QSA标准及相应教材

1、1 / 82评定人记录结果克莱斯勒专门要求问题评定人记录-实施证据C.1*在产品初始时期是否使用了克莱斯勒公司产品保证打算(PAP)或产品质量先期策划和操纵打算(APQP)?C.2专门特性是否用(S)、(N)、(T)和(H)符号进行标识，同时使用必要的测量系统进行分析?C.3*假如产品制造需要，供方是否能证明已 掌握以下标准的有关知识(S)PF 安全；(E)PF 排放;(N)PF 噪音;(T) PF(防盗);(H)PS 9336)?C.4供方是否具备 PS-7300 标准的有关知识？C.5除非另有规定，是否每年进行 次内部 质量审核？C.6*除非另有规定,是否所有新产品和现行产品在每个车型年至

2、少进行次设计确2 / 82认/生产验证?C.7*对所有不合格是否都完成了克莱斯勒的7步报告？C.8是否所有的外观项目都经克莱斯勒的设计部门批准？C.9供方是否熟悉克莱斯勒在包装、发运和标识方面的要求？C.10关于确疋为咼风显或难于生产的所有产 品是否在 12 月或更长时刻进行 次过程 认定？C.11*关于所有中、低风险的零件，供方是否执行了过程认定?C.12在建立 C1 之前，过程认定(PSO)是否完成？C.13是否有证据证明在提交生产件批准程序(PPAP)前，过程认定(PSO)已得到批准？C.14*在原材料、过程和/或生产场所发生更改之前，是否有书面通知指定的顾客部门的记录？C.15在公布分

3、承包方和/或潜在的需求或能力3 / 82前，供方是否通知指定的顾客部门？C.16供方是否能与克莱斯勒的供方伙伴信息罔(SPIN)系统沟通？是否有供方其它质量体系要求需要在现场进行审核.要素评定人记录结果福特专门要求问题评定人记录-实施证据F.1*关于所有标有倒二角或同等符号的零件，它们的操纵打算(CP)和失效模式及后果 分析(FMEAs)及其更改是否有福特汽车公 司质量工程师签字？F.2是否按要求在所有集装箱上福特汽车公 司零件号前标识了倒二角或等冋符号？F.3是否在操纵打算或年度全尺寸测量中考虑了所有专门特性？F.4关于控件目零件的检验/试验要求的更改4 / 82是否通过福特汽车公司产品工程

4、和质量部门的批准？F.5*供方是否有通知顾客有关工程规范(ES)试验失败、可疑品的装运、可疑品的确切 数量以及产品发运受阻等信息的程序？工程规范(ES)试验失败是否立即导致产 品无法发运？F.6下列要求:-过程和产品的监控是否得到满足？-所有的产品特性是否得到满足?F.7适用时，供方能否有效地利用样件制造的有关数据来策划生产过程？F.8*供方是否实施了福特汽车公司质量运行系统(QOS)的方法？F.9*供方是否使用了产品质量先期策划及操纵打算(APQP)报告指南？F.10*如适用，供方能否证实已满足福特汽车公司热处理加工标准 W-HTX?F.11*如适用，供方是否对关键和重要特性进 行了作业预备

5、验证？5 / 82F.12节拍生产(Run at Rate)是否是供方生产件批准程序/样件提交批准(PPAP/PSW 勺一个必要组成部份？供方是否有其它质量体系要求需要在现场进行审核.要素评定人记录结果通用专门要求问题评定人记录-实施证据G.1供方是否有代替通用汽车公司程序的必 要的程序和过程？G.2北美部生产现场的供方是否使用在线的TFE 基础资料(GP-5)?G.3*是否有符合通用汽车公司有关程序的证据，例如 GP-9、GP-10、GP-12 和通用 汽车公司专门要求如 GM1825 GM179 等？G.4北美部的供方是否每年至少验证次其是否在采纳通用汽车公司程序的最新版6 / 82本？G

6、.5供方是否有与顾客交流的最新信息？G.6*供方是否满足顾客规定的 PPM 目标或者制定顾客批准的质量改进打算以满足顾客规定的 PPM 旨针？G.7发运标识是否包含了最新更改的序号和日期？G.8*供方是否有具体的行动打算以解决2000年(Y2K)时,与产品、业务运行系统、提 供独立总成的分承包方和提供试验的企 业的有关问题？G.9适用时，供方是否符合通用公司 GM NAO系统关于电子通讯和预先发运通知的要求？供方是否有其它质量体系要求需要在现场进行审核.7 / 82要素评定人记录结果4.1 治理职责问题评定人记录-实施证据4.1.1 质量方针1.1供方负有执行职责的治理者是否规定了质量方针、质

7、量目标和对质量的承诺，并形成了文件？(4.1.1)1.2质量方针是否体现了供方的组织目标以及顾客的期望和需求？(4.11)1.3*质量方针能否被整个组织理解、并坚8 / 82持贯彻执行？(4.1.1)4.1.2组织1.4*对从事与质量有关的治理、执行和验 证工作的人员是否规定了他们的职 责、权限和相互关系，并形成文件？(4.1.2.1)1.5是否给有关人员授权，使他们能独立开展以下工作:-防止不合格的发生？-确认并记录质量问题？-提出、执行并验证纠正错误？-操纵进一步加工？-在内部职能中代表顾客的需求？(4.1.2.1)1.6供方是否确定了所需的资源，对治 理、执行工作和验证活动(包括内部审

8、核)是否提供了充分的资源，包括委9 / 82派通过培训的人员？(4.122)1.7*是否明确指定了治理者代表并给予他职责和权限以保证满足 QS-900C 要求，并报告质量体系运行情况？(4.1.2.3)1.8供方是否建立了概念开发、样件试制和生产活动的治理体系(见 APQP 手册)?(4.1.2.4)问题评定人记录-实施证据1.9供方是否运用了多方论证的方法进行决策？(4.1.2.4)1.10供方是否能够按顾客要求的方式传递必要信息和资料？(4.1.2.4)1.11对纠正措施负有职责和权限的治理者10 / 82是否能够及时获得产品或过程不符合 规范要求的信息?(4.1.2.5)4.1.3治理评

9、审1.12*供方负有执仃职责的治理者是否按规 定的时刻间隔对质量体系的所有要素 进行评审，以确保持续的适宜性和有 效性？(4.1.3; 4.1.3.1; 4.16)4.1.4业务打算1.13*供方是否制定了正式的形成文件的全面的业务打算，包括短期和长期目标和打算？(4.1.4)1.14业务打算是否属受控文件？(4.1.4)1.15目标和打算是否是在对竞争产品和汽车行业内外同类厂家进行分析的基础上制定的？(4.1.4)11 / 821.16*是否有适当的方法来确定当前以及以后顾 客 的期望？(4.1.4)1.17供方是否具有客观的程序来确定收集信息的范围以及信息(顾客期望和顾客中意)收集的频次和

10、方法？(4.1.4; 4.1.6)1.18*追溯、更新、修改和评审业务打算的 方法是否形成文件，以确保打算在组 织内部得到适当的交流和沟通？(4.1.4)4.1.5公司级数据和资料的分析和使用1.19供方是否将质量进展的趋势、运行能力以及目前关键产品和服务的质量水平形成文件？(4.1.5)问题评定人记录-实施证据1.20*数据和资料的进展趋势是否与以下几12 / 82个方面进行比较？*竞争对手；*适当的同类厂家(赶超目标)；*业务目标的实现，并转化为可操作的信息以支持:-优先解决与顾客相关的问题？-确定关键的与客户相关的趋势？(4.1.5)4.1.6顾客中意程度1.21*是否制定了确认顾客中意

11、程度的书面 程序，包括确认的频次以及如何保证 确认过程的客观性和有效性？(4.1.6)1.22顾客中意度的趋势和不中意的要紧因素是否形成文件，是否有客观材料支持并经咼级治理层评审？(4.1.6)1.23*当现场被顾客指定为 QS 9000 标准所 列的某个状态时，是否有证据证明供 方在 5个工做日内通知了认证/注册机13 / 82构？(4.161)供方是否有其它质量体系要求需要在现场进行审核要素评定人记录结果4.2质量体系问题评定人记录-实施证据14 / 82422质量体系程序2.1*质量手册的每个要素是否都有足够的 程序文件(第二层次)支持？(422)4.2.3 质量策划2 2*质量策划过程

12、是否与质量体系的所有 其它要求相致，并以适当的型式形 成文件，是否适当考虑了与下列活动 有关的质量体系要素:-确定并配备所有检验和生产/服务 所需的资源？-承担设计和过程可行性的研究？-更新并保持所有质量操纵和检测 手段？-确定在适当时期进行合适的验证 ?-直接阻碍质量的生产、 装配和服务 过程？-预备操纵打算和失效模式及后果分析(FMEAs)?-标准和规范评审？15 / 82(4.2.3)2.3*是否有执行产品质量先期策划程序的证据？(4.2.3.1 4.2.3.2)2.4在新产品或改进产品的生产中,供方 是否建立了多方论证小组，是否使用 了产品质量先期策划和操纵打算参考 手册中适当的技术？

13、(4.2.3.1)2.5顾客要求时，关于阻碍专门性的关键 工序,是否在过程操纵指导书及类似 文件上使用顾客规定的符号加以标识？(423.2)2 6*在签订某种新产品合同前，是否分析 并确定了制造该产品的可行性,并形 成文件(以小组可行性承诺形式)(4.2.3.3)问题评定人记录-实施证据16 / 822.7供方设计操纵和过程操纵的指导思想 和实施过程是否适当考虑了产品安全 特性？(423.4)2.8*供方对安全的考虑在内部是否达成共识？(4.2.3.4)2.9*过程失效模式及后果分析(PFMEAs 是否考虑了所有专门特性？(4.2.3.5)2.10是否有证据表明使用过程失效模式及 后果分析(P

14、FMEA 技术是努力消除缺 陷而不只是找出缺陷？(4.2.3.5)2.11*是否采纳了适当的防错技术，应包括 但不限于在过程、设施、设备、工装 的打算以及在解决问题的过程中使用？(4.2.3.6 4.10.3 4.14.1.2)2.12*供方是否米纳多方论证的方法在系17 / 82统、子系统、部件和/或材料等各个层 次制疋操纵打算,并列出了过程操纵 中使用的所有方法？(423.7)2.13*操纵打算是否包括 QS-9000 标准附录 J操纵打算”中规定的内容？(4.2.3.7)2.14*操纵打算是否按顾客的要求包括了样件、试生产和生产三个时期？(4.2.3.7)2.15*当发生下列情况时，操纵

15、打算是否进 行适当的评审和更新:-产品和过程更改；-过程不稳定或过程能力不足；-检验的方法、频次等发生改变？(4.2.3.7)4.2.4产品批准程序2.16*供方是否完全遵守生产件批准程序(PPAP)手册中提出的所有要求？(4.2.4.1)18 / 82问题评定人记录-实施证据2.17*供方是否对分供方米纳了生产件批准程序？(4.242)2.18*是否有证据表明对产品更改进行了适 当的确认？(4.2.4.3)4.2.5持续改进2.19*是否有证据证明在质量(特不是产品性能)、服务(时刻安排和交付)和价格 方面实施了有利于所有顾客的持续改 进？(4.2.5.1 4.16)2.20持续改进是否涉及

16、到产品的性能尤其是专门特性？(4.2.5.1)2.21当过程显示出稳定性，制造能力及产 品性能能够冋意时,供方是否制定了 优先实施持续改进的行动打算？19 / 82(425.1)2.22*供方是否确定了改进需要，并实施了 适当的提咼质量和生产率的改进方案？(4.2.5.2)2.23供方是否掌握持续改进的知识，并适当米纳有关的措施及方法？(4.2.5.3)4.2.6设施和工装的治理2.24在产品质量先期策划过程中，制定设 施、设备和过程打算时，是否采纳了 多方论证的方法进行决策？(4.2.6.1 4.2.3.7)2.25*工厂的布局是否有利于最大限度地减 少材料的交转和搬运，便于材料的同 步流淌

17、，并最大限度地使场地得到增 值使用？(4.2.6.1)2.26是否制定了评价现有操作及过程效果的方法，并考虑了如下因素：总体工20 / 82作打算、适当的自动化、人机工程与人的因素、操作者与生产线的平衡、 贮存与周转库存量和增值劳动？(426.1)问题评定人记录-实施证据2.27*供方是否建立并实施了工装治理体 系，其中包括维护与修理的设施和人 员、贮存与修复、工装预备、易损工 装的修复打算、工装更改包括工装设 计更改？(4.2.6.2)2.28在工装和量具的设计、制造和全部尺 寸测量过程中，是否可得到适当的技 术资源？(4.2.6.2)2.29*假如工装的某些工作被分包，是否建立了跟踪和监控

18、系统？(4.2.6.2)供方是否有其它质量体系要求需要在现场进行审核21 / 8222 / 82要素评定人记录结果4.3 合同评审问题评定人记录-实施证据4.3.2 评审3.1*供方是否对标书、合冋或订单进行评 审，以确保所有要求已被理解并能够 满足，任何出现误解和不 致的情况 在合同或订单同意前已得到解决？(4.3.2)3.2*关于合同中顾客的专门要求，包括QS-9000 标准第 II 部分的内容，有关 职能部门是否差不多充分考虑并能够 完全满足?(4.3.2 4.12.1)4.3.3 合同的修订3.3*是否有文件规定如何将合冋修订的信23 / 82息通知有关的职能部门？(4.3.3)4.3.4记录3.4*是否保存了合同评审的记录？(4.3.4 4.16)供方是否有其它质量体系要求需要在现场进行审核24 / 82要素评定人记录结果4.4设计操纵问题评定人记录-实施证据4.4.1 总则4.1是否能够利用往常设计工作中得到的 经验来指导目前及以后类似的设计项 目?(4.4.1.1)4.4.2设计和开发的策划4.2*是否对每个设计项目都编制了打算并明确职责分工？(442)4.3打算是否随着设计工作的进展加以修改？(4.4.2)4.4*负责