制材车间设计说明书

1、制材车间设计说明书一、设计目的掌握制材工艺设计的基本内容和方法步骤，深化所学理论知识和实习经验，熟悉制材工艺设备选型及人员配置。二、设计题目年产锯材万立方米制材车间工艺设计。三、原始数1、原木明细表树种：松木长度：4m（平均）范围：2-8m在舁厅P原木径级占总材积在舁厅P原木径级占总材积1202165032225175233242185444263195625282205846303216037322226238343236459363246621038825683114032670312424277231344528742144652976315485307822、锯材明细表树种：松木长度：

2、4m（平均）范围：2-8m在舁厅P锯材宽度mm锯材厚度mm占总材积%112012521401543160185418021352002576200308722030982204010922050111024030101124040712260407132605071430040415300503四、设计条件1、锯材为三等材，即最大钝棱率K=40%;2、制材车间单班生产；3、班工作时间为8小时；4、锯路宽按m=2.5mm取；5、年工作日为220天；6、其它条件参考“制材学课程设计例”取用五、设计要求1、完成制材工艺设计计算；2、绘出制材车间工艺设计平面图；3、编制设计说明书。六、设计计算（一）、

3、计算原木和锯材平均尺寸1、原木平均尺寸（1）原木总需求量因为题目中给定的是年锯材量，故需要估计原木耗量，取平均出材率60%则年耗原木量为Q原1350065%20760m3由此可得出原木数据表在舁厅P径级（厘米）径级材积（立方米）单根材积（立方米）径级根数12041525942221038543532441518444266232378528415137463062318117324151067834623142693662312791038166030681140623104412428301210134410381448144610381327154810381223165062367817

4、5262362818548307781956415362205883067721606234762262623446236410386992466415263256862337226706233522772623333287441521029766232993078415190总计35290(2)平均直径Dp：D2n/n取Dp39.7740cmp(3)平均单根材积查原木材积表Qp0.597m3(4)平均根数NQ原/Qp13500/0.59722610根2、锯材平均尺寸(1)平均厚度AC由_n1得：AnAp29.37mm,取30mm式中：Cn为该厚度占总材积的百分数(2)平均宽度由星J1得BnB

5、p209.4mm,取200mm式中：Cn为该宽度占总材积的百分数(二)、设计下锯图1、判断单双方锯材平土宽度Bp200mm，则Dp2Bp400mm。ppp因为2Bp=400mmDp,所以应该采用单方下锯。2、毛方部分出板块数：D2Bp1K2MN11.01,取11快HM其中，Dp=400mmBp=200mmM=2.5mmH=30mm可取主产11块。3、毛方部分出副产品因为毛方主产剩余部分少，故略去不计。4、板皮部分出主产块数1-BB2MM2HMD2B21K2381.581343.418023325 3取3块，因上下板皮对称，故N3 6。23.015、板皮部分出副产品因为板皮剩余部分少，故略去不计

6、1、毛边板出副厂品(1)第一块毛边板22B1 2 D /2B/2 M B140.97 141mmD=40QB=200,M=H=30(2)第二块毛边板B2 2D/2 2B/2 H M 2M 97.12 97 mm(3)第三块毛边板22B32D/2B/22H3MBM16.0716mm16mm太小，略去。副产材积为:21419742531000000V0.0476m(三)、计算出材率和木材平衡表1、出材率由下锯图，共出主产11+6=17块，材积为:3V1740.030.200.408m则主产出材率为:PV/Qp0.4080.59768.3%p锯末材积：锯口长度为：12X+X2+X8+X4+X2=4.

7、732m（如下锯图）锯路宽度为：2.5mm材长为：4m锯末材积：V=xx4=0.4732m32、木材平衡表由下锯图可估算锯口长度，从而算出锯末量，而小板皮部分的材积就等于“原木材积主产材积副产材积锯末材积木材平衡表名称材积（立方米）占原木体积（）锯材主产副产废料小板材锯末总计（四）、确定工艺流程，分配锯口数1、工艺流程采用带锯机为主机的工艺，流程图如下:原木毛方冉剖截断锯材分选（截断）一版皮再剖一裁边f2、锯口数分配各主要工序的锯口数为：（平均每根原木）剖料：2;毛方再剖：12;板皮再剖：6（五）、生产率计算1、主要工序生产率计算（1）、剖料由锯口位置和锯口数可确定出各操作动作次数，所需时间取

8、自制材学表6-13中“硬松”一栏。见下表：动作次数上木翻木往程锯口返程卸料次数112211每次时间（秒）小计总计t=秒/根由此得每班最大生产量：ATQpKgt288000.5970.841.6330.6m3/班式中：T为班工作时间，T8606028800秒；Kg为时间利用系数，一般取。（2）、毛方再剖毛方再剖各动作与剖料不全相同，且根据所选进料方式不同也有较大差异。本例选用有轨小车进料，其动作时间见下表:动作名称上木锯口返程次数11211每次时间(秒)6小计6总计t=秒/根由此得毛方再剖每班最大产量：ATQpKGt288000.5970.8169.781.1m3/班p(3)、板皮再剖按所锯解板

9、皮长度计算，平均每根原木需要6个锯口，有锯解长度：L6424m/根(4)、班产量每班需加工原木量为：Q班2076022094.4m3/班(5)、每班加工根数每班需加工原木根数为：Q根/班35290220160根/班2、主要设备选型及台数确定a)剖料选用跑车带锯机。台数由下式计算：N1.1Q王A1.194.4330.60.314台应选用一台。由于平均直径是40cmi可选一台48”跑车带锯机。型号为MJ3212,机床系数：N/NB0.314。b)毛方再剖选用台式带锯机。台数由下式计算：N1.1%A1.194.481.11.281台应选用二台48”台式带锯机。型号为MJ391Q取左、右式各一台，以便

10、对称布置。c）板皮再剖选用卧式带锯机。台数计算如下：每根原木的锯解长度为24m/B,则每班锯解长度为：L班241603840m/班查资料，卧式带锯机进料速度最大为24m/min,取20m/min,则每班锯解长度为：L20608KG7680m/班式中：KG为机床利用系数，取。所需台数为：N1.1L班L1.1384076800.550台选用一台48”卧式带锯机可满足需求，型号为MJ3712d）裁边选用一台双片圆锯裁边机，具产量较大，可满足需求。型号为MJ1442e）截断选用二台圆锯机。型号为MJ217；其中一台用于跑车带锯生产的板皮截断，一台用于锯材再剖生产的板皮截断。主要工艺设备工序名称剖料毛方

11、冉剖板皮再剖裁边截断设备名称跑车带锯台式带锯卧式带锯双片圆锯圆锯数量12112型号MJ3212MJ3910MJ3712MJ1442MJ217f）运输设备选型原木进车间选用原木链，棱台上选用横向链条；半成品和锯机纵向选用滚筒运输，横向选用链条运输；锯末及小板皮用带式运输机运输；选材用横向链条运输。七、计算有关技术经济指标1 原木消耗量：20760立方米/年2 锯材年产量：13500立方米/年3 锯材为三等材，最大钝棱率K=40%；4 主产锯材出材率：%5 原木综合利用率：%6 年工作天数：220天7 工作班次：1班8 车间车床台数：7台9 车间面积20X75=1500m210修锯间面积6X10=60m2八、设计评价本制材车间工艺为通用型，适用于不同原木情况和锯材产品需要。在设计方面，采用的设备均为国产普通设备。为了减轻劳动强度，在工作任务重的毛方再剖工序采用了有轨机动小车进料。在车间工艺布置方面，采用设备不同的地平