生产计划与控制课程设计报告(共14页)

1、精选优质文档-倾情为你奉上课 程 设 计 报 告 2010 级 专业 班级课程名称 生产计划与控制 姓 名 学号 指导教师 张国辉 职称 副教授 二一三年五月二十一日目 录专心-专注-专业第一章 绪论1.1 小组成员小组成员共位。见表1-1所示。表1-1 小组成员姓名学号尾数姓名学号尾数1.2自行车的基本结构1.2.1自行车结构简介1.2.2自行车的产品结构树及物料表1.3自行车装配基本数据1.3.1 自行车装配工艺流程分析 通过实地对自行车的装配工艺流程进行观测和记录，在经过分析与整理，可得到如下所示的自行车装配工艺流程图。图1-3 自行车装配工艺流程图1.3.2自行车装配工时 根据以上各工

2、序测得的实际加工时间，再对其加上10%宽放率和1.1的评比率，可得到如下各工序的标准工时。表1-1各工序标准时间表序号名称标准工时（分）序号名称标准工时（分）第二章 生产线布置设计2.1生产线布置的基本方式基本的流水线形状一般有直线形、L形、U形、环形、S形等。2.2生产线平衡优化布置方案2.2.1 节拍的确定（1）节拍CT。计划月产量为3600件（学号的后四位，例如：学号为，则计划月产量为7137，注意，这里按照自己的学号后四位进行计算），每月工作22天，每天工作8小时。（2）最快节拍和最慢节拍。计算实验过程中实际测得数据，对小组实验数据进行统计，取每一步的平均值，最快能够得到什么样的节拍，

3、最慢能够达到什么样的节拍。（3）求最快节拍和最慢节拍的平均值，同时，作为下面两个方案中的节拍。2.2.2工序同期化方案A从2.1.1中，随机选择两种方案，进行相关数据计算。计算出工作地数目，画出相应布置方式下的工作地划分示意图，计算出时间损失率，画出各工作地的负荷比较图。2.2.3工序同期化方案B 2.3方案选择2.3.1确定优选方案寻找不同指标评价方案和评价指标，对方案A和方案B进行比较，尤其是平衡率的比较。选择其中一个。2.3.2方案的装配线布置图 2.3.3方案的工作地任务分配表通过对装配线布置图的人员统计。 表2-1 工作地任务分配表工位工序工位定员（名）学生姓名工位11, 2, 17

4、1工位23，4，15, 161工位35, 6, 7 1工位48, 9, 101第三章 自行车综合生产计划制定3.1 车间库存采购基本费用及计划方案主要分析在制定综合生产计划的时候，采用不同的生产计划应对需求会带来不同的效果。已知：每月正常生产能力：1）Pmax=22天/月×23小时/天×设备平均效率80%×最快节拍=（辆）2）Pmin=22天/月×8小时/天×设备平均效率80%×最慢节拍=（辆）3）当Pi> Pmax时：须加班，加班费成本为增加1元/辆（C1=1元/辆）4）当Pi< Pmin时：设备不能充分利用，每少生产1

5、辆需增加0.5元的能源及人工成本，即设备不能充分利用造成的损失费（C2=0.5元/辆）其它变动成本：5）库存租金及管理费（C3）：现有库房储存能力为2000件，超出时需向外租借（租金0.35元/辆+搬运费0.20元/辆）。C3=0.55元/辆6）库存产品占用资金利息（C4）：C4=388.8/辆×1.08%=4.20元/辆7）外协加工费（C5）：当生产需求量超过计划产量时须联系外协加工。C5=36元/辆。表3-1 自行车全年需求预测数据月份123456789101112最大生产能力PmaxPmaxPmaxPmaxPmaxPmaxPmaxPmaxPmaxPmaxPmaxPmax需求预测

6、学号1-3000学号2-3500学号3-学号4+1000学号5+1500平均学号6+2000学号7+3000学号8+2500学号9学号10-1000学号10-1500计划产量月初库存生产能力Pmin - Pmax超产数量设备未充分利用外协加工量超库存量3.2 方案基本数据3.2.1 方案一（全年平均） 按照全年平均的策略进行计划产量的分配，将12个月的需求预测进行求和，然后除以12，每月均按照平均值进行生产。完成表计算C1+C2+C3+C4+C53.2.2 方案二（季度平均） 将每一季度的需求预测进行求和，然后除以3，该季度内每月按照平均值进行生产。3.3.3 方案三（直接需求）每月按照需求预

7、测的量进行生产。3.3 方案选择第四章 自行车主生产计划制定4.1车间月生产能力指标确定对6月份的生产进行主生产计划的制定，因此，根据上面选择出的一种综合生产计划中的6月份的计划产量，作为计算6月份的计划总产量。表4-1 产品部件加工及采购信息表序号部件名称批量原则提前期（周）A自行车直接批量11车把直接批量22前叉直接批量23车身直接批量34脚蹬直接批量15前链轮直接批量26车撑直接批量17前车轮直接批量28后车轮直接批量29车胎直接批量110前车轮轴4.5×15.2mm直接批量211后车轮轴4.5×20.2mm直接批量112后链轮直接批量213螺钉T/R2.6×

8、;7.5mm（车把用）直接批量114螺钉M/R3×5mm（脚蹬用）直接批量1序号部件名称采购批量15螺钉T/R1.7×5mm（车撑用）自己学号后四位116螺钉M/R2.6×21（前车轮）自己学号后四位217螺钉M/R2.6×26（后车轮）自己学号后四位218垫片自己学号后四位219螺帽2.6自己学号后四位120刹车线自己学号后四位221刹车弹簧自己学号后四位14.2 总装车间主生产计划的制定假设每周的订单量是稳定的，一周为一个计划期，一个月为一个计划周期，则计划期内安排的产量为订单量的1/4，则可得到如下自行车的主生产计划。表4-2 自行车的主生产计划项

9、目 6月12341234毛需求DDDD在途量预计可用库存量净需求计划交货量计划投入量第五章 自行车物料需求计划制定5.1 MRP的制定下图为自行车的物料清单，再结合之前各物料的批量和提前期，可得到自行车的物料需求计划表。图5-1 自行车的结构树表5-1 产品A的MRP计划项 目周期5612341234A 总需求量可用库存 0净需求计划交货量计划投入量1 总需求量可用库存 0净需求计划交货量计划投入量2 总需求量可用库存 0净需求计划交货量计划投入量3 总需求量可用库存 0净需求计划交货量计划投入量4 总需求量可用库存 0净需求计划交货量计划投入量5 总需求量可用库存 0净需求计划交货量计划投入

10、量6 总需求量可用库存 0净需求计划交货量计划投入量7 总需求量可用库存 0净需求计划交货量计划投入量8总需求量可用库存 0净需求计划交货量计划投入量9 总需求量可用库存 0净需求计划交货量计划投入量10 总需求量可用库存 0净需求计划交货量计划投入量11 总需求量可用库存 0净需求计划交货量计划投入量12 总需求量可用库存 0净需求计划交货量计划投入量13 总需求量可用库存 0净需求计划交货量计划投入量14 总需求量可用库存 0净需求计划交货量计划投入量15 总需求量可用库存 0净需求计划交货量计划投入量16 总需求量可用库存 0净需求计划交货量计划投入量17 总需求量可用库存 0净需求计划交货量计划投入量18 总需求量可用库存 0净需求计划交货量计划投入量19 总需求量可用库存 0净需求计划交货量计划投入量20 总需求量可用库存 0净需求计划交货量计划投入量21 总需求量可用库存 0净需求计划交货量计划投入量5.2 计划表汇总表5-2 6月份物料需求计划表项 目周期5612341234A 计划投入量1计划投入量2计划投入量3计划投入量4计划投入量5计划投入量6计划投入量7计划投入量8计划投入量9计划投入量10计划投入量11计划投入量12计划投入量13计划投入量14计划投入量表5-3 6月份采购计划表项 目周期561234123415计划投入