主生产计划（MPS）概述及编制(共78页).ppt

1、1/77ERP原理与应用教程原理与应用教程计算机学院 陈丰 2/77第8章 主生产方案MPS学习目标：学习目标：1 掌握主生产方案、时段、时区、时界、方案展掌握主生产方案、时段、时区、时界、方案展望望 期的概念及时区、时界对方案的影响。期的概念及时区、时界对方案的影响。2 掌握主生产方案的各种量的计算方法。掌握主生产方案的各种量的计算方法。3 掌握主生产方案的计算原理和计算过程。掌握主生产方案的计算原理和计算过程。4 掌握粗能力方案的计算原理和计算过程。掌握粗能力方案的计算原理和计算过程。3/771 MPS概述2 MPS的编制步骤及编制原那么3 确定MPS需求

2、数据4 编制MPS初步方案5 能力需求方案的相关概念6 粗能力方案的编制7 生产方案的评估8 批准下达MPS及其实施第8章 小结4/771 MPS概述1.1 什么是主生产计划1.2 主生产计划在ERP中的层次关系1.3 主生产计划的作用5/771.1 什么是主生产方案主生产方案主生产方案(Master Production Schedule，MPS)是对生产方案大纲是对生产方案大纲的细化，它以预测和订单为输入，安排将来各时段中提供的产品种类的细化，它以预测和订单为输入，安排将来各时段中提供的产品种类和数量即说明生产什么、生产多少以及什么时段完成，将上层产和数量即说明生产什么、生产多少以及什么时

3、段完成，将上层产品系列生产方案转化为具体产品的方案，它是一个详细的进度方案。品系列生产方案转化为具体产品的方案，它是一个详细的进度方案。主生产计划主生产计划 MPS提前期限制提前期限制能力限制能力限制订单订单生产计划大纲生产计划大纲预测预测识别生产品种识别生产品种确定生产数量确定生产数量安排生产时间安排生产时间MPS的的输输入入/输输出出逻逻辑辑6/77 主生产方案主生产方案MPS报表报表物物 料料 号：号： 100000 物料名称：物料名称： 方桌方桌(X) 平安库存量平安库存量: 提提 前前 期：期： 1 周周 批批 量：量：现有库存量现有库存量 ： 8 批量增量：批量增量： 51010方

4、案日期：方案日期：方案员：方案员：需求时界：需求时界：方案时界：方案时界：2000-01-31CS38预测量预测量订单量订单量毛需求毛需求计划接收量计划接收量 预计库存量预计库存量时段（周）时段（周）当期当期5125 55552277 5 55 566 5135 5 5 5512345867109111312108 1361068 5127127净需求净需求计划产出量计划产出量计划投入量计划投入量710101010101020201010 2513 38885 取自物料主文件的取自物料主文件的信息信息取自销售管取自销售管理子系统的理子系统的信息信息系统运系统运算后生算后生成的中成的中间信息间信

5、息时段时段 根据需要人为设定根据需要人为设定7/771 MPS概述1.1 什么是主生产计划1.2 主生产计划在ERP中的层次关系1.3 主生产计划的作用8/77生产方案大纲生产方案大纲资源需求方案资源需求方案可行？可行？可行？可行？主生产计划主生产计划粗能力计划粗能力计划物料需求方案物料需求方案能力需求方案能力需求方案可行？可行？采购作业采购作业车间作业车间作业本钱会计本钱会计业绩评价业绩评价资源清单资源清单合同预测合同预测其它需求其它需求供给商信息供给商信息销售与运作方案销售与运作方案应应收收帐帐总总帐帐应应付付帐帐库存信息库存信息物料清单物料清单工作中心工作中心工艺路线工艺路线客户信息客户

6、信息本钱中心本钱中心会计科目会计科目宏宏观观微微观观决决策策层层 计计划划层层 执执行行控控制制层层经营规划经营规划123451.2 MPS在ERP中的层次关系在在ERPERP的的5 5个层次计个层次计划中，主生产方案处划中，主生产方案处于第三层，也是决策于第三层，也是决策层的方案，它与其它层的方案，它与其它方案间的关系可由下方案间的关系可由下图描述。图描述。9/771 MPS概述1.1 什么是主生产计划1.2 主生产计划在ERP中的层次关系1.3 主生产计划的作用10/77 承上启下：将宏观方案转换为微观方案，主生产方案在承上启下：将宏观方案转换为微观方案，主生产方案在 ERP系统中起着承上

7、启下的作用系统中起着承上启下的作用 沟通内外：集成市场信息与内部信息沟通内外：集成市场信息与内部信息需需 求求供供 应应微观方案微观方案宏观方案宏观方案1.3 主生产方案的作用经营规划、生产方案大纲经营规划、生产方案大纲物料需求方案物料需求方案11/772 MPS的编制步骤及编制原那么2.1 MPS的编制步骤2.2 MPS的编制原则 2.3 MPS的计划对象 12/77编制编制RCCP销售计划、预测销售计划、预测编制编制MPS方案方案关键能力平衡关键能力平衡MPS确认确认NOYESRCCP，即粗能，即粗能力需求计划力需求计划2.1 MPS的编制步骤13/772 MPS的编制步骤及编制原那么2.

8、1 MPS的编制步骤2.2 MPS的编制原则 2.3 MPS的计划对象 14/772.2 MPS的编制原那么 主生产方案的根本原那么是根据企业的能力确定要做的事情，通过均衡地安排生产实现生产方案大纲的目标，使企业在客户效劳水平、库存周转率和生产率方面都能得到提高，并及时更新，保持方案的切实可行和有效性。 因此，主生产方案编制和控制是否得当，在相当大的程度上关系到ERP系统的成败。之所以称为“主生产方案，就是因为它在ERP系统中起着“主控的作用15/772 MPS的编制步骤及编制原那么2.1 MPS的编制步骤2.2 MPS的编制原则 2.3 MPS的计划对象 16/77MPS的方案对象是把生产方

9、案大纲中的产品系列进行的方案对象是把生产方案大纲中的产品系列进行具体化，通常称之为最终工程具体化，通常称之为最终工程end item。最终工程通常是独立需求件，主生产方案中的最终项最终工程通常是独立需求件，主生产方案中的最终项目可以是产品、主要组件或者甚至可以是产品结构中最目可以是产品、主要组件或者甚至可以是产品结构中最高层次上的单个零件。高层次上的单个零件。但是由于生产销售环境不同，作为方案对象的最终项但是由于生产销售环境不同，作为方案对象的最终项目其含义也不同。目其含义也不同。2.3 MPS的方案对象17/77MPS的制定对象的制定对象最终产品最终产品部件、组件部件、组件原材料原材料MTS

10、备货生产备货生产 ATO组装生产组装生产 MTO订货生产订货生产不同生产方式不同生产方式MPS的方案对象的方案对象 18/773 确定MPS的需求数据3.1 需求的种类及与MPS间的关系3.2 MPS的主要需求数据源3.3 准确确定需求的重要性19/77通常，最终产品是独通常，最终产品是独立需求物料。立需求物料。独立需求物料的需求独立需求物料的需求量和需求时间通常由量和需求时间通常由预预测测和和客户订单客户订单等等外在因外在因素素决定。决定。独立需求物料独立需求物料相关需求物料相关需求物料通常，原材料、组件通常，原材料、组件等都是相关需求物料，等都是相关需求物料，相关需求物料的需求相关需求物料

11、的需求量和需求时间那么由量和需求时间那么由MRP来计算出来。来计算出来。3.1 需求的种类及与MPS间的关系 独立需求物料由独立需求物料由MPS来编制方案来编制方案 相关需求物料由相关需求物料由MRP来完成方案编制工作来完成方案编制工作20/773 确定MPS的需求数据3.1 需求的种类及与MPS间的关系3.2 MPS的主要需求数据源3.3 准确确定需求的重要性21/77生产需求数据源生产需求数据源1.未交付的订未交付的订单单:指那些未指那些未发运的订单发运的订单工程，可能工程，可能是上期没完是上期没完成拖欠下来成拖欠下来，或是新的，或是新的指定在本期指定在本期内要求供货内要求供货的工程的工程

12、3.2 MPS的主要需求数据源2.预测预测:是用是用现有的和历现有的和历史的资料来史的资料来估计将来的估计将来的可能需求可能需求3.工厂内部需工厂内部需求求:是将一个是将一个大的部件或大的部件或成件作为最成件作为最终工程产品终工程产品来对待，以来对待，以满足工厂内满足工厂内其他部门的其他部门的需要需要4.备件备件:是指是指销售给使用销售给使用部门的一些部门的一些零部件，以零部件，以满足使用维满足使用维护时更换的护时更换的需要需要5.客户的选件客户的选件和附件和附件:是指是指销管时独立销管时独立于成品的，于成品的，是根据客户是根据客户的需要而配的需要而配置的，这些置的，这些选件也是独选件也是独立

13、需求。立需求。22/773 确定MPS的需求数据3.1 需求的种类及与MPS间的关系3.2 MPS的主要需求数据源3.3 准确确定需求的重要性23/77 必须要保证这些需求数据的准确性，否那么：必须要保证这些需求数据的准确性，否那么： 如果过低的估计了需求，那么可能造成原材料短缺，如果过低的估计了需求，那么可能造成原材料短缺，临临时增加任务使生产周期延长，生产过程失控；时增加任务使生产周期延长，生产过程失控； 如果估计过高，那么可能造成库存品和在制品增加，如果估计过高，那么可能造成库存品和在制品增加，资资源闲置，资金积压。源闲置，资金积压。 因此，为了保证因此，为了保证MPSMPS的准确和可靠

14、性，以及为其后的的准确和可靠性，以及为其后的 MRPMRP打下根底，必须保证需求数据的准确性。打下根底，必须保证需求数据的准确性。3.3 准确确定需求的重要性准确确定需求的重要性24/774 编制MPS初步方案4.1 编制MPS计划的有关术语4.3 MPS计算4.2 MPS计算流程4.4 例子25/774.1 编制MPS方案的有关术语1 时区和时间栏(时界)2 与净需求计算有关的数量概念26/77 需求时界需求时界方案时界方案时界时时 区区1(需求时区需求时区)2方案时区方案时区3预测时区预测时区时时 段段 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 跨跨 度度总装提前期总装提前期

15、累计提前期累计提前期 (加工加工+采购采购)累计提前期以外累计提前期以外订单订单 订单与预测订单与预测二者之大值二者之大值预预 测测定单状况定单状况下达下达确认确认方案方案方案变动方案变动 难易难易难、代价难、代价极大极大系统不能自动更改系统不能自动更改 人工干预人工干预 改动代价大改动代价大 系统自动更改系统自动更改方案变动方案变动 审批权审批权厂长厂长主生产方案员主生产方案员方案员方案员需求依据需求依据计划期计划期起点起点1 时区(Time Zones)和时间栏(Time Fence)27/774.1 编制MPS方案的有关术语1 时区和时间栏(时界)2 与净需求计算有关的数量概念28/77

16、2 与净需求计算有关的数量概念1.预测量：通过销售预测确定的某时段的市场需求，需求日期为销售预测单上预测量：通过销售预测确定的某时段的市场需求，需求日期为销售预测单上 的需求日期的需求日期2.合同量：由客户下达订单确定的需求量，是总的订单数减去已出库的数量合同量：由客户下达订单确定的需求量，是总的订单数减去已出库的数量或订单量或订单量 也即未完成订单的数量。销售订单的需求日期以销售订单上建议也即未完成订单的数量。销售订单的需求日期以销售订单上建议 的交货日期为准。的交货日期为准。3.毛需求量：是在任意给定的方案周期内，物料的总需求量。包括订单、预毛需求量：是在任意给定的方案周期内，物料的总需求

17、量。包括订单、预 测单对物料的独立需求。如何把预测量和订单量组合得出毛需求测单对物料的独立需求。如何把预测量和订单量组合得出毛需求 量，这在各个时区的取舍方法是不同的。一般的方法为：量，这在各个时区的取舍方法是不同的。一般的方法为： 预测时区：毛需求预测时区：毛需求 = 预测量预测量 方案时区：毛需求方案时区：毛需求 = Max预测量，订单量预测量，订单量 需求时区：毛需求需求时区：毛需求 = 订单量订单量 不同的不同的ERP软件，毛需求的计算方法可由用户设置。软件，毛需求的计算方法可由用户设置。29/774.平安库存量：指库存的最低量。设置平安库存旨在预防需求或平安库存量：指库存的最低量。设

18、置平安库存旨在预防需求或供给方面不可预料的波动，防止造成生产或供给中断，缓解用户供给方面不可预料的波动，防止造成生产或供给中断，缓解用户需求与工厂之间、供给商和工厂之间、制造和装配之间的矛盾。需求与工厂之间、供给商和工厂之间、制造和装配之间的矛盾。毛需求量和平安库存量是属于需求面需要考虑的量。毛需求量和平安库存量是属于需求面需要考虑的量。能力能力需求需求MRP 管理思想管理思想 供需平衡供需平衡5.方案接收量：是指正在执行的订单量。在制定方案接收量：是指正在执行的订单量。在制定MPS方案时，往往把制定计方案时，往往把制定计 划日期之前已经下达的定单、而在本方案期内完成或到达的数量划日期之前已经

19、下达的定单、而在本方案期内完成或到达的数量 作为方案接收量处理。作为方案接收量处理。6.预计可用库存量：从现有库存中，扣除了预留给其他用途的已分配量，可预计可用库存量：从现有库存中，扣除了预留给其他用途的已分配量，可 以用于下一时段净需求计算的那局部库存。它同现有量不是同一个以用于下一时段净需求计算的那局部库存。它同现有量不是同一个 概念。概念。 预计可用库存量预计可用库存量 (前一时段末的可用库存量本时段方案接收量前一时段末的可用库存量本时段方案接收量 本时段方案产出量本时段方案产出量)本时段毛需求量本时段毛需求量当前时段期初可提供的库存量和本时段的方案接收量是属于供给面需要考虑当前时段期初

20、可提供的库存量和本时段的方案接收量是属于供给面需要考虑的量的量7.净需求：指任意给定的方案周期内，某物料实际需求数量。毛需求指净需求：指任意给定的方案周期内，某物料实际需求数量。毛需求指“需要需要 多少？，而净需求指多少？，而净需求指“还缺多少？。还缺多少？。 净需求量本时段毛需求量平安库存量前一时段末的可用净需求量本时段毛需求量平安库存量前一时段末的可用 库存量本时段方案接收量库存量本时段方案接收量 假设计算值假设计算值0，那么无净需求，那么无净需求 假设计算值假设计算值0，净需求计算值，净需求计算值 这种从毛需求到净需求的计算方法称为净需求计算法这种从毛需求到净需求的计算方法称为净需求计算

21、法Netting。PAB如果产生了净需求，那么启动了如果产生了净需求，那么启动了MPS的批量排产。像个触发器的批量排产。像个触发器8.方案产出量：为了满足净需求，根据设定的批量规那么计算得出的供给数量方案产出量：为了满足净需求，根据设定的批量规那么计算得出的供给数量。 方案产出量方案产出量N批量批量 满足：方案产出量满足：方案产出量净需求净需求N-1批量批量9.批量规那么：在制定方案时，计算物品的方案下达数量所使用的规那么。主批量规那么：在制定方案时，计算物品的方案下达数量所使用的规那么。主要有要有 以下批量规那么：以下批量规那么： 直接批量：完全根据净需求量决定直接批量：完全根据净需求量决定

22、MPS的方案产出量。的方案产出量。 固定批量：每次固定批量：每次MPS的方案产出数量是相同的某常量的倍数。的方案产出数量是相同的某常量的倍数。 即：如果净需求小于批量，那么按批量计算，假设净需求大于批量，那么即：如果净需求小于批量，那么按批量计算，假设净需求大于批量，那么按批量按批量 的倍数计算。的倍数计算。 例如，批量为例如，批量为10，当净需求，当净需求10，方案产出量一律取，方案产出量一律取10；假设；假设 净需求净需求15大于批量，超出局部按批量增量递增，方案产出量取大于批量，超出局部按批量增量递增，方案产出量取20。10.方案投入量：根据方案产出量、规定的提前期和成品率计算得出的方案

23、投方案投入量：根据方案产出量、规定的提前期和成品率计算得出的方案投 入数量。说明入数量。说明“什么时间下达方案。方案投入量的所处时段是什么时间下达方案。方案投入量的所处时段是 在对应的方案产出量的根底上往前推相应的提前期。在对应的方案产出量的根底上往前推相应的提前期。32/774 编制MPS初步方案4.1 编制MPS计划的有关术语4.3 MPS计算4.2 MPS计算流程4.4 例子33/77方案投入量计算方案投入量计算结束结束开始开始毛需求计算毛需求计算预计可用库存计算预计可用库存计算完成？完成？计划产出量计算计划产出量计算YESNONOYES设定时段、系设定时段、系统设置统设置导入订单量、预

24、测导入订单量、预测量、方案接收量量、方案接收量在计划期内，按时段顺在计划期内，按时段顺序，逐个时段计算序，逐个时段计算计算本时段净需求计算本时段净需求净需求大于净需求大于0 0？4.2 MPS计算流程预测时区：毛需求预测时区：毛需求 = 预测量预测量方案时区：毛需求方案时区：毛需求 = Max预测量，订单量预测量，订单量需求时区：毛需求需求时区：毛需求 = 订单量订单量净需求量本时段毛需求量平安库净需求量本时段毛需求量平安库存量前一时段末的可用库存量存量前一时段末的可用库存量本时段方案接收量本时段方案接收量预计可用库存量预计可用库存量(前一时段末的可用前一时段末的可用库存量本时段方案接收量本时

25、段库存量本时段方案接收量本时段方案产出量方案产出量)本时段毛需求量本时段毛需求量 34/774 编制MPS初步方案4.1 编制MPS计划的有关术语4.3 MPS计算4.2 MPS计算流程4.4 例子35/77物物 料料 号：号： 100000 物料名称：物料名称： 方桌方桌 X平安库存量平安库存量: 提提 前前 期：期： 1 周周 批批 量：量：现有库存量现有库存量 ： 8 510方案日期：方案日期：方案员：方案员：需求时界：需求时界：方案时界：方案时界：2000-01-31CS38预测量预测量合同量合同量毛需求毛需求时时 段段当期当期5125 555227 5 55 5613 5512345

26、8671091185 5 5 5576 513128需求时界内需求时界内 按合同量按合同量毛需求量的计算毛需求量的计算4.3 MPS计算时区时区 控制计划稳定性控制计划稳定性计划时界内计划时界内按预测按预测/合同大者合同大者预测时界内预测时界内按预测量按预测量36/77 物 料 号： 100000 物料名称： 方桌X 提 前 期： 1 周 现有库存量：现有库存量： 8平安库存量：平安库存量： 5批批 量：量：10 时 段 毛需求方案接收量预计库存量 净需求方案产出量方案投入量当期当期1 12 23 34 45 56 61288576106710108(1)(1)净需求净需求 12+5-(8+1

27、0)012+5-(8+10)0净需求量本时段毛需求量净需求量本时段毛需求量安全库存量（前一时段末的安全库存量（前一时段末的可用库存量本时段计划接收可用库存量本时段计划接收量）量）计算值计算值00，无净需求，无净需求6(2)(2)预计库存量预计库存量(8+10+0)-12=6(8+10+0)-12=60预计可用库存量预计可用库存量( (前一时段末的可用库存量前一时段末的可用库存量 本时段计划接收量本时段计划接收量 本时段计划产出量本时段计划产出量) ) 本时段毛需求量本时段毛需求量 7(1)(1)净需求净需求 8+5-(6+0)=78+5-(6+0)=7净需求量本时段毛需求量净需求量本时段毛需求

28、量安全库存量（前一时段末的安全库存量（前一时段末的可用库存量本时段计划接收可用库存量本时段计划接收量）量）1010预计可用库存量预计可用库存量( (前一时段前一时段末的可用库存量本时段计划末的可用库存量本时段计划接收量本时段计划产出量接收量本时段计划产出量) )本时段毛需求量本时段毛需求量 78(2)(2)预计库存量预计库存量 (6+0+10)-8=8(6+0+10)-8=881010101010613 2 5MPS其他量的计算37/774 编制MPS初步方案4.1 编制MPS计划的有关术语4.3 MPS计算4.2 MPS计算流程4.4 例子38/774.4 例子条件：条件：提前期：提前期：1

29、个时段个时段时区，其中：时区，其中：需求时区：需求时区：13方案时区：方案时区：47平安库存：平安库存：5批量规那么：固定批量批量规那么：固定批量批量：批量：1039/77(1)计算毛需求1确定毛需求量：根据订单或预测数据确定毛需求量：根据订单或预测数据时区时区1需求时区：毛需求需求时区：毛需求=订单量；订单量；时区时区2方案时区：毛需求方案时区：毛需求=Max(订单量，预测量订单量，预测量)时区时区3预测时区：毛需求预测时区：毛需求=预测量；预测量；时段时段当期当期1 12 23 34 45 56 67 78 89 91010预测量预测量15301030183032253020订单量订单量2

30、0252025201635202825毛需求毛需求2025203020303525302040/772读入方案接受量与过去的库存量预计库存时段时段当期当期1 12 23 34 45 56 67 78 89 91010预测量预测量15301030183032253020订单量订单量20252025201635202825毛需求毛需求20252030203035253020计划接收计划接收量量10预计可用预计可用库存量库存量1641/77时段时段当期当期1 12 23 34 45 56 67 78 89 91010预测量预测量1530 10301830 32253020订单量订单量2025 202

31、52016 35202825毛需求毛需求2025 20302030 35253020计划接收计划接收量量10预计可用预计可用库存量库存量16净需求净需求205（1610）13计算净需求量净需求量本时段毛需求量平净需求量本时段毛需求量平安库存量前一时段末的可用安库存量前一时段末的可用库存量本时段方案接收量库存量本时段方案接收量平安库存量为平安库存量为5计算值计算值0，那么无净需求，那么无净需求42/77时段时段当期当期1 12 23 34 45 56 67 78 89 91010预测量预测量1530 10301830 32253020订单量订单量2025 20252016 35202825毛需求

32、毛需求2025 20302030 35253020计划接收计划接收量量10预计可用预计可用库存量库存量16（1610 0）206净需求净需求预计可用库存量预计可用库存量(前一时段末前一时段末的可用库存量本时段方案接收的可用库存量本时段方案接收量本时段方案产出量量本时段方案产出量)本时本时段毛需求量段毛需求量 43/77时段时段当期当期1 12 23 34 45 56 67 78 89 91010预测量预测量153010301830 32253020订单量订单量202520252016 35202825毛需求毛需求202520302030 35253020计划接收量计划接收量10预计可用预计可用

33、库存量库存量166净需求净需求255（60）24计划产出计划产出计划投入计划投入计算第2个时段的净需求量净需求量净需求量本时段毛需净需求量本时段毛需求量平安库存量求量平安库存量前一时段末的可用库前一时段末的可用库存量本时段方案接收存量本时段方案接收量量44/77时段时段当期当期1 12 23 34 45 56 67 78 89 91010预测量预测量153010301830 32253020订单量订单量202520252016 35202825毛需求毛需求202520302030 35253020计划接收量计划接收量10预计可用预计可用库存量库存量166净需求净需求24计划产出计划产出3103

34、0计划投入计划投入方案产出量必须大于净方案产出量必须大于净需求量，因制造批量为需求量，因制造批量为10，故取，故取304计算方案产出量45/77时段时段当期当期1 12 23 34 45 56 67 78 89 91010预测量预测量153010301830 32253020订单量订单量202520252016 35202825毛需求毛需求202520302030 35253020计划接收量计划接收量10预计可用预计可用库存量库存量166净需求净需求24计划产出计划产出30计划投入计划投入30以交货或完工日期为基准，以交货或完工日期为基准，根据提前期当前物料的提根据提前期当前物料的提前期为前期

35、为1 个时段来倒推到个时段来倒推到加工开始日期加工开始日期5计算方案投入量46/77时段时段当期当期1 12 23 34 45 56 67 78 89 91010预测量预测量153010301830 32 253020订单量订单量202520252016 35 202825毛需求毛需求202520302030 35 253020计划接收量计划接收量10预计可用预计可用库存量库存量166（60 30）2511净需求净需求24计划产出计划产出30计划投入计划投入30预计可用库存量预计可用库存量(前一时前一时段末的可用库存量本时段段末的可用库存量本时段方案接收量本时段方案产方案接收量本时段方案产出量

36、出量)本时段毛需求量本时段毛需求量 6计算预计可用库存量47/77时段时段当期当期1 12 23 34 45 56 67 78 89 91010预测量预测量153010301830 32 253020订单量订单量202520252016 35 202825毛需求毛需求202520302030 35 253020计划接收量计划接收量10预计可用预计可用库存量库存量16611（110 20）20111111116111111净需求净需求24205（110）14241424 29 242414计划产出计划产出3020302030 30 303020计划投入计划投入302030203030 30 30

37、207计算其他时段的净需求第一步第一步第二步第二步第三步第三步第四步第四步物料名称：物料名称： 轿车轿车 平安库存量：平安库存量：50 提提 前前 期：期： 1 周周 批批 量：量：150现有库存量现有库存量 ：160 需求时区：需求时区：12方案时区：方案时区：36预测时区：预测时区：78预测量预测量订单量订单量毛需求毛需求方案接收量方案接收量 预计库存量预计库存量时段周时段周当期当期9280 80808080406480 80 8080111111 8060123458678092160 101 1716068181 13050净需求净需求方案产出量方案产出量方案投入量方案投入量77150

38、150150150 2970123959580 某公司生产轿车，其期初库存为某公司生产轿车，其期初库存为160辆，平安库存辆，平安库存50辆，辆，MPS批量为批量为150辆辆，提前期为，提前期为1周。销售预测：第周。销售预测：第18周均为周均为80辆；实际需求：第辆；实际需求：第1周到第周到第8周周依次为依次为92、95、92、40、64、111、0、60。需求时区为第。需求时区为第12周，方案时周，方案时区为第区为第36周，预测时区为周，预测时区为78周。请编制期周。请编制期MPS方案。方案。920921501915015015049/775 能力需求方案的相关概念5.1 计划与控制所涉及的

39、共性问题5.2 相关概念5.3 物料需求计划（MRP）与 能力需求计划（CRP）的关系5.4 运行能力计划的顺序50/77确定制造目标生产什么？确定制造目标生产什么？生产多少？何时需要生产多少？何时需要?确定制造的资源需要多少确定制造的资源需要多少能力资源能力资源协调需求和能力之间的协调需求和能力之间的差距有无矛盾？如何协差距有无矛盾？如何协调？调？编制主生产方案需要考虑的问题5.1 方案与控制所涉及的共性问题51/77主生产计划主生产计划 ( MPS ) 物料需求计划物料需求计划 ( MRP )能力需求方案能力需求方案( CRP ) 执行物料计划执行物料计划 ( 加工、采购加工、采购 ) 执

40、行能力计划执行能力计划(投入投入/产出控制产出控制)物料清单物料清单库存记录库存记录工作中心工作中心工艺路线工艺路线可行？可行？预预 测测合合 同同可行？可行？粗能力方案粗能力方案 ( RCCP )执行层执行层方案层方案层关键工作中心关键工作中心 瓶颈工序瓶颈工序资源清单资源清单 自上而下的可行方案自上而下的可行方案 自下而上的执行反响自下而上的执行反响 实时应变实时应变库存记录库存记录产品配置产品配置 闭环闭环 MRP逻逻 辑辑 流流 程程 图图52/775 能力需求方案的相关概念5.1计划与控制所涉及的共性问题5.2 相关概念5.3 物料需求计划（MRP）与 能力需求计划（CRP）的关系5

41、.4 运行能力计划的顺序53/775.2 相关概念1、生产能力的概念 指企业的固定资产在一定时期内，在一定的技术条件下，经过综合平衡后，所能生产的一定种类产品最大可能的产量，在ERP中通常将产量表示的能力转换为按工时表示的生产能力2、能力需求方案的概念 能力需求方案Capacity Requirement Planning，简称为CRP是对各生产阶段、各工作中心所需的各种资源进行精确计算，得出人力负荷、设备负荷等资源负荷情况，并做好生产能力与生产负荷的平衡工作，制订出能力需求方案。54/775 能力需求方案的相关概念5.1计划与控制所涉及的共性问题5.2 相关概念5.3 物料需求计划（MRP）

42、与 能力需求计划（CRP）的关系5.4 运行能力计划的顺序55/775.3 物料需求方案MRP与能力需求方案CRP的关系物料需求方案：物料需求方案： 对象：物料对象：物料物料物料1物料物料2物料物料3 能力需求方案：对象：工作中心工作中心工作中心1工序工序10工作中心工作中心2工序工序20工作中心工作中心4工序工序30工序工序10工序工序20工艺路线工艺路线1工艺路线工艺路线2工艺路线工艺路线3工序工序10工序工序40工作中心工作中心3工序工序30工序工序2056/77能力需求方案能力需求方案 逻辑流程图逻辑流程图工艺路线工艺路线需用需用能力能力加工任务加工任务准备下达准备下达/已下达定单已下

43、达定单需用需用负荷负荷1. 需用负荷？需用负荷？2. 需用能力？需用能力？3. 可用能力？可用能力？4. 平衡负荷平衡负荷/能力。能力。工作中心工作中心工作日历工作日历可用可用能力能力能力需求计划能力需求计划平衡平衡负荷负荷工作中心平均能力工作中心平均能力小时小时时段时段(日期）日期）未结定单未结定单计划定单计划定单102173定单号定单号57/775 能力需求方案的相关概念5.1计划与控制所涉及的共性问题5.2 相关概念5.3 物料需求计划（MRP）与 能力需求计划（CRP）的关系5.4 运行能力计划的顺序58/77静静 态态信信 息息 工艺路线工艺路线 / 提前期提前期 本钱/利润中心 仓

44、仓 库库 货货 位位 库库 存存 信信 息息 需需 求求 信信 息息运运 行行供给商供给商 / 客户信息客户信息车间车间 / 部门部门工作日历工作日历中中间间信信息息工作中心工作中心 会计科目会计科目 物料分类物料分类/ /类型类型 物料号物料号 物料主文件物料主文件 物料清单物料清单 动动态态信信息息能力方案能力方案5.4 运行能力方案的顺序59/776 编制粗能力方案(RCCP)6.1 粗能力计划(RCCP)6.2 RCCP的编制方法6.3 RCCP的编制实例60/776.1 粗能力方案RCCP粗能力方案粗能力方案Rough-cut Capacity Planning，简称，简称RCCP是

45、对关键工作中心的能力进行运算而产生的一种是对关键工作中心的能力进行运算而产生的一种能力需求方案，它的方案对象只是针对设置为能力需求方案，它的方案对象只是针对设置为“关键工作关键工作中心中心的工作中心能力，计算量要比能力需求方案小许多。的工作中心能力，计算量要比能力需求方案小许多。主生产方案的可行性主要通过粗能力方案进行校验。主生产方案的可行性主要通过粗能力方案进行校验。61/776 编制粗能力方案(RCCP)6.1 粗能力计划(RCCP)6.2 RCCP的编制方法6.3 RCCP的编制实例62/776.2 RCCP的编制方法1 RCCP的方法种类的方法种类 粗能力方案的编制方法主要有：资源清单

46、法和分时粗能力方案的编制方法主要有：资源清单法和分时间周期间周期的资源清单法。的资源清单法。2 资源清单法的根本步骤资源清单法的根本步骤 (1)定义关键资源。定义关键资源。 (2)从主生产方案中的每种产品系列中选出代表产品。从主生产方案中的每种产品系列中选出代表产品。 (3)对每个代表产品确定生产单位产品对关键资源的总对每个代表产品确定生产单位产品对关键资源的总需求量。需求量。 (4)分析各关键工作中心的能力情况，并提出平衡能力分析各关键工作中心的能力情况，并提出平衡能力建议。建议。63/776 编制粗能力方案(RCCP)6.1 粗能力计划(RCCP)6.2 RCCP的编制方法6.3 RCCP

47、的编制实例64/776.3 RCCP的编制实例P101 例题例题8.2 某产品某产品A对应的主生产方案、物料清单、工艺路线对应的主生产方案、物料清单、工艺路线及工时定额信息见图及工时定额信息见图1、图、图2、图、图3，试编制其粗能力方案。，试编制其粗能力方案。B（1）AC（2）D（4）E（1）F（1）周周12345678910主生产计划主生产计划25252020202030303025图图1 产品产品A的主生产方案的主生产方案MPS图图2 产品产品A的物料清单的物料清单工艺路线及工时定额信息表单件准备时间单件准备时间= 0.40= 0.4020 = 0.020020 = 0.02000.020

48、00.02000.02000.0200单件总时间单件总时间 = 0.09= 0.090.0200 = 0.11000.0200 = 0.1100 = = 单件加工时间单件加工时间+ +单件准备时间单件准备时间0.11000.11000.11000.11000.00700.00700.02000.02000.01380.01380.00850.00850.00960.00960.01060.01060.06700.06700.16000.16000.08380.08380.11880.11880.23960.23960.12060.1206粗能力计划的计划对象只是针对设置粗能力计划的计划对象只是

49、针对设置为为“关键工作中心关键工作中心”的工作中心能力的工作中心能力关键资源的额定能力关键资源的额定能力关键工作中心关键工作中心1015202530额定能力额定能力( (小时小时/ /周期周期) ) 5.5 14.0 5.52.03.0解：解：(1)(1)分别计算单件产品分别计算单件产品A A对各工作对各工作 中心的能力需求。中心的能力需求。 对于工作中心对于工作中心1010来讲，工程来讲，工程E E和和F F都要在此工作中心都要在此工作中心加工，而加工，而生产单件生产单件A A需需1 1件件E E和和l l件件F F，因此，生产单件，因此，生产单件A A对工作中心对工作中心1010的的能力能

50、力需求分别为：需求分别为： 单件加工时间单件加工时间 1 10.110.11十十l l2(0.22(定额工时定额工时件件) ) 其中第一个其中第一个0.110.11是单件是单件E E在工作中心在工作中心1010上上的加工时间的加工时间 第二个第二个0.110.11是单件是单件F F在工作中心在工作中心1010上的加工时间上的加工时间 单件准备时间单件准备时间 1 10.00850.0085十十l l0.01060.01060.0191(0.0191(定额定额工时件工时件) ) 其中其中0.00850.0085是单件是单件E E在工作中心在工作中心1010上的准上的准备时间

51、备时间 0.0106 0.0106是单件是单件F F在工作中心在工作中心1010上的准备时上的准备时间间工作中心工作中心单件加工时间单件加工时间单件生产准备时间单件生产准备时间单件总时间单件总时间1910.01910.23910.22 + 0.0191 = 0.23910.2391E(1)F(1) 对于工作中心对于工作中心15来讲，工程来讲，工程C和和E都要在此工作中心加工，而生产单件都要在此工作中心加工，而生产单件A需需2件件C和和l件件E，因此，生产单件，因此，生产单件A对对工作中心工作中心15的能力需求分别为：的能力需求分别为： 单件加工时间单件加工时间 20.

52、14十十l0.260.54(定额工时件定额工时件) 其中其中0.14是单件是单件C在工作中心在工作中心15上的加工时间上的加工时间 0.26是单件是单件E在工作中心在工作中心15上的加工时间上的加工时间 单件准备时间单件准备时间 20.0200十十l0.00960.0496(定额工时件定额工时件) 其中其中0.0200是单件是单件C在工作中心在工作中心15上的准备时间上的准备时间 0.0096是单件是单件E在工作中心在工作中心15上的准备时间上的准备时间工作中心工作中心单件加工时间单件加工时间单件生产准备时间单件生产准备时间单件总时间单件总时间150.540.540.04960.04960.5

53、8960.54 + 0.0496 = 0.58960.5896E(1)C(2)68/77 将生产单件产品将生产单件产品A对所有工作中心的需求分别计算出来便得对所有工作中心的需求分别计算出来便得到如下表所示的到如下表所示的产品产品A的能力清单的能力清单。工作中心工作中心单件加工时间单件加工时间单件生产准备时间单件生产准备时间单件总时间单件总时间1015202530合计合计0.540.04960.58960.220.01910.23910.140.03760.16760.060.00700.06700.090.02000.11001.050.12331.173369/77(2) 根据产品根据产品A

54、的能力清单和主生产方案，计算出产品的能力清单和主生产方案，计算出产品A的粗能力的粗能力 需求总工时周方案量单件总时间。需求总工时周方案量单件总时间。周周12345678910主生产计划主生产计划2525252520202020202020203030303030302525工作中心工作中心单件加工时间单件加工时间单件生产准备时间单件生产准备时间单件总时间单件总时间100.23910.220.0191工作工作中心中心计划周期计划周期合合计计123456789101025 0.2391 = 5.985.985.98 5.9820 0.2391 = 4.784.784.78 4.78 4.78 4.

55、78 7.17 7.17 7.175.98 58.5770/7710152025301010合合计计9 98 87 76 65 54 43 32 21 1计划周期计划周期总工时总工时工作工作中心中心5.985.98 4.78 4.78 4.78 4.78 7.17 7.17 7.175.9858.5714.7414.74 11.7911.79 11.79 11.79 17.69 17.6917.6914.74144.454.194.19 3.35 3.35 3.35 3.35 5.03 5.03 5.034.1941.061.681.68 1.34 1.34 1.34 1.34 2.01 2.01 2.011.6816.432.752.75 2.20 2.20 2.20 2.20 3.30 3.30 3.302.7526.9529.3429.34 23.4623.46 23.46 23.46 35.20 35.2035.2029.34287.46产品产品A A