变截面连续箱梁安全施工方案

1、一、编制依据1二、工程概况1三、工期计划2四、施工场地布置及临时设施4五、施工组织机构及主要人员41、施工组织42、组织机构43、主要人员计划表：5六、机械使用计划61、主要材料计划62、主要机械计划7七、悬臂现浇梁施工及保证措施71、0号段施工82、挂篮安装193、梁体悬臂浇筑段施工214、悬灌梁段施工的测量与线形控制365、边跨现浇段施工396、合拢段施工417、悬臂浇筑技术措施458、雨季施工保证措施459、防洪、防风措施47八、安全保证措施及安全体系框图471、安全目标472、安全保证体系483、危险源识别494、本工程安全管理的重点部位505、安全工作准备506、防护方案517、安全

2、技术措施518、工地临时用电安全措施549、机械设备安全管理措施5610、钢筋工程安全防护措施5711、模板工程安全防护措施5712、高处作业安全防护措施5713、挂篮走行安全防护措施5814、施工现场的文明施工管理措施58九、应急预案591、项目风险预测592、项目风险防范593、事故应急预案60十、质量保证体系611、质量管理体系612、加强质量管理的措施623、工程质量保证措施63十一、环保、水保措施641、环保水保目标642、保证体系643、环境保护措施654、合理规划施工用地665、临时工程环境保护666、施工中的环保措施667、竣工环境恢复措施678、防止大气污染措施679、防止噪

3、声的措施68附1：0#段临时固结及支架计算书附2：边跨现浇段支架计算书变截面连续箱梁安全施工专项方案一、编制依据（1）XXXXXX工程招、投标文件、工程量清单和施工图设计文件。（2）交通部及建设部颁发的有关技术标准、设计规范、规程等。（3）现场踏勘调查资料。（4）本单位现有的技术能力、机械设备、施工管理水平及多年来参与高速公路建设所积累的施工经验。适用范围：现浇预应力砼变截面连续箱梁（70+116+70）m施工。二、工程概况在本合同段第6联为变截面预应力砼整幅悬灌连续梁，连续梁处于直线段上。桥跨配置为（70+116+70）m悬灌连续梁，主墩21#里程为K10+，主墩22#里程为K10+。梁体为

4、单箱双室，变高度、变截面结构。直腹板，箱梁顶宽m，箱梁底板宽度m，两翼悬臂长4m。箱梁根部断面梁高7m，跨中和边跨现浇段梁高2.9m，箱梁梁高及底板尺寸均以1.8次抛物线变化。预应力连续箱梁混凝土强度等级为C55；压浆采用真空压浆，水泥强度与梁体砼等强度，浆内掺入阻锈剂；封锚采用强度等级为C55砼。预应力筋采用直径0mm的高强度低松弛钢绞线，抗拉标准强度Rby=1860Mpa，单根面积140mm2，弹性模量195000Mpa。纵向预应力锚固体系采用自锚式拉丝体系，张拉采用与之配套的机具设备；管道采用塑料波纹管。横向预应力锚固体系采用BM15-3(P)锚具及配套的支承垫板；管道形成采用55

5、15;22mm扁形塑料波纹管成孔。竖向预应力筋采用32mm高强精轧螺纹钢筋，型号为JL32mm，锚固体系采用YGM-32型锚具，管道形成采用内径50mm钢管成孔。三、工期计划根据现场施工情况和总体进度安排，悬浇箱梁施工计划安排在2014年 11月1日2015年12月23日，合计共417天。具体安排为：部位节段体积m³施工计划21#墩天数备注左幅0a2014年11月1日2014年12月11日400b1702014年12月11日2014年12月21日101#1072014年12月21日2014年12月31日102#1022014年12月31日2015年1月10日103#2015年1月10

6、日2015年1月20日104#2015年1月20日2015年1月30日105#992015年1月30日2015年2月9日106#2015年2月9日2015年2月19日107#2015年2月19日2015年3月1日108#2015年3月1日2015年3月11日109#2015年3月11日2015年3月21日1010#2015年3月21日2015年3月31日1011#2015年3月31日2015年4月9日912#2015年4月9日2015年4月18日913#2015年4月18日2015年4月27日914#2015年4月27日2015年5月6日915#2015年5月6日2015年5月16日10边跨合

7、拢段15#2015年6月26日2015年7月6日10中跨合拢段16#2015年4月6日2015年5月6日30现浇段右幅0a2015年5月22日2015年7月1日400b1702015年7月1日2015年7月11日101#1072015年7月11日2015年7月21日102#1022015年7月21日2015年7月31日103#2015年7月31日2015年8月10日104#2015年8月10日2015年8月20日105#992015年8月20日2015年8月30日106#2015年8月30日2015年9月9日107#2015年9月9日2015年9月19日108#2015年9月19日2015年9

8、月29日109#2015年9月29日2015年10月9日1010#2015年10月9日2015年10月19日1011#2015年10月19日2015年10月28日912#2015年10月28日2015年11月6日913#2015年11月6日2015年11月15日914#2015年11月15日2015年11月24日915#2015年11月24日2015年12月4日10边跨合拢段15#2015年12月13日2015年12月23日10中跨合拢段16#2015年10月25日2015年11月24日30现浇段合计417部位节段体积m³施工计划22#墩天数备注左幅0a2014年12月12日2015

9、年1月21日400b1702015年1月21日2015年1月31日101#1072015年1月31日2015年2月10日102#1022015年2月10日2015年2月20日103#2015年2月20日2015年3月2日104#2015年3月2日2015年3月12日105#992015年3月12日2015年3月22日106#2015年3月22日2015年4月1日107#2015年4月1日2015年4月11日108#2015年4月11日2015年4月21日109#2015年4月21日2015年5月1日1010#2015年5月1日2015年5月11日1011#2015年5月11日2015年5月20

10、日912#2015年5月20日2015年5月29日913#2015年5月29日2015年6月7日914#2015年6月7日2015年6月16日915#2015年6月16日2015年6月26日10边跨合拢段15#2015年6月26日2015年7月6日10中跨合拢段16#2015年5月17日2015年6月16日30现浇段右幅0a2015年5月31日2015年7月10日400b1702015年7月10日2015年7月20日101#1072015年7月20日2015年7月30日102#1022015年7月30日2015年8月9日103#2015年8月9日2015年8月19日104#2015年8月19日

11、2015年8月29日105#992015年8月29日2015年9月8日106#2015年9月8日2015年9月18日107#2015年9月18日2015年9月28日108#2015年9月28日2015年10月8日109#2015年10月8日2015年10月18日1010#2015年10月18日2015年10月28日1011#2015年10月28日2015年11月6日912#2015年11月6日2015年11月15日913#2015年11月15日2015年11月24日914#2015年11月24日2015年12月3日915#2015年12月3日2015年12月13日10边跨合拢段15#2015年

12、12月13日2015年12月23日10中跨合拢段16#2015年11月3日2015年12月3日30现浇段合计417四、施工场地布置及临时设施临时设施均为新建，拌合站地址在K9+700右侧100m，钢筋场拟定于K9+600右侧20m线外与拌合站之间空地上。五、施工组织机构及主要人员1、施工组织悬灌连续梁0号段配置两套模板，0#段支架利用轮扣钢管支架，挂蓝2个“T”段，悬臂段模板两套利用0#段模型；边跨现浇段配置支架两套，底模两套，侧模板一套。2、组织机构项目部人员组织情况、：施工人员应结合本工程确定的施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配置。连续梁工程部总负责一人(曹选珠)、技术负责人一人

13、(李柯)、材料员(马璐)、测量员二人(刘芳、胡博文)、质检员一人(郭立波)、安全员一人(辛浩)，其下配置五个施工班组。（1）连续梁施工队，根据工序要求设6个作业班：（1）模板、架子班：主要负责0号支架的搭设、调整，模板的加工、拆卸、安装和维护。（2）钢筋工班：负责梁体钢筋制作、安装。（3）混凝土班：负责混凝土的施工和混凝土养生等工作。（4）张拉工班：负责预应力筋的施工以及箱梁压浆、封锚等工作。（5）综合工班：负责机械设备的维修和保养及电力保障。（2）组织机构框图3、主要人员计划表：人员计划表序号工 种单 位数 量备 注1钢筋工人302张 拉人103起重工人54木工人205混凝土工人166电焊工

14、人87技术及测量人员人4负责现场技术及 线形控制高程测量8质检员人18安全员人19现场管理员人210合计人97六、机械使用计划1、主要材料计划主要工程数量表部位材料及规格单位数量主梁混凝土C55m3钢束15-3tJL32t15-22t15-19t15-17t15-12t303470普通钢筋Q235t197HRB335t波纹管100（内）m90（内）m152875（内）m2227855×22mmm钢管50（内）m锚具YM1512套432YM15-22套168YM15-19套88YM15-17套40ym15-19TP套32ym15-17TP套24BM15-3套512BMP15-3套512

15、JLM锚具套4072支座球型支座QZ6MNDX套4QZ6MNSX套8QZ40MNDX套4QZ40MNSX套6QZ40MNGD套2脚手架根据需要调配2、主要机械计划主要机械设备序号名称规格型号数量 （台/套）备注1混凝土搅拌站HZS180 12混凝土输送车HDJ5250GJBST 8M343混凝土泵车PY120-37 37M24塔式起重机吊45轮式装载机XG94226轮式装载机XG95347钢筋切断机GQ4028钢筋调直机GTZ1229钢筋弯曲机GW40210电焊机AX3201011发电机组PSG320 300KW112发电机组G250 50KW 413混凝土泵车PY120-37 37M214张

16、拉设备215真空压浆设备116挂篮4个T悬臂段浇筑七、悬臂现浇梁施工及保证措施悬灌法施工连续箱梁施工工艺流程1悬灌段施工钢筋安装，砼浇筑挂篮前移就位梁段悬灌循环施工边跨合拢段施工解除墩梁临时固结完成边跨体系转换，中跨合拢段施工完成全部体系转换测量观测点标高测量观测点标边跨直线段施工加设劲性支撑张拉临时预应力束测量标高、设配重加设刚性支撑张拉临时预应力束测量标高、设配重挂篮预压墩身中线放样安装永久支座墩梁临时固结支架预压0#段浇筑挂篮安装、调试、就位墩旁托架搭设挂篮制造、试验施工安全通道1、0号段施工根据设计要求，0#段分2次浇筑完成的方法施工，先施工0a，再施工0b。（1）、连续箱梁悬灌施工0

17、号段施工工艺框图（2）、永久支座安装安装前先把支承垫石表面凿毛并大致找平，定出地脚螺栓位置，并检查其孔径大小与深度；然后吊装支座，准确对准设计位置、精确调整标高后，将支座临时固定，用环氧砂浆把支座下缝隙和螺栓孔浇筑密实。安装前将支座上下各对应件纵横向对中。支座中心线与主梁中心线平行或重合。支座安装完成后，解开支座临时锁定，检查支座外露钢件在运输、贮存、安装过程中油漆是否碰掉，并对碰掉部分涂装，安装防尘设施。（3）、临时支座设置m,精轧螺纹长度为3.2mm，顶部伸出内箱砼顶面30cm,具体尺寸见图。（支座的稳定性验算见附1计算书）（4）、临时支架搭设及预压（支架验算见附1计算书）临时支座已经能够

18、满足施工过程中的各种强度、刚度及稳定性要求。在本工程中支架采用轮扣式支架。轮扣钢管搭设满堂支架施工，布置方式为腹板区立杆纵距la=0.3m，立杆横距lb=0.3m;箱室区立杆纵距la=0.6m,立杆横距lb=0.6m;翼板区立杆纵距la=0.9m,立杆横距lb=0.6m；立杆步距为1.2m。立杆顶部设2层方木：15×15cm方木、10×10cm方木；15×15cm方木横桥向布置，布置间距为60cm,腹板加强区为30cm; 10×10cm方木布置间距为20cm。外模采用定型钢模，底模采用15mm厚胶合板。0#块支架布置图支架搭设完毕后采用预压块堆载法对支架

19、进行预压，以消除地基和支架的非弹性变形，预压最大荷载取支架顶箱梁自重的1.2倍，预压荷载采用分级别一次性加载，荷载级别分别是支架顶箱梁自重的50%、80%、100%、120%，观测其变形和沉降，根据预压情况测得支架的弹性刚度，沉降量两次相邻测量差值小于1mm，方可停止预压；卸载预压方式100%、50%、0%；预压配置为：支架预压布置图3计算，如图中0#块压重分区布置（墩所在区域不预压）：1区压重共195t;3区压重共89t;5区压重共89t;7区压重共19t;8区压重共28t。4.5m段压重=1区×23区×25区8区×2=195×289×289

20、28×2=713t 共两段；横隔墙3.0m段压重=7区×2=19×2=38t 桥墩顶部没有考虑在内；预压完成后根据测量计算出支架的弹性变形量和非弹性变形量，然后考虑弹性变形的影响进行模板的安装，先安装底模，然后安装侧模，绑扎梁体底板、横隔板及腹板钢筋，穿腹板纵向预应力波纹管、竖向预应力筋和横隔板横向预应力筋，安装内模，绑扎顶板钢筋，穿顶板纵向预应力波纹管和横向预应力筋，最后浇筑混凝土；混凝土在混凝土拌和站集中拌和，混凝土罐车运输，汽车泵泵送入模；混凝土振捣采用插入式振捣器振捣；混凝土浇筑完毕后采用土工布覆盖，洒水养护。梁体混凝土在浇筑过程中为预防停电等突发事件的发

21、生，在现浇梁浇筑现场准备1台50KW的发电机。（5）、模板系统模板分为底模、外模、内模和端模。各部分分别做如下处理： 底模0号段底模采用木结构模板。采用15cm×15cm方木做分配梁承重，再在分配梁上设的10cm×10cm方木，在方木顶面铺设一层15mm竹胶板。外模。外模使用预制定型钢模板。内模。考虑到0号段梁体内部截面变化大，钢模板通用性差，为便于装拆和改制模板，内模使用木模板。端头模。端模架用角钢制作成钢结构骨架，板面用5mm厚的钢板，用螺栓与内外模联结固定，以便拆模。模板安装完成后，现场技术人员对模板的几何尺寸进行仔细的检查，发现问题及时纠正，检查完成后报监理工程师进

22、行复检，监理工程师复检同意后开始下道工序。（6）、钢筋及预应力粗钢筋绑扎竖横向预应力粗钢筋施工竖横向预应力粗钢筋采用就地散绑法。绑扎中注意保护预应力管道和预应力钢筋，以免受损后堵塞预应力管道，或在张拉中发生断裂。预埋时注意压浆管需伸出混凝土面，并将压浆管口进行密封防止浇筑混凝土时将压浆管堵塞。普通钢筋施工对图纸复核后绘出加工图。加工时，同一类型的钢筋按先长后短的原则下料。钢筋用弯筋机弯制后与大样图核对，并根据各钢筋所在部位的具体情况对细部尺寸和形状做适当的微量调整。0号段普通钢筋可采用就地散绑法。钢筋保护层按由同标号混凝土垫块加以调整和保证，每平方不得少于4个保护层垫块。（7）、预应力筋管道的

23、设置对顶板束压浆管道设置排气管，竖向预应力上下设置压浆孔和排气孔，以利于排气，保证压浆质量。横向预应力筋采用55×22mm的扁形塑料波纹管,腹板竖向预应力粗钢筋管道用50mm（内径）金属波纹管，预应力波纹管管道用定位钢筋固定，定位筋布置间距为50cm,定位钢筋牢固焊接在钢筋骨架上，如管道位置与骨架钢筋相碰时，要保证管道位置不变，将钢筋稍加移动。锚具垫板及喇叭口尺寸正确，喇叭管的中心线要与锚具垫板严格垂直，喇叭管和波纹管的衔接要平顺，不得漏浆，并杜绝堵塞孔道。拟采取如下措施：所有的波纹管均在工地上根据需要长度现场下料，并严格检查波纹管的质量避免出现开裂、小孔现象，把好材料第一关。波纹管

24、使用前先检查其密封性和是否破损。对破损修复后能够使用的，在修复后再使用；对修复后不能使用或修复后影响穿束的，坚决不用。对密封性达不到要求的不使用。安装波纹管前，对端头的毛刺、卷边、折角认真修整，确保圆顺。波纹管定位必须准确，严防上浮、下沉和左右移动，其位置偏差不大于规范要求。管道与普通钢筋相碰时，可适当移动普通钢筋，确保波纹管位置准确。波纹管接头长度取50cm，两端平分。被接的两根波纹管的接头要顶紧，以防穿束时在接头处的波纹管被束头带出而堵塞管道。接头处用塑料带密封，以免漏浆。电气焊作业在波纹管附近进行时，在波纹管上覆盖湿麻袋或薄铁皮等覆盖物，以免损伤波纹管；浇筑混凝土前对波纹管进行全面检查，

25、及时发现和解决问题；浇筑混凝土中，避免振动棒对波纹管发生碰撞、敲击发生位移或变形。所有纵向预应力管道必须设置塑料内衬软管后才能浇筑混凝土。内衬软管的外径比波纹管内径小510mm。在混凝土初凝前将塑料管来回抽动，在混凝土终凝后抽出。对混凝土深处的波纹管尤要精心施工，绝对避免这些部位的波纹管出现问题。（8）、中横梁冷却水管布设因考虑到中横梁处的混凝土体积比较大，为降低中横梁混凝土水化热，设计图在中横梁处布设了2层冷却管，冷却管为无缝钢管，使用前应进行密封试验，保证埋入混凝土中的冷却管不出现渗漏现象，混凝土浇筑完成后，确保冷却管内的水保证循环状态，以达到最好的冷却效果。（9）、混凝土浇筑根据设计要求

26、，0#段分2次进行浇筑，先浇筑0a,后浇筑0b。为保证施工质量，采取如下措施：混凝土采用集中拌和、泵送入模。混凝土的拌和能力和输送能力满足浇筑要求。腹板混凝土分层浇筑，分层厚度为30cm左右。混凝土浇筑顺序：横隔板底部腹板下部底板横隔板上部腹板上部顶板。浇筑时前后左右对称进行，并且由低往高浇筑。混凝土入模时混凝土输送管底面与混凝土浇筑面保持在1m以内。在钢筋密集处断开个别钢筋留作输送管入口，待混凝土浇筑到断开部位时，将钢筋焊接恢复。捣固用插入式振捣器大小搭配使用，钢筋密集处用小振动棒，钢筋稀疏处用大振动棒。振动棒移动距离不超过振动棒作用半径的1.5倍。对捣固人员划分施工区域，明确责任，以防漏捣

27、。振捣腹板混凝土时，振捣人员从顶板将振捣棒伸入腹板内捣固。腹板倒角处需从底板处伸入进行振捣，确保倒角处混凝土密实。混凝土浇筑前先将模型内的积水和杂物应清理干净。模板与混凝土的接触面必须清理干净并涂刷隔离剂。混凝土泵送至0号段后，检查其坍落度、和易性，如不合适则及时调整。在顶板混凝土浇筑完成后，用插入式振捣器对顶腹板接缝处进行充分的二次振捣，确保连接处密实、可靠。浇筑结束时加大对梁顶平整度和横坡的控制，具体控制措施见悬灌梁段施工的测量与线形控制。（10）、混凝土的养护及拆除模板混凝土浇筑后，立即用塑料薄膜严密覆盖。养护可采用洒水养护，保证混凝土表面湿润，同时与冷却水管配合同时使用保证适宜的温度。

28、水温与混凝土温度相适应，避免因温差过大而导致混凝土出现裂缝。养护时间不小于14天。养护期间，混凝土内部温度最大不得超过75，内表温差不得超过25，当超限时，采用洒水降温，降温速度控制在2/d内。Pa以上时拆除。对于承重模板应在纵向预应力束张拉后拆除。预应力钢筋在混凝土强度及刚度同时达到设计强度的90%，方可进行张拉。（11）、张拉、压浆钢束的张拉预应力筋的张拉采用穿心式双作用千斤顶，整体张拉采用有自锚功能的千斤顶；张拉千斤顶的额定张拉力为所需张拉力的1.5倍，不得小于1.2倍。与千斤顶配套使用的压力表选用防振型产品，其最大读数为张拉力的1.52.0倍，标定精度不低于1.0级。张拉机具设备与锚具

29、产品配套使用，并在使用前进行校正、检验和标定张拉用的千斤顶与压力表配套标定、配套使用，标定在经国家授权的法定计量技术机构定期进行，标定时千斤顶活塞的运行方向与实际张拉工作状态一致。公路桥涵施工技术规范规定，当处于下列情况时，进行重新标定；a使用时间超过6个月;b张拉次数超过300次；c使用过程中千斤顶或压力表出现异常情况；d千斤顶检修或更换配件后。张拉预应力前，施工现场的准备工作及结构需要满足下列规定；a施工现场已具备经批准的张拉顺序、张拉程序和施工作业指导书，经培训掌握预应力施工知识和正确操作的施工人员，以及能保证操作人员和设备安全的防护措施。b锚具安装正确，结构砼强度、弹性模量已达到设计的

30、90%以上。c对管道进行至少一个孔道的摩阻测试，通过测试所确定的数值对设计张拉控制应力进行修正。张拉预应力筋时，应符合以下规定；a千斤顶安装时，工具锚应与前端的工作锚对正，工具锚和工作锚之间的各根预应力筋不得错位、扭绞。张拉过程中，千斤顶与预应力筋、锚具的中心线应位于同一轴线。b预应力筋的张拉顺序和张拉控制应力符合设计规定要求，当施工中需要对预应力筋实施超张拉或计入锚圈口预应力损失时，可比设计规定提高5%，但不得超过设计规定的最大张拉控制应力。c预应力筋采用应力控制方法张拉，以伸长值经行校核。实际伸长值与理论伸长值的差值应控制在±6%以内，否则应暂停张拉，待查明原因并采取措施予以调整

31、后，方可继续张拉。d钢束实际伸长量L的计算公式为:L=L1+L2。式中L1为初始张拉力至控制张拉力间的实测伸长量；L2为初始张拉力下（零至初始张拉力）的伸长量，其值通过L1按比例推算得出，或由10%设计张拉力与20%设计张拉力之间的伸长量推算得出。e张拉采用左右对称、两端同时的施工原则经行施工。f在预应力筋张拉、锚固过程中及锚固完成后，均不得大力敲击或振动锚具。预应力筋锚固后需要放松时，对夹片式锚具宜采用专门的放松装置松开；对支撑式锚具可采用张拉设备缓慢地松开。g预应力筋在实施张拉作业时，采取有效的安全防护措施，预应力筋两端的正面严禁站人和穿越。h预应力筋张拉控制应力达到稳定后方可锚固。对夹片

32、式锚具，锚固后夹片顶面应平齐，其相互间的错位不宜大于2mm,且露出锚具外的高度不大于4mm。锚固完毕并经检验确认合格后方可切割多余的预应力筋，切割时采用砂轮锯，严禁采用电弧进行切割，同时不得损伤锚具。i切割后预应力筋的外露长度为35mm，涂环氧树脂，然后进行封锚，封锚用砼强度不低于C55。j预应力筋张拉、锚固及放松后，检查预应力筋，确保无断丝滑丝现象，并及时填写施工记录。主梁预应力钢束张拉必须采取措施以防梁体发生侧弯，预应力钢束应对称张拉，张拉次序为先腹板后顶底板，先长束后短束。对于0#块，在浇筑完成且达到设计要求强度后，先张拉横梁横向束，竖向钢束，再依次张拉纵向腹板束、顶板束。桥面板横向束与

33、竖向预应力张拉应滞后2个节段进行，竖向预应力应在时间大于2天后进行复拉。0#块预应力管道压浆,按悬臂段的施工方法实施。2、挂篮安装挂篮采用菱形挂篮，其结构形式见下图：（1）、挂篮加工为保证精度和质量，挂篮在工厂加工，确保挂篮质量满足施工要求。（2）、挂篮拼装0号段施工结束后，在其顶板上拼装挂篮。正式拼装挂篮在0号段张拉压浆完成后进行。拼装挂篮前需对已进场的挂篮各个构件进行验收，验收合格后并经过预压测试合格，方可投入使用。拼装挂篮时，两套挂篮的构件同时安装，防止不平衡重量过大。安装挂篮按以下程序：清理梁面用水泥砂浆将滑道部位找平在找平层上画出滑道定位线安装滑道安装前后支座吊装单片主桁架，对准前后

34、支座，在桁架两侧用倒链和方木控制其位置，在后支座处将主桁架锚固在腹板竖向预应力筋上。调好一片主桁架后用同样的方法吊装另一片调整两片主桁间距安装前后上横梁安装前后吊带吊装底模架及底模吊装外侧模走行梁及外模在前上横梁上安装作业平台，在底模前下横梁上焊接作业平台调整立模标高固定模板。挂篮前下横梁吊点较多，为保证各个吊杆都均匀受力，在前下横梁的每个吊杆处采用楔形块进行调整，保证每根吊杆垂直受力。在调整前下横梁时应在前上横梁采用螺旋千斤顶对吊杆进行受力调整，保证每个受力点受力均匀。在1号段底腹板钢筋绑扎完、预应力管道调整好后安装内模。（3）、挂篮试验和预压为验证挂篮加工精度和质量，保证安全，挂篮加工后进

35、行试拼和荷载试验，其中荷载按最大节段梁体重量的1.2倍设定，分级加载，按照20%、40%、60%、80%、100%、120%，持载4个小时，分级卸载，卸载按100%、50%、0%，并测得每个测点变形的数据，将各节段荷载对应的测点1变形数据作为施工中调整底模标高的依据。预压及观测图如下：挂篮预压图变形观测点3、梁体悬臂浇筑段施工连续箱梁悬灌施工工艺框图见下图：（1）、悬臂浇筑梁段的普通钢筋加工、绑扎与预应力波纹管道固定钢筋加工对图纸复核后绘出加工下料图，同一类型的钢筋按先长后短的原则下料。主筋采用搭接焊，搭接钢筋的轴线位于同一直线上，接头钢筋的端部应预弯，搭接长度双面焊不小于5d，单面焊不小于1

36、0d。钢筋集中下料、现场绑扎的方法。钢筋绑扎梁体钢筋要整体绑扎，先进行底板及腹板钢筋的绑扎，然后进行顶板钢筋的绑扎，当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时，要适当移动梁体钢筋或进行适当弯折。绑扎铁丝的尾段不要伸入保护层内。当采用垫块控制净保护层厚度时，垫块要与梁体同寿命的材料，且保证梁体的耐久性。纵向波纹管安装在安装悬灌梁段波纹管时，在内衬塑料管放入波纹管后需超出梁段接缝50cm以上。悬灌梁段纵向波纹管安装的其它方法和要求与0号段相同，参照实行。竖向预应力筋安装为提高竖向预应力筋的施工质量，尽量采用整体通长粗钢筋。精轧螺纹钢筋进场后按规范进行试验并合格后才能使用。对粗钢筋和波纹管认真存放和保管，避免受到

37、损伤，严禁把精轧螺纹钢筋作为电焊机的地线，尤其是已经安装到梁上的。受损伤的精轧螺纹钢筋和波纹管，严禁使用。预应力精轧螺纹钢筋采用预穿束方案，即混凝土浇筑前固定在波纹管内。安装时用铁丝将下端的螺帽固定限位，以避免施工中的震动引起螺帽脱离精轧螺纹钢筋。精轧螺纹钢筋的上端在安装后及时封闭，防止水和杂物进入管道。在竖向精轧螺纹钢筋底部用铁管或胶管将两根粗钢筋的外套钢管连接起来，压浆管和出浆管分别设在两根粗钢筋的波纹管顶部。（2）、悬臂浇筑梁段的混凝土施工为保证悬灌梁段的施工质量、减少施工接缝，所有悬灌梁段均一次浇筑成型。为达到设计要求，拟采取如下措施：混凝土灌筑顺序为：底板腹板顶板。灌筑时同一挂篮的两

38、边基本对称。混凝土由挂篮前端向后端浇筑，顶板混凝土从两侧向中央推进，以防发生裂纹。同一T构两侧的混凝土浇筑量之差不超过设计规定值。振捣时布点均匀，并保证波纹管和压浆管不受损伤，对底板倒角和锯齿板等钢筋密集处用小直径振动棒加强振捣，并加强振捣效果检查。浇筑混凝土前，仔细检查模板的尺寸和牢固程度；浇筑过程中设专人看护和加固模板，以防漏浆和跑模。在顶板混凝土浇筑完后，用插入式振捣器对顶、腹板和新旧梁段接缝处进行充分的二次振捣，确保连接处密实、可靠。混凝土浇筑结束后，加强养护。悬灌段施工在夏秋季时采取覆盖麻袋撒水的养护方法，在冬春季时采取覆盖棉被的养护方法。底板混凝土在初凝前抹平，端头板在混凝土强度达

39、到2.5MPa以后予以拆除并凿毛混凝土。悬灌梁段混凝土施工的其它要求与0号段相同。（3）、梁体悬臂浇筑段纵向预应力筋张拉连续箱梁纵向钢绞线采用高强度低松弛型，标准强度为Ryb=1860MPa。锚具采用自锚式锚具。均采取两端对称、两侧对等的张拉措施。张拉准备工作a、钢绞线防锈、下料、焊束头和穿束的要求钢绞线防锈：钢绞线分批进货，以免货多积压而生锈。进场后做好防雨、防潮、防锈工作。钢绞线下料：钢绞线下料在梁面上进行。下料长度为孔道长度+2倍的千斤顶工作长度+0.3m的束头焊接影响区+下料富裕量。下料用砂轮锯，不使用电气焊切割。砂轮片为增强型的，以策安全。切口两侧5cm处用细铁丝绑扎，以免散股。下料

40、中和下料后避免钢绞线受损和污染。下料按先长后短的原则进行，以节约材料。下料时经两人确认长度无差错后再切割，避免出错。下料时拉动钢铰线不要太快，避免钢铰线散盘速度跟不上拉动速度而弯折。当钢铰线出现弯折后不得使用。钢绞线编束和做束头：将穿束端钢绞线用23道粗铁丝捆绑后调整各根端头之间的相对位置，使端头形成圆锥形后拧紧铁丝；根据连续箱梁钢绞线束长短不一的特点，对35m以下的钢绞线束采用钢管套筒加楔形粗钢筋的物理钢绞线束头，从而每束钢绞线均可以节省半米左右的束头钢绞线。焊接过程中，将电焊机地线捆在束头0.5m内即张拉范围以外，以免电焊机打火损伤钢绞线。束头焊接后，用手持砂轮机打磨端头，使之成为圆顺的锥

41、形。焊束头时将穿束用的钢筋环一起焊上。尽量缩短焊接长度，以便束头在管道内顺利通行。钢绞线穿束：纵向束的穿束在混凝土强度大于10MPa后进行。用卷扬机穿束时，卷扬机可放在梁顶上。用3T左右牵引力的卷扬机即能满足穿束要求。穿束前理顺钢铰线，使之顺直不扭结，并用胶布将束头缠裹严实。穿束时首先用比孔道长10m左右的单根钢绞线穿过管道，然后通过该根钢绞线将卷扬机钢丝绳拉出孔道后，用U型卡将钢丝绳与束头上面的钢筋环相连。经检查连接可靠后，开动卷扬机，进行穿束作业。穿束时，卷扬机操作者与穿入端人员保持联系，令行禁止，避免强拉、多拉。在卷扬机牵引钢绞线束的同时，施工人员在束后不断地向前推送钢绞线束，并使两者速

42、度基本同步，以减少牵引阻力、避免钢绞线弯折。为保证钢绞线顺利穿过管道，在第一次穿过孔道的单根钢绞线前端固定一个直径比束头大1cm的铁球，借以提前发现孔道内堵塞和不畅问题，并在穿束前予以妥善解决，以免穿束中出现堵塞后进退两难。b、按规定对锚具、夹片等进行检验；对千斤顶、油泵、油表等进行配套标定；千斤顶作业空间的检查、确认；对梁体作全面检查。如有缺陷，按照监理工程师同意的方案修补完好且达到设计强度。割除多余钢铰线：钢铰线外露喇叭口的长度为锚具厚度+千斤顶最小工作长度+15cm的张拉富余量。安装工作锚和夹片：装好锚具后用手锤垫在木头上敲击锚具，直至不能敲动。接着将夹片装入锚孔，用比钢铰线直径略大的钢

43、管击打夹片，使之塞紧在锚孔内。用钢管击打夹片前，调整均匀同一夹片中各楔片间的缝隙和外露量。装好后的夹片外露量基本一致且缝隙均匀，否则重装。安装千斤顶和工具锚、工具夹片：千斤顶安装使用手拉葫芦，安装后至张拉完一直用倒链悬挂着千斤顶，以便用倒链调整千斤顶，使千斤顶轴线与管道和锚垫板轴线一致，保证钢绞线顺直，减少张拉摩阻力。为使张拉后夹片退锚顺利，在工具锚和工具夹片之间涂抹一层黄油。安装千斤顶和工具锚、夹片符合下列要求：工作锚、限位板、千斤顶、工具锚、夹片按要求装好，工作锚位于锚垫板凹槽内，相互之间密贴；“四同心”符合要求，即预应力管道、锚垫板、锚具、千斤顶四部分基本同心；各种油管接头满扣上紧，千斤

44、顶、油表安放位置配套正确。C、将锚具、喇叭口上的水泥浆、混凝土清除干净；清通喇叭口上的压浆孔，保证灌浆通道畅通；对喇叭口与波纹管连接处的错台进行处理，使之连接圆顺；对喇叭口内的多余波纹管予以切除。检查喇叭口位置是否正确，与孔道是否垂直，有问题时先对其进行处理。对锈斑不能清除干净或有损伤的锚具和夹片不使用。纵向预应力筋张拉施工程序待混凝土强度及刚度同时达到设计值的90后进行张拉。所有纵向预应力束张拉均使用自锚式锚具、按“左右对称、两端同时”的原则进行，以下说明均建立在此基础上的。检查油管连接可靠、正确后，开动油泵，使钢铰线略为拉紧后调整千斤顶位置，使其中心与孔道轴线基本一致，以保证钢铰线自由伸长

45、，减少摩阻。同时调整工具夹片使之卡紧钢铰线，以保证各根钢铰线受力均匀。然后两端千斤顶以正常速度对称加载到初始张拉力后停止加载，测量并记录钢铰线初始伸长量。完成如上操作后，继续向千斤顶进油加载，直至达到控制张拉力。初始张拉力取控制张拉力的10%。钢铰线达到控制张拉力时，不关闭油泵，而继续保持油压在控制张拉力下5min，以补偿钢铰线的松弛所造成的张拉力损失。然后测量并记录控制张拉力下的钢铰线伸长量。持荷5分钟油表读数无明显下降时即可关闭油泵进油阀，打开油泵回油阀使油缸退回，则工作锚自动锚固钢绞线。锚固时先锚固一端，待该端锚固完成并退去工具夹片、卸去工具锚及千斤顶、观察钢铰线无滑丝和断丝现象后，将另

46、一端补足拉力后再锚固这一端。然后卸去这一端的工具夹片、工具锚及千斤顶，同样观察钢铰线有无滑丝和断丝现象。当钢绞线长度较长、不能一次张拉到位时，则需多次张拉循环。多次张拉的操作方法和步骤与上述一样，只是将上一循环的锚固拉力（应力）作为本次循环的初始值。如此循环，直至达到最终的控制张拉力。对于纵向预应力筋过长，可能会发生预应力分散或损耗，则采取持荷时间加倍的方式，持荷时间为10min，减少预应力分散和损耗。钢铰线束伸长量量测方法：在相应张拉力下量取与之对应的千斤顶油缸外伸量。将每个张拉循环中初张拉力和终张拉力下对应的千斤顶油缸外伸量的差值，作为本张拉循环中钢铰线束的伸长量。各个张拉循环的伸长量之和

47、，即为该束钢铰线初始张拉力至控制张拉力之间的伸长量。钢束实际伸长量L的计算公式为:L=L1+L2。式中L1为初始张拉力至控制张拉力间的实测伸长量；L2为初始张拉力下（零至初始张拉力）的伸长量，其值通过L1按比例推算得出，或由10%设计张拉力与20%设计张拉力之间的伸长量推算得出。钢铰线束张拉采用张拉力与伸长值双控法，即在张拉力达到设计要求后，实际伸长值与理论值之间的误差若在-6%+6%之间，即表明本束钢绞线张拉合格。否则，张拉力虽已达到设计要求，但实际伸长值与理论值之间的误差超标，则暂停施工，在分析原因并处理后继续张拉。对伸长量超标的原因分析，从如下方面入手：张拉设备可靠性即张拉力的准确度，设

48、计对波纹管道摩阻和偏差系数取值的准确性，钢铰线弹性模量计算值与实际值的偏离，伸长量量测和计算方面的原因如没考虑千斤顶内钢铰线伸长值等。若一切正常，则封堵锚具端头，尽快压浆。张拉施工注意事项a、预施应力分阶段一次张拉完成。b、张拉在梁体混凝土强度及刚度达到设计值的90后进行。c、预施力采用两端同步张拉，并左右对称进行，最大不平衡束不超过1束，张拉顺序先纵向、再横向、最后竖向。其中纵向束腹板再顶板、最后底板，横向束张拉顺序则对称于墩中心向两侧逐束进行，竖向预应力筋横桥向对称于桥中线张拉，隔10天反复张拉两次。预施应力采用双控措施，预施应力值以油表读数为主，以预应力筋伸长值进行校核。预施应力过程中保

49、持两端的伸长量基本一致。若两端伸长量相差较大时，查找原因，进行纠正。d、预应力钢束及粗钢筋在使用前必须作张拉、锚固试验，进行管道摩阻、喇叭口摩阻等预应力瞬时损失测试，以保证预施应力的准确。e、千斤顶加载和卸载时做到平稳、均匀、缓慢、无冲击。f、当气温下降到5以下时，禁止张拉作业，以免钢绞线发生脆断。g、张拉过程中不敲击和碰撞张拉设备和油管路。张拉完毕后，未压浆或压浆后水泥浆未凝固时，不敲击锚具和剧烈震动梁体。多余的钢绞线用切割机切割，切割后留下的长度不少于3cm。h、在高压油管的接头加防护套，以防喷油伤人。在测量伸长量时，停止开动油泵。张拉过程严格执行操作规程。转移油泵时必须将油压表拆卸下来另

50、行携带转送。在有压下不得拧动油泵或千斤顶的接头。滑丝和断丝处理在张拉过程中，多种原因都可能引起预应力筋滑丝和断丝，使预应力筋受力不均，甚至不能建立足够的预应力，从而影响桥梁的使用寿命。因此需要限制预应力筋的滑丝和断丝数量。当滑丝和断丝数量在允许范围内时，不需处理；但当滑丝和断丝数量超过允许范围时，则需处理。滑丝判断：张拉完毕卸下千斤顶后，目视检查滑丝情况。仔细察看工具锚处每根钢铰线上的楔片压痕是否平齐，若不平齐则说明有滑丝；察看本束钢铰线尾端张拉前做的标记是否平齐，若不平齐则说明有滑丝。滑丝处理方法：首先把专用卸荷座支承在锚具上，将专用千斤顶油缸外伸至千斤顶行程的一半后，把退锚千斤顶装在单根钢

51、绞线上。当钢绞线受力伸长时，夹片稍被带出。这时立即用改锥或钢钎卡住夹片凹槽。然后油缸缓慢回油，钢绞线内缩，而夹片因被卡住而不能与钢绞线同时内缩。如此反复，直至夹片退出、钢绞线放松、重新张拉至设计张拉力并顶压楔紧新夹片为止。重新张拉完成后，立即进行压浆。断丝处理方法：提高其它钢绞线束的控制张拉力作为补偿。但最大超张拉力不得超过设计和规范允许值；换束，重新张拉；启用备用束。具体采用何种方式，与设计单位商定。预应力质量控制原材料质量控制：预应力体系：a、纵向预应力体系：预应力筋采用15.21860Mpa预应力钢绞线，锚固体系采用自锚式拉丝体系，张拉采用与之配套的机具设备，管道形成采用金属波纹管成孔。

52、b、横向预应力体系横向预应力筋采用15.21860Mpa预应力钢绞线；锚固体系采用BM15P3锚具及配套的支撑垫板，管道形成采用55×12mm波纹管成孔。c、竖向预应力体系竖向预应力筋采用32mm高强精轧螺纹钢筋，型号为JL32；锚固体系采用YGM32型锚具；管道形成采用内径50mm钢管成孔。为控制原材料质量，选择质量可靠、性能稳定的产品，把质量放在第一位；其次，到货时除厂家提供合格证外，还需按照规范进行复验，不合格的不接受使用。预应力管道质量控制：在预应力管道曲线段，采取增加定位网数量、加密定位网钢筋以及将定位网钢筋与梁体钢筋焊为一体的方法，以保证管道坐标准确和成孔质量。另外为加强

53、孔道整体刚度，防止混凝土浇筑过程中进入波纹管中，采取在波纹管内穿入PVC管的措施。张拉控制：建立预应力设备的定期配套校验制度，提高使用压力表的精度；箱梁预施应力坚持“强度、弹模、龄期”三个条件同时满足原则和“以张拉力控制为主、以伸长量进行校核”的双控标准；若张拉结果或检查中有异常，则根据问题情况，由有关单位（施工、监理、设计等）的有关人员共同分析原因后确定进一步的处理措施。张拉后梁体收缩徐变对预应力影响的考虑：根据梁体应力与线性监测结果，还需对张拉后梁体过大的收缩徐变对预应力损失的影响采取相应的措施。相应措施与设计单位商定。梁体上拱观测及控制：在连续梁全部成桥后的6个月内，定期测量梁体上拱度，做好记录，检查是否超限。若超限，与监理、设计单位共同分析原因、确定处理意见。（4）、梁体悬臂浇筑段竖向预应力筋张拉竖向预应力筋张拉程序为：清理锚垫板，在锚垫板上作测量伸长量的标记点，并量取从预应力钢筋头至锚垫板上标记点之间的竖向距离1作为计算伸长量的初始值安装工作