审不合格或整改完成率低于 80%的可做产品停供更改处理。2、关于 4M 变更的管理2.1、供方由于各种原因，需进行生产现场变更、关键生产设备变更、工艺方法变更、 材料变更等，应提前书面通知需方，按需方要求提交 PPAP 资料并需得到需方的 PPAP 认可；变更后的产品应视同新产品开发的样件经过相关的确认，并需做特殊标识。2.2、如供方擅自进行4M变更且未得到需方认可，处以10

3、000无索赔。供方4M变更未需方确认导致的质量问题，所发生的一切费用，由供方承担，整改期间所供产品按让 步接收程序处理3、供方提供的产品应有保持期要求，无标准的按有关行业标准执行。4、供方对所供零部件，应按照“检验作业指导书”的时间及项目要求，提供相应的 检测报告/性能试验报告 /材质报告。当需方需要时，供方应在批量供货前提交 OTS/PPAP 报告，并得到需方批准。5、供方应持续提升质量保证能力，每年的不良率应较上年度下降50%。对不符合项需要向需方提供整改措施、计划和证实材料；需方对未按要要求执行到位的问题点按照 2000元/ 项进行索赔。6、需方根据供方质量状态及市场反馈实行供货份额调整

4、。7、为了企业的健康发展，供应商管理实行末位淘汰制，原则上每年淘汰不低于3%的供方。需方对出现以下情况的供应商可实施淘汰管理：a) 年度绩效评定后五名的供应商；b) 连续三个月月度绩效评定为后五名，且年度绩效评定 C 类供应商；c) 当年二方审核复审仍不合格的供方。8、对供方产品出现以下情况的，需方对供方产品可实施淘汰管理：a) 对新产品送样连续三次检验不合格可试装过程中对出现质量问题整改无效；b) 供方产品质量不能满足需方要求或连续出现 3 次以上批量质量问题。第三条 外购件验收管理1、供需双方确定产品接受和检验方式，保持采用同一种检测方法。2、供方在提供产品时，应同时提交产品检测报告和 /

5、 或试验报告(检测报告的项目 应与检验作业指导书的荐吻合) ；原材料供方应随货递交“产品质量证明书” ，需方接受 产品时，首先验收有关资料是否齐全，首批或整改后的产品采用全尺寸检验的方法进行 验收，并提交全尺寸检测报告，否则按不合格产品处置。原材料验收应相关技术要求或 相关标准要求。3、供方必须按需方检验作业指导书要求提供产品性能 / 材料试验报告，对未按要求 提交试验报告的供方按每 1000元实验考核。4、供方交付用于检验的检测拯救、材质报告、检验试件等应真实有效，如检验发现 与实物不相符，弄虚作假，每次索赔 10000元。5、需方的验收不难减轻或代替供方合格产品的责任，也不排除其后的拒收、

6、退货、 质量索赔及三包服务。第四条 质量问题的处置与赔偿1、外购件检验过程出现不合格情况处置1.1、产品退货：当月检验出现第一批不合格退货索赔 500 元；当月同种产品及质量问题出现第二批不合格退货索赔 5000元；当月同种产品及质量问题出现第三批不合格退货索赔10000元，并实施停供整改处理。产品退货期限：样件或小批量产品限一周内退回、常规或批量产品限两周内退回， 超出退货期限，将以书面通知供方后由需方自行处理，由此所生的相关费用均由供方承 担，退货产品需在需方现场销毁后进行退回。1.2产品让步接收：原则上需方不接受不合格品， 只有当不合格部位和 / 或不合格项经需方评审，认为对 需方的产品

7、性能无明显影响且生产急需时，准许让步接收：当月发生第一批不合格，判定让步接收，按合格价下浮 3%-5%（整批）； 当月发生第二批相同产品及项目不合格， 判定让步接收， 按合格价下浮 6%-10%（整 批）；当月发生第三批相同产品及项目不合格， 判定让步接收， 按合格价下浮 12%-15%（整 批）；1.3、当月外购件交验统计中，供方交验合格率达不到指标的，在供方月度考核评价 中扣除相应考核分数；严重影响外购件部门体交验合格率，排列后 3 名的供方，给予质 量索赔 2000元；月度连续排列后 3 名，加倍索赔。2、在公司实物达标检查过程中，外购件产品质量抽查不合格，项次合格率低于95%以下，每种

8、产品索赔 2000元；3、盐雾试验或性能试验抽查不合格，试验费用由供方承担，并索赔1000 元。4、实物抽查、 Cpk 专项计划等质量整改、提升项目，到期验收未达标，索赔2000元 / 项。5、产品在加工过程中出现质量问题的处置5.1、因供方的产品不合格，影响到需方生产过程或造成需方零部件返工或设备、刀具损坏乖，造成的损失由供方承担。5.2、原材料在产品实现过程中，因材料本身质量不合格出现批量质量问题或重大影响给需方造成损失的，供方接到通知后及时到现场确认，并负责承担需方的一切经济损 失。5.3、加工过程中毛坯件料废损失由供方承担，供方还应承担工序产生的费用。5.4、因供方毛坯问题造成的批量质

9、量问题，责任方除承担上述直接或间接损失外， 每批处以 1000-5000元索赔，重复发生的加倍处罚。6、产品在装配或加工过程中，螺栓类、卡环类、弹垫、垫片类等标准件产品不合格5元/ 件索赔，其他不合格按 30元/ 件索赔。7、供方产品在加工过程中，一次性出现的不合格品达到一定数量，将按批量进行质 量索赔；一次性出现 10 件以上至 50件以下（包括 50件），每次索赔 500元；一次性出现 50 件以上，每次索赔 1000元；由于批量质量问题造成重大影响的，除上述索赔外，加罚 1000-10000元； 对重复性出现批量质量问题，将进行加倍处罚。8、产品在一次下线检验过程中出现不合格的索赔；由于

10、供方产品质量问题导致变速器总成拆箱返修，应承担零件报废损失，并按 200 元/ 台实施质量索赔；造成当日批量不能入库，供方须承担 300元/ 台的质量索赔；9、当日生产现场因供方原因造成生产停线的，按 50元/ 分钟进行索赔，影响主机厂 造成生产停线的，按主机厂索赔标准进行索赔，当月重复发生加倍索赔。但需方根据实 际生产情况进行生产调整，减小了对需方的影响，根据实际影响情况给予供方 2000元及 以上索赔；10 产品在主机厂或市场出现的质量问题索赔10.1、供方产品在主机厂装配或高度过程出现不合格， 应承担相关拆装费用及零部件 报废损失，并按 300元/ 件进行质量索赔，重复出现加倍索赔。10

11、.2、供方产品在主机厂出现质量问题被主机厂索赔的，由供方全部承担，并承担由 此产生的其它费用。10.3 供方产品在市场上出现质量问题造成的质量成本损失，供方承担全部费用；给 需方造成重大影响的，并加罚 1万元5 万元。10.4 随变速器总成出口零部件企业承担相应的海外买断费用，主机厂收取强保费用 的零部件企业应承担相识的强保费，费用按实际发生台数进行结算。11、实物质量整改的要求11.1、需方定期或不定期召开外购件质量工作会议。 供方在接到通知后应按照要求准 时参加并准备材料，共同研究和制定提高产品质量的措施，原则要求供方总经理必须参 加。11.2、供需双方应加强质量信息沟通，保证渠道畅通、传

12、递迅速。对于需方的质量 问题反馈和整改通知及体系审核改进要求，供方应在 3 个工作日内按需方规定的格式 进行回复，并按整改计划如期完成，提供证实性资料。1）整改后未经允许依然使用老状态的配套件：一次性索赔 1000元+50 元/ 件，对老状态的配套件当场销毁， 并且视情节调整供货比 例。2）供应商未按质量整改通知要求时间节点来人处理问题或递交整改措施，每次索赔 500 元，并对供方按每延迟一天加罚 100元处罚。3）供应商对需方反馈的质量问题，所提交的原因分析及整改措施必须真实有效，如发现所提交的报告弄虚作假与实际不符，每次索赔1000元。4）供应商按质量整改计划要求到期未完成的，对供应商实施质量索赔：第1 次产品 整改无效果的给予处罚 1000元/项；第 2次 2000元/项。5）质量整改中因供应商工作质量问题无故延期提供整改的，直接给予供应商质量索 赔 2000元/ 项。12、质量保证金 为满足汽车产品召回政策的实施，以及