数控加工综合实训总结

1、数控加工综合技术及应用实训总结专业：机械设计制造及其自动化班级：机 10-1姓名：杨蕊学号：数控加工综合实训总结为期 32 节的数控加工综合实训实习顺利地结束了，感谢学校给我们提供了这次很好的学习条件与机会， 使我的数控加工理论知识和实践技能有了较大的提高。下面就这次数控加工综合实训目的要求、内容、所用设备与工具、典型零件加工及其工艺过程、实习收获和不足等方面作一总结。一、实习的目的和要求根据教学大纲的要求，数控加工综合实训是本专业一门实践性很强的专业技能训练课程。通过本课程的实践与学习，使学生进一步了解典型数控机床的结构和基本工作原理；掌握现代数控系统的功能及其操作使用方法；掌握现代数控机床

2、安全操作规程与日常维护保养常识；熟练数控机床的加工工艺和机床精度补偿方法；熟悉数控设备故障诊断与维修的一般方法；增强分析问题与解决问题的能力；培养良好的职业道德和与专业相适应的技术基础知识实践技能， 成为能够从事数控机床操作、数控加工工艺和数控加工程序编制、数控机床维护维修的技术应用人才。二、实训内容1、数控机床的组成、结构、功能、特点、用途；2、数控加工工艺与手工编程基础；3、数控加工仿真软件应用；4、自动编程加工零件的方法；5、数控加工安全基本知识和安全规程；6、机床操作面板各按钮的功能及加工中心操作步骤；7、零件定位与装夹；8、工作坐标系的确定；9、常用刀具的类型和刀具的选择；10、刀具

3、的准备与安装；111、手动及机动切削加工；12、程序与刀具补偿的输入，程序的检验与调试；13、简单零件编程加工训练；14、综合零件的加工训练；15、数控机床的维护；三设备和工具1、 设备：数控车床（ CK6140）、数控铣床（ XK7130）、加工中心 (Vcenter-55)、计算机系统。2、刀具：外圆车刀、内孔车刀、外螺纹车刀、切槽刀，面铣刀: 50 刃长 10，中心钻 : 8 刃长15，钻头 40× 60、 4.8 × 25、 5× 25、 2.8 ×18、 3× 18、 2.8 ×20、 3×18，头立铣刀 : 6&

4、#215; 12、平头立铣刀 : 6× 12、 R1.5 球头立铣刀 : 3× 20、 13× 64 等。3、量具：游标卡尺、百分表及表座、外径千分尺、内径表、螺纹环规、钢板尺、杠杆百分表等。4、工具：铜棒、扳手等。四、典型零件加工及其工艺过程1、典型零件典型零件如图1 所示，毛坯材料：45 号 40mm圆钢。23.20.04A其余1.61.61.6 A1. 6C2R7585500020.6.000×0±±±1±060052333245 520±0.05201570±0.08技术要求：1. 末注

5、倒角 0.5 ×45°。2. 末注公差尺寸按 GB1804-M。图 1 典型零件2. 数控加工工艺分析（ 1）零件图分析该零件由外圆柱面、圆锥面、球面、槽和螺纹组成。其几何形状为圆柱形的轴类零件，零件径向尺寸与轴向尺寸都有精度要求，表面粗糙度为1.6 m，需采用粗、半精加工与精加工。毛坯为 ?40 的棒料，材料为45 钢。（ 2）加工工序零件的外形较简单，可采用三爪自定心卡盘装夹。工件坐标原点选择在工件右端面中心，坐标系如图2 所示。XZ图 2工件坐标系根据零件图样要求其加工工序为：建立工件坐标系，并输入刀补值。3平端面，选用90°外圆车刀，可采用G94指令。外圆

6、柱面粗车，选用90°外圆车刀，可采用G71 指令。外圆柱面精车，选用90°外圆车刀，可采用G70 指令。切槽加工，采用刀宽为4mm的切断刀。切螺纹， 采用 60°的螺纹车刀，由于G32 指令编程麻烦，使程序加长，G92 主要用于循环次数不多的螺纹切削，G76它主要用于多次自动循环，这里采用G92 指令。切断，采用刀宽为4mm的切断刀。3. 各工序刀具及切削参数选择序刀具规格主轴转速进给速度加工面刀具号号类型材料n/rmin-1V/mm.min-11端面T0190°外圆车刀500602外圆柱面与球T0190°外圆车刀500100面粗车外圆柱面与球

7、硬质3T0290°外圆车刀100040面精车合金4外径槽T03切断刀（刀宽 4mm）400405切螺纹T0460°的螺纹车刀4008006切断T03切断刀（刀宽 4mm）40040说明： 01 号刀为基准刀，采用试切法对刀。4. 加工顺序序号工步工步图说明建立工件坐1标系XZ建好工件坐标系2切端面用 G94车削用 G71车削外圆轮廓粗3直径方向留 0.5mm车作为精车余量4用 G70车削外圆轮廓精4F40mm/min车S1000r/min切槽5切槽刀宽度 4mm6切螺纹用 G92 指令切削7切断用 G01 指令切5、加工程序O1001；G21 G23 G97 G98S500

8、 M03；主轴顺时针旋转T0101 ;换1号刀G00X50.0Z2 ;刀具定位G94X-1 Z0 F60;端面车削循环G71U2.0 R1.0 ;轮廓粗车循环G71 P20 Q40 U0.5 W0.2 F100轮廓粗车循环N20 G00 X0 S1000 ;刀具定位G42 G01 Z0 F40 ;G03X14.0Z-7.0 R7.0 ;逆圆弧加工G01X16.0;X20.0W-2.0 ;Z-27.0;X25.0;X30.0W-20.0 ;5W-8；X36.0 ;W-15.0 ;N40 X42 G40 ；G00X150.0 Z200.0 T0100;换刀点T0202 ;换2号刀G00X40.0

9、Z2;定位刀具G70 P20 Q40 ;精加工循环G00X150.0 Z200.0 T0200;换刀点，取消2 号刀补T0303 ;换3号刀G00X30.0 Z-27.0 S400；刀具定位G01X16.0 F40;G04X2.0;暂停 2秒G01 X40.0 F150 ；G00Z-65.0;G01 X30.0 F40G04 X2.0 ；暂停 2秒G01 X40.0 F150 ；W1；G01 X36.0 F40 ；G04 X2.0 ；暂停 2秒G01 X40.0 F150 ；G00X150.0 Z200.0 T0300；换刀点，取消3 号刀补T0404；换4号刀G00X24.0Z-4S400

10、；刀具定位G92X19.1 Z-25 F2 ；螺纹切削循环X18.5 ；X17.9 ；X17.5 ，X17.4G00X150.0 Z200.0 T0400换刀点，取消4 号刀补T0303；换3号刀G00X45.0 Z-74.0 ；刀具定位G01 X2 F40 S400 ；6G01 X40.0 F150 ；G00 X150.0 Z200.0 T0300；换刀点，取消3 号刀补T0101；M30；程序结束6、操作加工(1) 机床的开机机床在开机前，应先进行机床的开机前检查。一切没有问题之后，先打开机床总电源，然后打开控制系统电源。在显示屏上应出现机床的初始位置坐标。检查操作面板上的各指示灯是否正常

11、，各按钮、开关是否处于正确位置；显示屏上是否有报警显示，若有问题应及时予以处理。(2) 回零操作开机正常后，机床应首先进行手动回零操作。(3) 加工程序输入进入加工程序编辑状态，可通过手动数据输入方式将加工程序输入机床，可对程序进行编辑和修改。(4) 工件装夹与找正数控车床一般使用三爪自动定心卡盘装夹工件。对于圆棒料装夹时工件要水平安放，右手拿工件稍作转动，左手配合右手旋紧夹盘扳手，使用杠杆百分表校正工件，经校正后再将工件夹紧，检查工件是否夹紧。(5) 刀具的安装根据工艺需要安装刀具，即要保正所用刀具刀尖与工件回转中心线等高，又要保正刀具几何与工件几何有正确的相互关系。(6) 刀具参数设置 (

12、 对刀 )手动选择刀具。确定主轴转速且使主轴正转。点动方式使刀具快速接近工件（先快进后用手轮）。用手轮 （选择 X100、 X10 、 X1 ）操作，移动工作台使刀具贴上( 或切削 ) 工件端面。当刀具接触到工件端面时，在Z 轴不动情况下将刀具横向移出，主轴停，测量工件端面距坐标系原点的Z 向值（精确到小数点后两位），打开刀补界面，输入Z 向的测量值，按测量软键完成Z 向当前刀具的对刀操作。确定主轴转速且使主轴正转。用手轮（选择X100、 X10 、 X1 ）操作，移动工作台使刀具贴上 ( 或切削 ) 工件外圆。当刀具接触到外圆后，在X 轴不动情况下将刀具纵向移出，主轴停，测量工件外径（精确到

13、小数点后两位），打开刀补界面，输入X 向的测量值，按测量软键完成X 向当前刀具的对刀操作。选择其它刀具，并对尚未进行对刀操作的刀具进行对刀操作。(7) 零点偏置设定7对于加工批量零件，由于工件毛坯长度不同，安装后其伸出卡爪长度不同，应进行零点偏置设定。第一件加工，零点偏置设定为0。(8) 图形模拟加工加工零件所用刀具号全部设好，锁定机械运动。机床不动，通过模拟功能观察加工时刀具轨迹的变化。(9) 程序试运行修改工件坐标系参数，将发架移动到安全位置后执行程序，进一步检查程序编制、刀具安装、对刀的正确性。程序如顺利运行，才可进行工件自动加工。(10) 自动加工在自动加工中如遇突发事件，应立即按下“

14、急停”按钮。(11) 工件检测整个工件加工完毕后，用检测工具检查工件尺寸，如有错误或超差，应分析检查编程、补偿值设定、 对刀等工作环节，有针对性地调整。 通常在重新调整后，再加工一遍即可合格。首件加工完毕后，即可进行正式加工。(13) 加工完毕，取下工件，清洁机床。五、实训的收获数控加工综合实训课程采用单元式组织形式，加工实训与课程内容完全融合为一体，且以机床操作实训为主体。整个单元时间老师始终对学生指导和交流，老师边讲解、 边示范操作，发现并解决实际加工操作中反映出的问题， 将基本技能和技术应用能力训练贯穿于教学全过程。通过实训我有了以下收获：1、基本技能（ 1）掌握了零件图的识读方法，并能

15、进行正确的识读，为工艺分析奠定基础。（ 2）了解了数控加工工艺分析的目的、 内容与步骤， 掌握了数控加工工艺的分析方法。（ 3）了解了数控机床用刀具的材料和使用范围； 掌握了可转位刀片的代码和选用方法；掌握了刀具和工具系统的选用方法， 能够根据被加工零件的特征， 合理选择刀具及其几何参数，确定切削用量。（ 4）了解了工件定位的基本原理、常见定位方式与定位元件及数控机床用夹具的种类与特点；能够根据被加工零件，确定装夹定位方式，掌握了工件装夹、找正、夹紧技能。（ 5）能够编写中等复杂典型零件的数控加工工艺卡片。（ 6）掌握了常用指令的编程规则与编程方法，能够完成中等复杂典型零件的加工程序的编制。（

16、 7）掌握了基本工、量具的使用方法，能够对工件进行正确的测量。2、数控机床操作（ 1）掌握了数控机床的操作规范与安全操作规程。（ 2）掌握了数控机床操作面板的功能及使用方法，掌握了数控机床的基本操作：手动方式， MDI方式，自动运行方式。（ 3）掌握了加工程序的输入、编辑与修改方法，并能进行正确的操作。（ 4）掌握了装刀、对刀与参数设置方法，并能进行正确的操作。8（ 5）了解了数控机床故障诊断与日常维护的基本内容和方法，运用相关知识判断诸如程序运行故障、操作故障、报警信息等，并能进行简单处理和排除。3、数控加工（ 1）掌握了数控加工的主要内容和步骤。数控加工的主要内容和步骤：机床准备；程序输入

17、；夹具安装；工件定位，找正、夹紧；工件零点确定； 刀具参数设定； 自动运行方式选择； 程序验证； 图形模拟、 空运行程序；试加工单段运行；工件检测；修改程序；调整切削参数；正式加工。（ 2）数控车削加工掌握了零件的外轮廓加工方法，能够进行零件轮廓的粗、精加工。掌握了孔及内轮廓加工方法，能够对零件进行钻孔、扩孔及镗孔加工。掌握了切槽与切断加工方法，能够进行切槽与切断加工。掌握了螺纹加工方法，能够进行普通三角螺纹的加工。能够正确地操作数控车床，进行中等复杂典型零件的加工与检验，加工质量符合图纸的技术要求。（ 3）数控铣与加工中心加工掌握了平面的加工方法，能够进行平面加工与检验。掌握了轮廓的加工方法

18、，能够进行零件轮廓的粗、精加工。掌握了孔系的加工方法，能够对零件进行钻孔、扩孔及镗孔加工。掌握了腔槽的加工方法，能够进行腔槽加工与检验。了解了曲面加工的方法，能够进行简单曲面加工。能够正确地操作数控铣床（加工中心） ，进行中等复杂典型零件的铣削加工与检验，加工质量符合图纸的技术要求。这次数控加工综合实训受益匪浅，让我更多地了解了机械产品、数控机床、数控机床操作、数控加工等方面的知识 , 提高了对制造技术的认识。更加明白了一些典型零件的机械加工的流程，例如： 传动轴类零件加工工艺： 下料车两端面，钻中心孔粗车各外圆调质修研中心孔半精车各外圆， 车槽，倒角车螺纹划键槽加工线铣键槽修研中心孔磨削检验。 初次动手操作数控机床进行加工工件， 显得较为拘谨， 但经过老师的演示、讲解、 指导，能够较快地的熟悉基本操作要领。实训增加了