飞机模型毕业论文

1、摘 要本文主要针对一个飞机凸模模型进行UG建模和编程加工设计，详细地介绍了复杂曲面的数控加工过程。首先利用UG建模功能分析图纸并绘制出飞机凸模模型，并绘制出模型的工程图，然后结合所学的专业知识，从加工方法的选择、刀具的选择、加工切削参数的选择和加工工艺方案的确定等方面进行分析，结合自动编程加工的要求,制定出合理的工艺卡片。通过UG编程加工模块对飞机凸模模型进行加工初始化设定、几何参数配置、刀具创建、加工操作创建，并进行后处理生成加工程序，完成飞机凸模模型的加工。关键词： UG建模 工艺分析 切削参数 自动编程目 录摘 要I第一章 绪论11.1选题背景11.2课题的意义1第二章 飞机凸模实体造型

2、32.1分析零件图纸3建模思路:32.2飞机凸模的实体造型4建模过程4第三章 飞机凸模数控加工工艺设计113.1模型结构分析113.2 加工方法的选择113.3机床的选择113.4毛坯选择113.5夹具的选择123.6加工路线的确定123.7刀具的选择123.8切削参数的选择133.9飞机模型的加工工艺卡17第四章 自动编程加工过程184.1 加工初始化设置184.2 配置加工参数184.3刀具的选择204.4 创建操作21整体粗加工21二次开粗加工244.4.3 机身半精加工254.4.4 底面精加工264.4.5 机身精加工29清根加工314.5 整体后处理操作33选择后处理器并生成加工程

3、序33第五章 总结与展望35致谢36参考文献37第一章 绪论1.1选题背景UG（Unigraphics NX）是Siemens PLM Software公司出品的一个产品工程解决方案，它为用户的产品设计及加工过程提供了数字化造型和验证手段。是一个交互式CAD/CAM系统，它功能强大，可以轻松实现各种复杂实体及造型的建构和自动编程加工。它在诞生之初主要基于工作站，但随着PC硬件的发展和个人用户的迅速增长，在PC上的应用取得了迅猛的增长，计算机技术的巨大进展，特别是大型并行计算机的开发带来了许多新的可能。UG的目标是用最新的数学技术，即自适应局部网格加密、多重网格和并行计算，为复杂应用问题的求解提

4、供一个灵活、可变通的可再使用的软件基础。UG NX加工基础模块提供联接UG所有加工模块的基础框架，它为UG NX所有加工模块提供一个相同的、界面友好的图形化窗口环境，用户可以在图形方式下观测刀具沿轨迹运动的情况并可对其进行图形化修改，如对刀具轨迹进行延伸、缩短或修改等。该模块同时提供通用的点位加工编程功能，可用于钻孔、攻丝和镗孔等加工编程。该模块交互界面可按用户需求进行灵活的用户化修改和剪裁，并可定义标准化刀具库、加工工艺参数样板库使粗加工、半精加工、精加工等操作常用参数标准化，以减少使用培训时间并优化加工工艺。UG软件所有模块都可在实体模型上直接生成加工程序，并保持与实体模型全相关。本次所选

5、的课题以飞机凸模模型为研究对象，深入地对数控加工的一般过程进行分析，作为计算机辅助加工技术之一，UG自动编程技术在复杂零件加工中起到了很大的作用，UG软件所具备的强大的造型功能和较全面的后处理功能使较复杂的形面加工变得容易，使产品化生产的效率更高，更有利于数控加工流程规范。1.2课题的意义本课题研究的是机械加工行业中比较热门的数控自动编程加工方法对一般的曲面模型进行加工的过程，结合了学过的课程UG技术基础、数控加工工艺学、数控编程技术等，从方案拟定、模型绘制到加工模拟、程序输出的过程进行了系统化的总结与研究。运用UG建模技术绘制出相应的模型，然后进行数控加工工艺的过程分析，从加工方法的确定、机

6、床的选择、毛坯的选择、夹具的选择、刀具的选择和数控加工切削参数的选择进行分析。并制定出模型的加工工序，确定加工时的走刀路线。最后，进行模型加工的参数配置和选择，并进行仿真模拟，最后加工出合格的零件。第二章 飞机凸模实体造型2.1分析零件图纸图1 飞机凸模图纸建模思路:（1）由俯视图可知模型的整体尺寸，创建出整体的模型轮廓形状。（2）由主视图可得机身的高度、尾翼的高度和侧翼的厚度，先创建出机身的轮廓，然后通过曲线网格命令创建机身的整体曲面，并利用有界平面命令补好底面并缝合，按侧翼厚度拉伸侧翼。（3）创建飞机的尾翼，先在底面创建轮廓线，然后利用投影的命令创建飞机的尾翼曲线，通过直纹面命令做出尾翼曲

7、面，然后利用N边曲线命令补好每个面并缝合好。（4）按主视图所示要求，利用“球创建”命令做出球，然后与机身求差，做出机身前部球面。（5）求和上面步骤做好的机身曲面、侧翼和尾翼，并对模型进行相应的细 节倒圆角。 （6）利用草图命令做出底座草图，进行拉伸，绘制出底座。2.2飞机凸模的实体造型图2 飞机凸模模型建模过程步骤1）打开软件 单击桌面上图标，打开UG NX6.0建模软件。步骤2）新建文件 单击新建命令，系统将弹出新建对话框，如图2-1所示。在名称下输入“feiji”，单击“确定”，进入建模环境。图2.1 新建模型对话框步骤3）创建机身底面草图 单击“草图”命令，进入草图环境，在X-Y平面内绘

8、制机身底面草图，结果如图2-2所示。图2.2 机身底面草图步骤4）创建机身外轮廓草图 在草图环境下单击“新建”命令，选择X-Z平面为草绘平面，创建机身顶面的轮廓图，结果如图2-3所示。图2.3 机身顶面草图步骤5）创建机身曲面 单击菜单栏中的“插入”“网格曲线”“通过曲线组”命令，选择底面草图的圆弧为主曲线，其余选择为交叉曲线，单击“确定”，生成如图2-4所示的机身曲面造型。图2.4 机身曲面造型 单击“插入”“曲面”“有界平面”命令，创建底面的有界平面，选择底面曲线为平面截面，生成如图2-5所示的图形，并单击“插入”“组合体”“缝合”命令，完成底面与机身曲面的缝合。图2.5 有界平面的创建步

9、骤6）侧翼草图的绘制 单击“草图”命令，进入草图环境，绘制如图2-6所示的侧翼草图，单击“完成草图”退出草图环境。图2.6 侧翼草图步骤7）侧翼的拉伸 单击工具栏中拉伸命令，拉伸侧翼厚度至5mm，单击“确定”，完成飞机侧翼拉伸。如图2-7所示。图2.7 侧翼拉伸步骤8）尾翼草图的绘制 单击草图命令，进入草图环境，绘制如图2-8所示的草图，单击“完成草图”退出草图环境。图2.8 尾翼草图步骤9）创建尾翼的投影曲线 先创建基准面如图2-9所示，基准面距X-Y平面距离为35mm，单击“插入”“曲线”“投影”命令，选择2-8草图绘制的外曲线为投影曲线，选择飞机机身为投影面，再选择内曲线草图为投影曲线，

10、选择2-9创建的基准面为投影面，单击“确定”完成投影曲线的创建，结果如图2-11所示。 图2. 9 创建基准面 图2.10 创建投影曲线图2.11 投影曲线的创建步骤10）创建直纹面 单击“插入”“曲面”“直纹面”命令，分别选择两条投影曲线为截面线串，单击“确定”完成直纹面的创建，如图2-12所示。图2.12 直纹面的创建步骤11）N边曲面的创建 单击“插入”“网格曲面”“N边曲面”命令，选择“三角面”选项，依次选择直纹面上曲线、下曲线，然后点击“确定”完成N边曲面的创建。步骤12）各部件的求和 单击“求和”命令，选择各部分并求和，单击确定完成机身、侧翼和尾翼的求和。结果如图2-13所示。图2

11、.13 求和命令步骤13）机身前部球面的创建 单击“插入”“设计特征”“球”命令，选择球的球心位置如对话框如图2-14所示，在布尔选项下选择“求差”，单击“确定”完成球面的创建。图2.14 球心对话框步骤14）细节部分倒角 单击边倒圆命令，依次选择如图所示的边为要倒角的边。如图2-15所示在半径里分别输入5mm和2mm，前球面倒角半径为2mm，单击“确定”，完成边的倒角。图2.15 边倒角步骤15）底座的创建 先单击草图命令，进入草图环境，绘制如图2-16所示的草图，单击“完成草图”，回到建模环境。然后单击拉伸命令，在结束值里输入“10mm”，单击“确定“完成底座的拉伸。图2.16 底面草图步

12、骤16）底面与机身的求和 单击求和命令，选择机身和底面分别为“目标体”和“刀具”，单击“确定”完成求和操作，结果如图2-17所示。图2.17 飞机凸模模型第三章 飞机凸模数控加工工艺设计3.1模型结构分析如图3.1所示的模型为一个飞机凸模模型，上部为一个飞机凸模，下部为一底座，上表面有三部分组成，机身曲面，两个侧翼和一个尾翼组成。其外形最大尺寸为105mm100mm45mm，结构较为简单，表面为曲面，但表面要求粗糙度值为3.2um，表面质量要求较高，故采用球头铣刀进行半精、精加工，选用合理的切削参数，即可保证其表面的光滑。图3.1 飞机凸模模型3.2 加工方法的选择该模型加工表面为曲面，较为复

13、杂，传统的手工编程不能完成图样要求的编程，所以，采用计算机辅助制造技术CAM，即采用UG自动编程加工技术对模型进行建模然后进行加工参数的配置，最后通过后处理器生成机床所能识别的加工信息。3.3机床的选择由于加工内容集中在上表面内，只需单工位加工即可完成，考虑其加工所要达到的要求和此模型加工数量较少，故选择3轴数控铣床在一次装夹中即可完成其复杂曲面的所以加工。3.4毛坯选择该零件材料选择ZL106（铸造铝合金），毛坯为方形铝块，因为上底面至下底面距离为45mm，加上毛坯余量，所以毛坯尺寸选取105mm100mm46mm即可，上表面也要保证光滑。因为ZL106（铸造铝合金）材料硬度较低，可加工性较

14、好，但在切削过程中容易产生积屑瘤，影响加工表面质量，所以合理的参数选择十分重要。3.5夹具的选择 图3.2 机用虎钳因为毛坯为一长方体，使用机用平口钳如图3-2所示装夹即可保证定位；工件坐标系选择毛坯上表面的X与Y中心位置。对刀时，采用试切法确定即可。3.6加工路线的确定经过对模型的大小、形状、最小的圆角和表面质量的分析，对飞机凸模加工采用按“粗加工半精加工精加工”的一般加工顺序进行加工。数控加工路线如表3.6。表3.6飞机凸模加工路线工序加工内容加工方式使用刀具1粗加工整个模型CAVITY_MILLD18R22二次开粗余量大的地方CAVITY_MILLD8R03半精加工机身曲面FIXED_C

15、ONTOURD6R34精加工底平面FACE_MILLING_AREAD8R05精加工机身曲面CONTOUR_AREAD4R26清根加工FIXED _CONTOURD8R03.7刀具的选择数控铣床上所选用的刀具要根据被加工零件的材料、几何形状、表面质量要求、热处理状态、切削性能及加工余量等，选择刚性好、耐用度高的刀具。在此模型的加工过程中，由于所选毛坯材料加工切削性能较好，而且模型的生产批量较小，所以选取高速钢的铣刀即可，因为带有R角的立铣刀开粗能力较好，所以在第一次粗加工时，选择带有R圆角的立铣刀。在进行曲面加工时，由于球头刀具的底部切削速度为零，因此，选择球头铣刀加工较好。为保证加工质量，切

16、削行距一般取得很能密，加工的曲面表面较好，再加上较慢的进给速度和较高的主轴转速，加工后的表面较为光滑，达到粗糙度的要求。因为工件材料为ZL（106）铸造铝合金，切削加工较容易，而且选择的每刀下刀深度较小，所以不需要使用切削液进行冷却，选用压缩空气在加工过程中吹除切屑效果最佳。表3.7数控加工刀具卡序号刀具号刀具规格 名称直径长度刀具 材料加工 部位备注1T01D18R2立铣刀18实测高速钢/2T02D8R0立铣刀8实测高速钢/3T03D6R3球头铣刀6实测高速钢/4T04D4R2球头铣刀4实测高速钢/编制审核批准共1页第1页3.8切削参数的选择合理选择切削用量的原则是：粗加工时，一般以提高生产

17、率为主，但也应考虑经济性和加工成本；半精加工和精加工时，应在保证加工质量的前提下，兼顾切削效率、经济性和加工成本。3.8.1背吃刀量的选择 被吃刀量或侧吃刀量得选取主要由加工余量和对表面的要求决定。粗铣时一般一次进给尽可能切除全部余量，在中等功率机床上，背吃刀量可达510mm，在表面粗糙度值Ra要求为12.525um时，端铣的加工余量小于6mm，粗铣一次进给就可以到达要求。但在余量较大，工艺系统刚性较差或机床动力不足时，应分多次次进给完成。结合机床的加工能力、加工经验和切削用量手册选取背吃刀量为5mm。 半精铣时，端铣的背吃刀量或周铣的侧吃刀量一般在0.32mm内选取，加 工工件的表面粗糙度值

18、可达3.212.5mm。结合手册和半精加工余量要求选取模型加工的背吃刀0.3mm。精铣时，端铣的背吃刀量一般取0.21mm，周铣的侧吃刀量一般取0.20.5mm，加工工件的表面粗糙度值可达0.83.2um。在加工飞机模型过程中，根据精加工余量要求和表面粗糙度3.2um的要求，选取背吃刀量为0.2mm。3.8.2确定切削速度 铣削的切削速度与刀具的寿命、每齿进给量、背吃刀量、侧吃刀量以及铣刀齿数成反比，而与铣刀直径成正比。其原因是当、和增大时，切削刃负荷增加，而且同时工作的齿数也增多，使切削热增加，刀具磨损加快，从而限制了切削速度的提高。为提高刀具寿命允许使用较低的切削速度。但是加大铣刀的直径则

19、可改善散热条件，提高切削速度。铣削加工的切削速度可参考表选取，也可以参考有关切削用量手册中的经验公式计算选取。表3.8.2铣削加工的切削速度参考值工件材料硬度/切削速度/ (m/min)高速钢铣刀硬质合金铣刀钢2251842661502253251236541203254256213675铸铁19021366615019026091845901603204.5102130铝70120100200200400黄铜53562050100180从理论上讲，的值越大越好，因为这不仅可以提高生产率，而且可以避免生成积屑瘤的临界速度，获得较低的表面粗糙度值。但实际上由于机床、刀具等的限制，综合所选刀具和毛

20、坯料材料考虑：取粗铣时： =120m/min，精铣时 ：=150m/min。3.8.3主轴转速n的确定主轴转速应根据允许的切削速度和工件（或刀具）直径来选择。其计算公式为： n=1000 式中：-切削速度，单位为，；n-主轴转速，单位为； D-工件直径或刀具直径，单位为mm。粗铣时： ，精铣时 ： 。粗加工时立铣刀的直径为，带入公式中：。当选用铣刀的直径为时，粗加工时：,精加工时：。当选用铣刀的直径为时，精加工选择：。当铣刀的直径为时，精加工选择：。计算的主轴转速n要根据机床有的或接近的转速选取:直径为时：； 直径为时：，；直径为时：；直径为时：。3.8.4进给速度F和进给量的确定铣削加工的进

21、给速度F是单位时间内工件与铣刀沿进给方向的相对位移量，单位为mm/min；进给量是铣刀转一周，工件与铣刀沿进给方向的相对位移量，单位为mm/r，对于多齿刀具，其进给速度F、刀具转速n、刀具齿数z、每齿进给量的关系为 F=fn=进给速度F与进给量主要根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性质选取，可参考常用切削用量手册或见表3.8.4铣刀每齿进给量参数。表3.8.4铣刀每齿进给量参考值工件材料 /(mm/z)粗铣精铣高速钢铣刀硬质合金铣刀高速钢铣刀硬质合金铣刀钢0.080.120.100.200.030.050.050.12铸铁0.100.200.120.25铝0.060.200

22、.100.250.050.100.020.05根据模型工件的材料和刀具的选择情况，选择加工时切削参数如下：选择立铣刀的齿数z为2，立铣刀粗加工时选取=0.15mm/z，F=0.1522000=600mm/min； F=0.1524800=1440mm/min。立铣刀半精加工选取=0.05mm/z，F=0.0525400=540mm/min。立铣刀精加工选取=0.04mm/z， F=0.0426000=480mm/min； F=0.04210000=80mm/min。3.9飞机模型的加工工艺卡表3.9数控加工工序卡单位名称淮安信息职业技术学院产品名称零件名称材料零件图号飞机凸模飞机凸模ZL(10

23、6)01工序/程序名称夹具名称使用设备车间feiji平口钳/序号操作名称工步内容刀具名称刀具直径mm主轴转速r/min进给速度mm/min下刀深度mm公差内公差外公差1D18R2_CU型腔铣粗铣D18R218220060050.120.122D8R0_CU_2型腔铣二次开粗D8R08480014000.50.120.123D6R3_JS_BJ固定轴铣半精加工机身曲面D6R3654005400.30.030.034D8R0_DI_J表面铣精加工底平面和机身平面D8R0860004800.20.010.015D4R2_JS_J固定轴区域铣精加工机身曲面D4R2410000800.150.010.0

24、16D8R0_QG清根加工D8R0860004800.20.010.01编制审核批准共1页第1页第四章 自动编程加工过程4.1 加工初始化设置步骤1）打开UG NX6.0软件，打开第二章所绘制的飞机凸模模型。步骤2）单击开始菜单下“加工”选项进入加工模块，如图4-1所示。弹出如图4-2所示的CAM对话框，按图示选择CAM配置选项，单击确定。 图4.1 加工选项 图4.2 CAM对话框4.2 配置加工参数 步骤1）几何参数的创建 双击几何参数下MCS_MILL，弹出如图4-4所示的对话框，选择方块的上表面为指定MCS，在间隙下选择平面，然后单击方块上表面，在偏置输入10mm为安全平面，单击确定，

25、然后再次单击确定。双击WORKPIECE弹出几何体对话框，选择方块为毛坯，选择飞机模型为几何体，单击确定完成。 图4.3 几何视图图4.4 机床坐标系的选择步骤2）加工方法的选择 单击加工方法视图，在操作导航器加工方法下修改相关参数，双击MILL_ROUGH，弹出如图4-5所示的对话框，在部件余量里输入0.5mm，在内外公差里输入0.12，单击确定。重复上次的方法，按如图4-6和4-7所示设置其余部件余量和公差。图4.5 粗加工方法对话框 图4.6 半精加工方法对话框 图4.7 精加工方法对话框 4.3刀具的选择 步骤1）单击创建刀具，弹出刀具对话框，在加工方法下选择Contour ，名称输入

26、D18R2，单击确定，弹出铣刀参数对话框，如图4-8所示，在直径输入18mm，底圆角半径输入2mm，单击确定完成T01号刀的创建。步骤2）按照第一把刀的创建方法在名称里输入D8R0，在铣刀参数对话框下直径输入8mm，底圆角半径输入0mm，单击确定，完成T02号刀的创建。步骤3）单击创建刀具，在弹出的对话框加工方法下选择contour，选择球头铣刀，在名称输入D6R3，单击确定，弹出铣刀参数对话框，如图4-9所示，在直径输入6mm，单击确定，完成T03号刀的创建。步骤4）按照3号刀的创建方法，创建4号刀，在名称下输入D4R2，在铣刀参数对话框下直径输入4mm，单击确定，完成T04号到得创建。 图

27、4.8 立铣刀参数对话框 图4.9 球头铣刀参数4.4 创建操作 4.4.1整体粗加工 单击创建操作命令，弹出如图4-10所示的对话框，选择子类型为型腔铣操作，程序选择为PROGRAM，刀具选择D18R2，几何体为WORKPIECE，方法选择MILL_ROUGH，在名称下输入D18R2_CU,单击确定，弹出操作对话框，在走刀方式下选择跟随周边，在每刀下刀深度输入5mm，然后单击切削参数，弹出如图4-11所示对话框，在策略下设置切削方向为逆铣，切削顺序为层优先，图样方向向内，勾选“岛清理”选项，完成策略选择。图4.10 创建操作图4.11 策略对话框在如图4-12所示的余量菜单下，在部件侧面余量

28、下输入0.5mm，在部件底面余量输入0.25mm，完成余量选择。 图4.12 余量对话框 图4.13 非切削移动参数非切削参数的设定 单击非切削移动，在进刀选项下封闭区域进刀类型选择与开放区域相同，开放区域进刀类型选择线性，其余参数默认，如图4-13所示。单击确定；在开始点选项下选择模型的侧边中点为开始预钻点，如图4-14所示；在传递/快递选项下设置区域之间传递类型选择“前一平面”，安全距离为1mm，区域内传递类型为“前一平面”，距离为1mm，如图4-15所示单击确定完成设置。 图4.14 开始/钻点 图4.15 传递/快速参数主轴和进给速度的设置 单击主轴和进给，弹出如图4-16对话框，在主

29、轴速度输入2200，进给率切削输入600，其余按默认，单击确定。图4.16 主轴和进给刀轨生成和加工仿真 单击生成刀轨，生成如图4-17所示的刀具轨迹，并单击进行仿真加工，选择2D，加工后效果如图4-18所示。 图4.17 粗加工刀轨 图4.18 粗加工模拟结果4.4.2二次开粗加工 在导航器程序菜单下，右击第一次的D128R2_CU操作，选择复制，然后右击粘贴，右击重命名为“D8R0_CU_2”，双击弹出设置选项，在切削参数下空间范围选项中处理中的工件选择“使用3D”，如图4-19所示，其余参数默认即可，单击确定完成。主轴和进给速度的设置 单击主轴和进给，在主轴速度输入4800，进给率切削输

30、入1400，其余按默认，单击确定。刀轨生成与加工仿真 单击生成刀轨，生成如图4-20所示的刀具轨迹，并单击进行仿真加工，选择2D，加工后效果如图4-21所示。图4.19 切削参数 图4.20 二次开粗刀轨 图4.21 二次开粗模拟结果4.4.3 机身半精加工 单击创建操作命令，弹出如图4-22所示的对话框，选择子类型为“固定轴铣”，程序选择为PROGRAM，刀具选择D6R3，几何体为WORKPIECE，方法选择MILL_SEMI_FINISH，在名称下输入“D6R3_JS_BJ”,单击确定。弹出如图4-23操作对话框，单击指定切削区域，选择如图4-24所选择的区域，单击确定，完成切削区域的选择

31、。 图4.22 创建操作 图4.23 切削区域选择 图4.24 半精加工切削区域 图4.26 驱动方法参数图4.25 驱动方法在驱动方法选项下选择区域铣削，单击如图4-25所示的选项操作，弹出驱动方法如图4-26所示，设置切削模式为往复，切削方向为逆铣，步距选择恒定，在距离里输入0.3mm，切削角选择用户定义，输入60，单击确定，完成区域铣方法操作。余量的配置 单击切削参数在余量里输入0.1mm，其余参数按默认方式，单击确定，完成切削参数的设置。主轴和进给速度的设置 单击主轴和进给，在主轴速度下输入5400，进给速率下输入540，单击确定，如图4-27所示，完成主轴和进给参数的设定。图4.27

32、 主轴和进给刀轨生成和加工仿真 单击生成刀轨，生成如图4-28所示的刀具轨迹，并单击进行仿真加工，选择2D，加工后效果如图4-29所示。 图4.28 半精加工刀轨 图4.29 模拟加工结果4.4.4 底面精加工单击创建操作，弹出如图4-30所示的对话框选择子类型为“平面铣”，程序选择为PROGRAM，刀具选择D8R0，几何体为WORKPIECE，方法选择MILL _FINISH，在名称下输入“D8R0_DI_J”，单击确定弹出操作对话框，单击指定切削区域，选择如图4-31所示的区域为切削区域，单击确定完成切削区域的选择。 图4.30 创建平面铣 图4.31 平面铣削区域选择刀轨的设置 在刀轨设

33、置选项下切削模式选择“跟随周边”，在平面直径百分比下输入“75”，毛坯距离输入“0.3”，每刀深度输入“0.2”，最终底面余量输入“0”，如图4-32所示。然后单击切削参数选项，策略选项下如图4-33所示，选择切削方向为“顺铣”，图样方向向内，勾选“岛清理”选项，余量选项中在部件余量中输入“0.1mm”，其余参数默认，单击确定完成切削参数设定。 图4.32 底面精加工刀轨设置 图4.33 切削参数选项非切削参数的设置 单击非切削参数设置，选择进刀方式下封闭区域进刀类型与开放区域相同，开放区域进刀类型为“圆弧方式”，如图4-34所示，其余参数按默认方式，单击确定，完成非切削移动参数的设置。图4.

34、34非切削移动参数主轴和进给速度的设置 单击主轴和进给，在主轴速度下输入6000，进给速率下输入480，单击确定，如图4-35所示，完成主轴和进给参数的设定。 图4. 35 主轴和进给 图4.36 底面精加工刀轨 刀轨的生成和仿真 单击生成刀轨，生成如图4-36所示的刀具轨迹，并单击进行加工仿真，选择2D，加工后效果如图4-37所示。 图4.37 模拟加工结果4.4.5 机身精加工 单击创建操作，弹出创建操作对话框，选择子类型为“固定轴区域铣”，程序选择为PROGRAM，刀具选择D8R0，几何体为WORKPIECE，方法选择MILL_FINISH，名称下输入“D4R2_JS_J”，如图4-38

35、所示，单击确定，弹出操作对话框，如图4-39所示，单击指定切削区域，选择如图4-40所示的区域为切削区域，单击确定完成切削区域的选择。 图4.38创建固定轴区域铣 图4.39 选择几何体 图4.40 精加工切削区域选择驱动方法 在驱动方法下选择区域铣削，如图4-41所示，单击按钮，弹出如图4-42所示的对话框，在驱动设置下切削模式选择往复，切削方向为顺铣，步距选择恒定，在距离下输入0.1mm，切削角选择用户定义，输入60，单击确定，完成驱动参数设定。 图4.41 驱动方法 图4.42 驱动参数切削参数的设置 在切削参数对话框余量选项下，设置部件余量为0mm，部件内公差和部件外公差为0.01，其

36、余参数按默认，如图4-43所示，单击确定，完成参数设置。非切削参数的设置 单击非切削移动，弹出如图4-44所示的对话框，进刀类型为“圆弧-与刀轴平行”，其余参数不变，单击确定，完成非切削参数的设定。 图4.43 余量参数 图4.44 非切削参数主轴和进给速度的设置 单击进给和速度，弹出如图4-45所示的对话框，设定主轴速度为10000，进给率切削为80，其余参数默认，单击确定，完成进给和速度的设置。 图4.45 进给和速度 图4.46 精加工机身刀轨 刀轨生成和加工仿真 单击生成刀轨，生成如图4-46所示的刀具轨迹，并单击进行仿真加工，选择2D，加工后效果如图4-47所示。图4.47 精加工机

37、身模拟结果4.4.6清根加工图4.48 复制操作 右击PROGRAM中的“D4R2_JS_J”操作，如图4-48所示，然后选择复制，然后右击PROGRAM选择内部粘贴，然后右击新复制的操作重命名为“D8R0_QG”，双击操作操作框，在区域选择里进行区域重新选择，选择如图4-49所示的切削区域，在驱动方法下选择清根，单击方法参数按钮，弹出如图4-50所示的对话框，在驱动设置下清根类型选择“多个偏置”，切削模式为“往复”，步距设置为“0.1mm”，在切削参数刀具选项下选择“D8R0”，其余参数默认，单击确定完成。 图4.49 清根加工切削区域 图4.50 驱动设置主轴和进给速度的设置 单击主轴和进

38、给，弹出如图4-51所设的对话框，在主轴速度下输入6000，进给率切削输入480，其余默认，单击确定，完成主轴和进给速度的设置。 图4.51 主轴和进给 图4.52 清根加工刀轨刀轨生成和加工仿真 单击生成刀轨，生成如图4-52所示的刀具轨迹，并单击进行仿真加工，选择2D，加工后效果如图4-53所示。图4.53 加工图仿真结果4.5 整体后处理操作4.5.1选择后处理器并生成加工程序 在操作导航器下程序菜单下单击PROGRAM，然后右击选择后处理，弹出如图4-53所示的对话框，在后处理器下选择“MILL_3_AXIS”，选择输出文件位置为如图所示选择的位置，单击确定，生成加工程序，如图4-54所示。完整程序见附录文本。图4.53 后处理图4.54 部分程序截图第五章 总结与展望通过这次毕业前最后一次的毕业设计任务的学习和实施，使我进一步了解并巩固了对UG建模技术、数控加工工艺过程和UG自动编程技术的学习，在任务实施过程中，我一方面在网上查找了与自己设计有