刚构跨铁路施工方案

1、一、编制目的明确新建神府高速窟野河特大桥主桥连续箱刚构悬臂浇注法施工、下部工程施工工艺及上跨神延铁路33#、34#墩墩柱施工既有神延铁路桥梁防护措施，规范和指导33#34#跨悬臂浇注连续箱梁既有桥梁防护措施。二、编制依据1、窟野河特大桥施工图（S-）2、公路桥涵施工技术规范（JTJ 041-2000）3、公路工程施工安全技术规程（JTJ 076-95 ）4、公路工程质量检验评定标准（JTG F80/-2004）5、既有线施工有关安全规定。三、适用范围本连续箱梁悬灌法现浇施工方案适用于省级高速公路榆商线神木至府谷高速公路LJ-1-1合同段窟野河特大桥主桥跨越神延铁路连续箱梁及下部结构施工。四、工

2、程概述省级高速公路榆商线神木至府谷高速公路LJ-1-1合同段窟野河特大桥主桥跨越神延铁路连续箱梁为一联(88+4×165+88)米预应力混凝土连续箱梁,总长836米，分左右两幅，桥面宽2*15.5m，双向6车道设计。箱梁位于半径1600m的圆曲线和纵坡2.2%的坡道上。下部构造为桩基础、承台、薄壁空心墩。线路与神延线交点里程及交角为：K122+243.6、27度。跨越处位于神延铁路神木车站南咽喉以外，高速公路窟野河特大桥主桥连续刚构从神延铁路老龙池大桥4#至5号墩之间跨越，老龙池大桥为3孔24m+8孔32m预应力混凝土梁桥，梁部采用预应力混凝土T形标准梁（专桥2059），桥墩为圆端形

3、实体墩，跨越处最高桥高约36m，桥台为耳墙式桥台，基础均为钻孔灌注桩基础。跨越处神延铁路为50Kg钢轨，单线非电气化、非无缝线路，线路平面位于直线上，铁路通信、信号电缆分别以电缆槽形式置于铁路桥梁左右侧栏杆外；铁路贯通线距桥位较远，新建高速公路对其不产生影响。新建神府高速公路窟野河特大桥33#、34#墩位于既有神延铁路老龙池大桥两侧，其中左幅34#、右幅33#承台距既有神延铁路老龙池大桥桥梁中心最近距离分别为26.62m、15.84m。建成后的神府高速窟野河特大桥主桥连续刚构箱梁底距既有铁路桥轨顶高差最小为34#墩的46.12m， 33#墩及跨中高差分别为49.15m、53.66m。新建神府高

4、速窟野河特大桥主桥连续刚构与既有神延铁路老龙池大桥平面关系及立面关系见附图1和附图2窟野河特大桥主桥连续梁梁体为单箱单室变截面连续箱形截面，主墩顶梁高9.8米，跨中梁高3.6米，箱顶宽15.5米，单侧悬臂长靠近线路中心处3.85米、远离线路中心侧3.75米，箱底宽7.9米。梁体分为0号块、121悬浇节段和合拢段。其中0号块长度为5.5米， 1节段长为2.5米，25号节段长度为3.0米，610号节段长度为3.5米，1116号节段长度为4.0米，1721号节段长度为4.5米桥边跨合拢段4处，中跨合拢段8处，每处长度为2.5米。最重节段为6号节段219.7T。本箱梁采用三向预应力结构，竖向为精轧螺纹

5、钢、横向和纵向为s15.2钢绞线。附图1 新建神府高速窟野河特大桥主桥33#34#跨与神延铁路平面关系图附图2 新建神府高速窟野河特大桥主桥33#34#跨与神延铁路立面关系图五、施工进度安排1、主要工程数量表序号项目单位数量备注1普通钢筋T5510.22预应力钢绞线T2176.03精轧螺纹钢T553.34混凝土m333469C555支座个16GPZ()、QZ2、施工进度安排下部工程左幅计划于2010年7月17日前完工；右幅计划于2010年7月10日完工； 2011年6月15日开始上部工程施工，2011年9月15日施工完毕。根据神府高速建设管理处的要求先贯通半幅，先安排右幅桥梁施工，计划在201

6、1年10月22日右幅桥梁贯通，随后2011年11月2日左幅桥梁贯通。（详见附录2现浇梁施工进度计划横道图）。六、施工防护措施及施工防护方案1、墩柱施工防护方案主要危险源为施工机械应远离铁路不侵入铁路限界及触碰铁路设施。墩柱施工采用大块模板、塔吊配合装、拆模板，砼地泵泵送浇注混凝土。在墩身施工时，施工机械远离铁路净空界限范围，在靠近既有铁路线侧，施工用的机械，如塔吊、汽车吊等布置在远离铁路线墩身侧吊装。墩柱施工塔吊吊装作业时在铁路两端1000米处各设信号防护员1人，各墩施工处设安全检查员个1人，实行三班制度，利用对讲机与现场安全员进行来车警戒联系，及时发现和制止影响行车安全的施工作业。开工前，有

7、针对性的对全体施工人员（含劳务工）进行铁路营业线施工培训，考试合格后才能上岗作业。驻站联络员、工地防护员一经派定后不得任意调换。防护人员在执行防护工作时，必须坚守岗位，如因事暂离岗位时，有合格人员代替。施工时在神延铁路两端800米处线路外侧设置作业标，并在1400米处各设防护员1名，利用对讲机与现场安全员进行来车警戒联系，及时停止影响行车安全的施工作业。防护配备的对讲机、响墩、和防护旗等信号用品工具，必须经常检查试用，妥善保管，保证使用时性能良好，确保发生行车险情时能够紧急防护。4、挂篮施工及防护方案窟野河特大桥主桥33#34#墩间165m现浇梁上跨神延铁路，施工时采用悬浇法挂篮施工，由于桥梁

8、悬浇过程有大量的支模、浇筑养生工作是在铁路上方进行的，一旦发生料具下坠，将直接危及铁路行车安全，其造成车停的后果及损失是无法估量的。根据神延铁路立交工程悬浇施工及既有神延铁路老龙池桥最高处36m高的特点，为了减少悬浇施工对铁路运营的影响，经分析决定采用挂篮外侧悬挂封闭安全棚架对施工区段的神延铁路进行防护的施工方法。安全棚架最底部横桥向布设两排14号槽钢，每排槽钢均为两根14号槽钢背靠背中间留4cm间距，采用钢板焊接而成，槽钢与挂篮底部前后托梁对应采用3根32精轧螺纹钢连接，14号槽钢顶顺桥向每50cm焊接铺设一根8号槽钢，8号槽钢顶满铺3mm厚钢板，防抛网侧面（顺桥向）采用密目网进行封闭，密目

9、网从安全棚架底部一直挂到挂篮模板翼缘板上。安全棚架与挂篮底部前后托梁拴接连接，可以与挂篮同步前进、后退，便于施工操作。防抛网既可以防止高处物体坠落确保上跨施工的行车、人员安全，也可作为施工平台使用。（1）经现场实地调查，需要采用安全棚架措施防护的距离长96.49米。具体措施是（详见附图6挂篮安全棚架总体布置图）。（2）防抛网施工时，为保证不影响行车安全，安全棚架的安装及拆除均在连续刚构的0、1#块上完成。连续刚构采用挂篮浇注完成21#后，挂篮后退至既有铁路限界以外的0、1#后，采用墩旁塔吊拆除安全棚架及挂篮模板。挂篮安全棚架总体布置图附图6挂篮安全棚架详细构造图附图75、挂篮施工其他防护措施（

10、1）挂篮接地措施为防止发生放电事故，在挂篮和防抛网上均设置接地线（截面积大于50mm2的铜绞线），接地线顺已成桥面敷设，与桥墩承台预埋接地钢筋连接，直通桩底，接地电阻小于10欧姆。（2）已浇段防护为防止已浇梁段上物体掉落到桥下铁路上，影响铁路行车安全，在已浇筑完成的梁段设置钢管绿网护栏防护，施工用材料或设备在已浇梁面上摆放位置距梁边不小于2m。不使用的设备、材料或其他废弃物及时清运到桥下场地。（3）挂篮拆除梁体合拢后，拆除挂篮模板、内外滑梁系统，加长挂篮前顶横梁及底篮的前横梁，安装外侧吊杆后，回退至铁路限界以外的1#块范围内，采用墩旁塔吊拆除剩余挂篮模板。（4）挂篮防护的安全措施设四名（两个方

11、向各两名轮流值班）专职安全员，专职安全员实行跟踪值班制，配置专用通讯设备、对讲机。桥架支垫、钢管及搭设、临时用电的走线和电箱、机具等全部符合安全规定要求。钢筋施工时，严禁将电焊火花、钢筋头等杂物掉落桥下；用电线路要求按规定连接，避免出现短路、漏电现象；外模安装和拆除时必须有专人负责指挥，必须保证人员充足的情况下吊装，所有的施工人员必须佩戴防护用品；外模安装前必须系钢丝绳，防抛网采用型钢做骨架，有足够的刚度，防抛网外侧用密目网进行封闭，保证施工时无任何杂物掉落到桥下。为了保证神延铁路的运输安全，我们还将在挂篮下采取必要的四防措施（防水、防电、防火、防坠落）以及全封闭的周围维护措施。在采取了完备的

12、、安全的防护措施后，挂篮正常施工以及挂篮走行的过程中均可以保证铁路正常运营不受施工影响。6、应急防护措施（1）、为了确保事故发生后在最短时间内恢复铁路的运营，将事故造成铁路损失降到最低点，加强应急抢修的统一领导和组织工作，项目部成立了应急领导小组，同时对准备抢修的人员进行了分组，责任明确，落实到人。具体分工如下：、应急领导小组组长：项目经理副组长：项目常务副经理、项目支部书记组员：副经理、项目总工、安全总监、人员分工项目经理负责应急抢修的全面工作。联系电话：项目常务副经理负责应急抢修的全面工作落实。联系电话项目支部书记负责应急抢修的对外联络及后勤工作。联系电话项目总工负责应急抢修的全面技术工作

13、。联系电话：安全总监负责应急抢修的全面安全工作。联系电话：副经理负责应急抢修桥下现场指挥及具体落实工作。联系电话：副经理负责应急抢修桥上现场指挥及具体落实工作。联系电话：（2）、应急预案高处坠落物堵塞线路应急措施：挂篮施工时如有小型物料掉入线路时，线路防护人员及时清理，如无法及时清理，及时封闭线路，与铁路部门联系。事故现场启用抢险机械，组织抢险人员清理坠物，尽快恢复铁路运行。火车与人员相撞等人员伤亡事故 发生事故后，由现场防护人员及时联系项目部办公室及安全领导小组，组织救援。启用配备车送往附近医院，由安全领导小组对事故进行处理，及时汇报铁路相关部门。（3）、其他措施(1) 施工现场配备齐全防护

14、用品（如响墩、红旗等），选派有责任心的员工担任安全监查人员和既有线防护人员，对在线路两侧的施工全过程进行监控，发现安全隐患，及时处理并上报。(2) 当有物品掉落线路上时，现场防护人员必须立即上报，经铁路部门许可后，尽快排出故障。（3）线路旁设应急物资仓库，储存足够数量的水泵、电缆、枕木、编织袋、彩条布、沙石等应急物资，如遇到紧急情况能立即投入使用。应急物资设备一览表物资或设备名称数量型号备注吊机1台50T项目部桥梁作业队装载机2台ZL50项目部桥梁作业队挖掘机2台卡特320B项目部路基作业队急救车辆4台现代途胜、长城皮卡、长城哈弗、马自达项目部现有使用车辆医护人员2名项目部医务室水泵4台扬程3

15、0m、40m、60m、90m项目部料库电缆1500m140mm2项目部料库枕木800个项目部料库编织袋1000个项目部料库彩条布2000m2项目部料库（4）不定期组织现场人员进行应急演练，确保应急物资及设备处于良好状态。七、基本施工工艺流程及技术要求（一）空心墩33号、34号墩均为薄壁空心墩，左右幅高度分别为70.5 m 、70.782m、67m、74.282m，墩位于既有铁路桥梁以外，施工期间由现场施工负责人统一指挥模板的安装、加固、混凝土浇筑等，确保既有线安全。薄壁空心墩施工采用塔吊提升大块组装钢模翻施工，塔式吊机垂直运输物料，地泵泵送砼。1、翻模施工模板及工作平台施工系统由提升机构（塔吊

16、）、工作平台、模板系统和安全设施组成（提升机构采用塔式起重机）。翻模构造示意图工作平台设在模板外侧并和模板固定在一起，随模板一起向上翻升。在模板外侧设有16槽钢竖肋及12槽钢后背架，竖肋和后背架皆组焊而成，后背架作为工作平台，同时多层后架通过螺栓连接后组成空间桁架，保证了翻模模板的空间刚度，能有效的减少模板对拉杆的作用，提高墩身混凝土的外观质量。模板系统由内模和外模、拉杆组成。外模为自制大块模板，模板面板采用6mm钢板，每节高度为2.25m，每套3节。施工时，每次浇注2节模板高，即每次翻2层模板，浇筑4.5m高的砼。内模采用定型模板进行拼装。内外模板均采用塔吊进行翻升。安全设施由上部平台围栏、

17、安全网等组成。翻升滑轨：翻模施工时，落模后需要将模板向外滑出再起吊，在每块模板后架底横杆上设有简易滚轮滑轨，滑出后再利用塔吊向上翻升。翻模时，保留最顶上一层模板，作为翻升下层模板的持力部分，然后，把最下二层模板拆开并滑出，利用塔机将模板吊起，并放置于顶层模板相应平面位置上，将模板与周围模板联接。重复以上操作至墩身浇筑完成。墩顶模板及支架：墩顶部实心段砼施工时，考虑在墩身内部预埋钢板，焊上牛腿，铺上工字钢、方木和竹胶板作为支架，然后绑扎钢筋，浇筑砼。支架放在墩身内不再取出。模板的脱模剂：为了保证砼的外观质量，模板的脱模剂采用无色长效专用脱模剂。2、塔吊设置塔吊布置示意图采用QT63型塔吊提升物料

18、，在33#和34#墩各安装一部塔吊，位置在左幅靠近线路中心处。上部施工时预留孔洞，待上部合拢，塔吊拆除后予以封闭。每个塔吊负责两个空心墩施工，人员的上下通过墩身边爬梯与工作平台间搭设临时通道。并随墩柱的增高而升高，塔吊供所施工的桥墩垂直运输，塔吊基础、配重初装高度等根据地质情况及厂家使用说明书设置。3、翻模施工工艺工艺流程：施工准备翻模组装绑扎钢筋灌注砼提升工作平台及模板翻升施工至墩顶拆除模板及工作平台。4、施工准备施工前做好人员培训、设备配置及场地平整等准备工作。翻模在工厂制作完成运到工地后，进行编号试拼，调试提升系统等部件。5、底部三节墩身施工第一、二节模板外模利用汽车吊辅助分块安装到位，

19、内模采用定型钢模，加固好后，浇筑底节墩身砼。第一、二节按常规一次施工完成，在第三节墩壁中按支承杆设计位置，用70铁皮管或波纹管预留套管孔洞。6、钢筋、预埋件施工钢筋安装分节段安装，主筋安装在墩身的四周，辅设32钢筋定位框，增强钢筋的抗风能力和保护主筋平面的平整及间距的精确性。钢筋连接采用钢筋接驳器，钢筋下料时错开50%对接头，且使对接头断面间距不小于1.5m。安装顺序：校正基础预埋筋位置安装主筋定位框测校定位框平面位置安安装主筋安装箍筋及预埋件。7、墩身砼施工混凝土浇筑方法见前述。砼输送泵管安装在塔吊塔架内部，随塔吊升高而接长，经塔吊大臂接软管入模。8、薄壁空心墩砼养护浇筑后立即用塑料薄膜覆盖

20、适时洒水养护，避免曝晒，设立专人养护。使结构逐渐干燥，这样可以利用混凝土的徐变性能，对温度及干缩应力起到"卸荷"作用，避免裂缝的发生。9、模板翻升当上节墩身砼浇筑完成，操作平台提升到位，且该节钢筋安装完成后，进行模板翻升。操作顺序为：模板解体外模板提升模板安装内模翻升。内模组装完成后安装方木支撑，穿设钢筋拉杆，拧紧螺栓，即可浇注本节墩身砼。按上述施工步骤直至施工到墩顶。序号施工说明施工示意图11、基础施工；2、设置塔吊；3、模板设计制作；21、绑扎钢筋；2、拼装一、二节模板；3、浇筑一、二节墩身；4、拼装第三节模板31、浇注第三节墩身，试验确定已浇筑墩身砼强度；2、拆除首节

21、模板；3、安装第四、五节模板；41、加固第四、五节模板；2、依次进行第三步直至墩顶；3、近墩顶两节时预埋牛腿托架浇筑墩顶实心段。（二）连续梁施工主墩托架搭设施工0#、1#块，完成墩、梁临时固结0#、1#块顶安装挂篮，对称悬臂浇注2#块砼施工预应力束挂篮前移就位，安装模板，分别对称浇注3#-21#块混凝土每施工一节完成一节预应力张拉边跨合拢段施工次边跨合拢段施工边跨现浇段施工中跨合拢段施工连续梁施工工艺框图1、连续梁主要施工程序(1)、拼装0、1#节施工托架0、1#节托架预压检验在托架上安装模板、绑扎钢筋0、1#节浇筑施工张拉预应力筋在0、1#节上安装挂篮0、1#节两端对称悬臂浇筑及预应力张拉；

22、(2)、在主跨节段施工过程中采用托架法完成边跨现浇段施工； 2、0、1号节段施工、托架施工方法采用在墩顶预埋型钢，最后在拼装型钢托架。托架由专业单位进行设计和检算。0号块浇筑用在墩身预埋型钢，最后在墩顶侧面型钢上焊接并拼装托架。在托架安装完成后，组织进行一次全面检查，发现有松动的连接或不合格的焊缝要进行及时处理。托架顺桥向截面为扇形，两端伸出0、1号节2m，用于设置0号节的张拉平台和防护栏杆。该托架横向每侧较梁顶宽1m，以便设立和加固箱梁顶板侧模。支架搭设完成，铺设型钢和大小方木骨架，铺设好临时竹胶板（供试压作业）。0、1号块高度较高，易总体失稳。托架方案目前是挂篮工艺常用而且比较成熟的方案，

23、该托架我标段将与挂篮结构一起委托专业配套设计并加工。（2）、托架预压由于本桥主墩墩高较高，最高墩高达74.28m，最低墩高47.65m,托架预压采用常规的沙袋、水箱预压工作量繁重且不能完全模拟托架的受力情况。所以本桥0#、1#块托架预压采用“钢绞线配合千斤顶模拟施加力”的方式在托架横梁顶进行施压，施压目的主要通过测量观察各施压节点处的变化以检验托架的稳定性、安全性及变形等。、预压加载方案采用液压千斤顶在托架横梁顶与承台连接的钢绞线对托架进行预压加载。即在承台内打眼锚固32精轧螺纹钢筋，通过预埋件上的分配梁将钢绞线连接至托架横梁顶，千斤顶钢绞线施压，利用其反向作用力向托架施加所需的预压荷载。、预

24、压加载力计算A、箱梁自重0#块箱梁砼275.2m3，箱梁自重275.2×26KN/m3=7155.2KN,0#块尺寸与墩顶尺寸相同，其自重完全由墩身自身承担，托架预压时不再考虑其荷载。1#块箱梁砼83.8 m3，箱梁自重83.8×26KN/m3=2178.8KNB、模板系统1#块箱梁内外模板及支架自重按16T考虑。C、施工人员及机具荷载施工人员及机具荷载按2.5KN/m2考虑，1#托架上作用的人员机具荷载为17.6×3.5×2.5KN/m2=154KN模拟加载力为：1#块箱梁自重×1.2+1#块模板系统自重×1.2+1#块施工人员及机

25、具荷载=2960.8KN。、预压加载设计托架在浇筑混凝土期间，大部分荷载在底板位置由底板模板传至托架顶分配梁，分配梁传递到托架主桁架，最终作用于墩身上。托架预压采用预应力张拉用的液压千斤顶加载，千斤顶加载在托架横梁顶范围内进行。反力装置设置与承台内，即在本墩承台内打眼锚固12根32精轧螺纹钢筋，每3根为1组，每侧托架6组，预埋深度为深入承台0.6m，承台外侧外露50cm，为了便于预埋精轧螺纹钢筋与张拉用钢绞线的连接，在每组预埋精轧螺纹钢筋顶设一道分配梁。根据预压重量及分布情况，此次安排12个预压点，预压点的分布参照托架顶部的受力情况布置，托架预压加载设计见图附图8、附图9。附图8托架加载设计图

26、（一）附图9托架加载设计图（二）、荷载分级按照20%、50%、80%、100%预压荷载进行分级均匀对称加载，卸载按80%、50%、0%进行。加载过程中密切观测、记录挠度数据。每级工况至少维持半个小时，最大荷载持载要求2个小时。 测点布置A、 挠度测点布置预压试验的主要目的是消除托架的非弹性变形，测量托架的弹性变形，指导1#块施工的预抛高，检验托架的结构安全性。挠度测点布置于牛腿最外侧，每侧3个牛腿，每侧共设3个测点。除基点外，其余均左右对称布置，以精密水准仪观测之。B、外观检查测点在加载过程中对托架受力关键部位进行观察检查。主要观察托架受力后有无刚度不够产生变形、牛腿与预埋件焊缝有无脱焊、各种

27、连接有无松动等异常情况发生。、支座、支座板安装和临时固结悬臂挂篮施工时，若两端荷载不平衡时，在支座处必将产生一定的剪力和弯矩，因此在梁体施工阶段0、1号块梁底必须进行临时支承。具体施工方法是在墩顶四角设置339×70cm的C50混凝土临时支座，厚约1.05m，临时支承与墩顶及梁底接触面铺油毛毡，便于次边跨合拢后临时支承的拆除和修整干净。为确保临时固结效果，用32预应力粗钢筋通过梁体与墩身提前预埋的预应力粗钢筋采用连接器联结。具体做法是：56根墩身预应力粗钢筋下端锚固于墩身，其中在墩顶用张拉端锚固于槽口。临时墩梁固结的预应力筋，于墩顶处用连接器接长至梁顶锚固。梁体内管道不灌浆，体系转换

28、时在梁顶将预应力筋松开，拆下墩顶连接器取出梁体预应力筋。墩身内粗钢筋管道不灌浆，在拆除临时固结后，将墩身预应力筋预应力释放并灌浆，预应力释放后将其重新锚固。最后，用C50混凝土封补槽口。本桥只在33#、37#墩顶设置临时固结。34#36#墩为连续刚构，不设支座，无临时固结。 安装支座前复查桥墩中心的支承垫石高程和十字轴线，检查位置符合设计要求。支座安装要保持与墩顶垂直，支座上下板水平，不产生偏位。支座与支承垫石间及支座与梁底间密贴、无缝隙。支座水平四角高差不大于1mm，2个支座相对高差不大于1mm。轴线应与支座十字线重合，偏差不大于0.5mm，横向距离偏差在-10+30mm以内，距桥梁中心线偏

29、差在-10+15以内。在模板安装前详细检查支座纵、横向位置和距离、平整度，同一支座板的四角高差，2个支座相对高差等。(3)、0、1号节模板安装0、1号节段和悬浇节段箱梁外模均采用定型钢模，腹板设20mm直径拉杆，并与对面腹板拉杆连接。托架顶设横向型钢骨架。纵向设6cm×8cm小方木，小方木间距为30cm。内模板采用竹胶板。箱梁内底部设倒角模板，倒角一次成形，施工中倒角处混凝土产生上浮力，应当采取措施防止模板上浮。由于在施工0、1#段时墩顶的临时支座的预留钢筋要伸进箱梁底板，因此墩顶底模板采用与支座相配套的定制组合模板。临时支座预留钢筋处的模板要进行特殊处理，以保证此处模板不发生漏浆现

30、象，并且将来拆除临时支承后梁底平整。模板顶面应与支座表面一致，底模与支座的缝隙用木条、泡膜嵌缝，防止漏浆。侧模安装：外模利用挂篮外侧模，外模底部设对拉杆，与箱梁对面的侧模拉紧。腹板上设对拉杆，与内模对拉。外侧模顶部设对拉杆，与对面的外侧模板对拉。对拉杆均设PVC套管，施工后拆除并修补孔眼。、钢筋绑扎钢筋在钢筋加工场地制作好，运至施工现场，吊装到梁上，然后在模板内进行绑扎。在钢筋绑扎的同时配合进行预应力管道的安装和固定。在模板上标出纵横向钢筋位置，钢筋绑扎由下至上顺序进行，钢筋保护层用事先预制的混凝土垫块支垫。、波纹管安装定位波纹管定位在腹板钢筋固定后进行，波纹管采用井字型定位钢筋定位。安装过程

31、中仔细进行外观检查和测量，确保位置准确、圆顺。定位网设置直线段1.0m，曲线段0.5m，定位网净空尺寸大于波纹管23mm。定位网钢筋要焊接成型，并与梁体钢筋连接牢固。进浆管和出浆管在安装时防止突然的折角，以保证压浆能顺利进行。在设置波纹管时，应根据施工实际需要设置排气孔（用15mm的pvc管插入波纹管）。一般按间距10m设置，特别在有竖曲线的波纹管，在曲线顶部用15mm的pvc管插入波纹管设置排气孔，有利于孔道内空气的排出。在排气孔有水泥浆流出时，用木塞堵住排气孔。pvc管与波纹管衔接必须用胶带纸密封，防止漏浆堵管。靠近波纹管加工处不得作为焊接场地，以防止焊渣损伤波纹管。接头和缺陷在浇筑混凝土

32、前进行检查和修补。管道安装完毕后，检查其位置是否正确，误差在规定范围内，管道曲线圆顺。在安装波纹管时应当注意以下几点：、在管道安装前检查管道质量及两端截面形状，遇到有可能漏浆部分应割除、整形和除去两端毛刺后使用。、接管处及管道与喇叭管连接处，应用胶带冷缩塑料密封，并设置内撑管，防止漏浆。管道与喇叭管连接处管道应垂直于锚垫板。、孔道定位必须准确可靠，严禁波纹管上浮。切忌振捣棒碰穿孔道。、主梁预应力束末端弯起段必须设置防崩钢筋，防崩钢筋与底板钢筋可靠绑扎。、在钢筋绑扎、预应力管安装时，应注意进行梁底支座钢板及锚栓套筒、泄水管等铁件的预埋。、混凝土施工、混凝土的搅拌开盘前试验人员测定砂、石含水率，将

33、混凝土理论配合比换算成施工配合比。混凝土配料和计量：混凝土配料按试验室通知单进行，并有试验人员值班。配料采用自动称量系统计量。开盘前要检查砂、石的质量情况，核实使用原材料与配合比通知单是否相符，数量是否足够本次混凝土施工。开盘前检查搅拌机、混凝土泵车及管道、浇筑、振动等各工序设备的运转情况，水、电的供应情况。办理模板、钢筋等工序的检查签证手续。检查劳动力是否满足施工需要，机具设备配备是否齐全，掌握天气预报情况，如冬季(夏季、雨季)施工相应措施是否完善等。根据施工配合比设置用料，并由试验人员复核。开盘后检查混凝土坍落度，与配合比要求相差较大时，由试验室查明原因后加以调整。、混凝土的浇筑本连续刚构

34、梁，0号、1号梁体较高，0号块箱梁中心高度9.8米，1号块箱梁中心高度9.449米，为了便于砼的振捣及保证砼的外观质量，0号、1号块可分层进行浇注。分层浇筑时，第一次浇筑时应浇注至腹板高度至少4m以上，其余梁段采用一次浇筑完成，分层浇筑时，浇筑龄期最好不要大于6天且底层砼强度达到80%后，方可进行第二层砼浇注，以避免新旧砼的收缩差异致腹板开裂；同时要在前一次浇筑的砼顶面设置顺桥向宽2030cm，深1015cm，净距2030cm的剪力槽。梁体混凝土采用两次浇筑完成。第一次浇筑时在腹板上口处布设帆布串筒，将砼串入腹板下部，以免砼离析，混凝土从腹板下涌出至底板，箱内人工用铁揪翻混凝土，保证底板混凝土

35、厚度均匀，平板振动器配合插入式振捣棒捣固，确保箱梁底板平顺。通过腹板混凝土不断从底板涌出，配以捣固，使底板与腹板交界处砼密实，无蜂窝。第二次浇筑顶板混凝土，混凝土浇筑中应逐一检查各预埋件的位置是否准确、安装是否牢靠，预应力锚垫板处，也要重点捣固以保证其砼的密实。按规范要求制作砼试件，供强度检验和拆模试压。混凝土浇注前预应力管道内应穿塑料衬管。在混凝土施工中每隔30min往复抽动衬管，防止有波纹管漏浆，造成管道堵塞。灌筑前检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度；检查所有模型紧固件是否拧紧、完好，支撑是否牢固；模型接口是否有缝隙。混凝土的灌筑采用分层连续推移的方式进行，每次浇筑时间控制在68小

36、时。浇筑时两端对称进行，操作插入式振动棒时宜快插慢拔，垂直点振，不得平拉，不得漏振，谨防过振；振动棒移动距离不超过振动棒作用半径的1.5倍(宜为40cm)，每点振动时间约15s20s，振动棒插入深度以进入前次灌筑的混凝土面层下50mm为宜。灌筑过程中注意加强倒角、交界面以及钢筋密集部位的振捣。为达到混凝土外观质量要求。梁面混凝土灌筑到设计标高后用人工找平，再用刮平尺刮平拉毛，保证排水坡度和平整度。收浆抹平执行两次，以防裂纹和不平整。浇筑过程中，设专人检查模板、钢筋和预埋铁件，发现螺栓、支撑等松动及时拧紧和打牢。发现漏浆及时堵严，钢筋和预埋件如有移位，及时调整保证位置正确。混凝土灌筑入模时下料要

37、均匀，注意与振捣相配合，混凝土的振捣与下料交错进行，每次振捣按混凝土所灌筑的部位使用相应适当直径的振动器。、混凝土养护砼浇筑完成后及时凿出底板预留通气孔，常温下采以保温法水养生，梁顶、梁端、梁侧面棚布进行覆盖封闭，对混凝土表面采用覆盖洒水养生。防止由于失水引起砼表面开裂。当砼强度达到设计强度的90%时，进行预应力张拉。张拉完成后方可前移挂篮。、混凝土质量的检查坍落度控制：在混凝土浇注过程中，必须每保证每车进行一次混凝土坍落度检测，误差超过允许范围时，应当及时分析原因，进行调整。试件取样：按要求分检测项目和用途进行试件取样，特别要保留同条件养护试件，以便作为拆模和张拉作业的试压。对发现有不符合指

38、标要求的混凝土要及时向上级反馈信息，以采取相应措施。、预应力施工钢束张拉顺序为竖向钢束（50%张拉力）纵向钢束竖向钢束（100%张拉力）横向钢束；钢束张拉采用伸长量及张拉力双控措施，两端同时张拉。拆模后，及时进行穿束，砼强度达到设计强度90后，即进行预应力的张拉。后张法预应力张拉工艺流程：钢绞线下料编号编束穿束安装锚具张拉千斤顶安装就位初张拉(持荷5min) 终张拉(持荷5min)拆除张拉设备切除多余部分钢绞线孔道压浆及封锚。、编束、穿束预应力钢绞线下料：钢绞线下料用砂轮切割。下料长度应计入两端张拉工作长度。在切断处画线，画线两侧各30mm处用铁丝绑扎，不得散头；根据每束钢绞线的长度，事先编号

39、标出全长，交施工作业班据此下料；同一编号的钢绞线束可集中下料。下料后，钢绞线束理顺，不交叉扭结。每隔11.5m捆扎成束。搬运时，不得在地上拖拉；钢绞线束进行编号标识，分别存放；编号时在两端系上标识牌，注明编号，以免混杂。在穿束前，先进行孔道清理、端面修整、灌浆孔检查。并对钢绞线进行认真复查，确认该束钢铰线是本次施工所需钢铰线。束长在10米左右的可直接采用人工从预留孔的一端穿向另一端。束长大于10米人工穿束比较困难时，先在钢绞线前段安装穿束器，并绑扎牢靠，然后在孔道中先穿入一根钢线或钢丝绳，一端固定在待穿钢铰线上，一端固定在导链上，借助于导链将钢铰线拉出孔道。钢绞线穿孔后通过往复串动钢绞线，使两

40、端离开梁段端截面距离相等。、张拉张拉顺序及原则：张拉时间必须通过同件条件试件强度来确定，合拢段的张拉还应当满足龄期的要求。纵向束张拉顺序为，从下向上，左右交替，一侧较另一侧腹板（顶板）的张拉束不超过1束。A、纵向预应力张拉梁段混凝土达到设计强度的90%且不少于三天的龄期后进行张拉,张拉顺序为先腹板束、后顶板束、左右交错张拉。纵向预应力钢束采用YCW500型千斤顶张拉,预应力筋的锚、夹具必需符合设计要求,在使用前,进行外观、硬度和静载锚固性能检查,并符合现行国家标准预应力混凝土用锚具、夹具和连接器的规定,机具设备及仪表进行定期维修和校验,在使用过程中出现反常现象时重新校验。采用角钢焊成简易支架，

41、安装张拉千斤顶进行张拉。张拉按以下步骤进行：第一步，安装工作锚，安装时应当注意不能使钢绞线扭转，安装时注意保证锚板与锚垫板同轴；第二步，安装工作夹片，使用时注意不能与工具锚混用；第三步，安装限位板；第四步，安装千斤顶，使千斤顶前端对准限位板，将千斤顶空荷载行程两次，以排除油室内空气；第五步，安装工具锚板，并保证钢绞线顺直；第六步，安装工具夹片，安装前应当涂上退锚灵，以方便顺利退锚。第七步，张拉前对千斤顶安装进行检查。检查各夹片，确认各夹片安装牢靠，然后启动油泵按规定要求施加应力。B、竖向预应力张拉竖向预应力钢筋采用精轧螺纹钢筋,采用内径50波纹管成孔,采用YG-70型千斤顶单端张拉。其下端锚固

42、在梁体内，并按要求设置压浆孔,上端为张拉端,施工中严格控制质量,保证管道位置准确,严格按有关规程进行张拉,杜绝用电焊切割精轧螺纹钢。使用前先进行检查,保证无锈蚀无碰伤,张拉端和固定端1m范围内不得有弯曲。张拉前首先清除端杆、垫板上的水泥浆,检查垫板是否水平,合格后将螺母拧至根部,并将连接螺母拧紧。然后将千斤顶就位并对中,连接精轧螺纹钢。千斤顶的张拉头拧入钢筋螺纹长度不得少于40mm,开启千斤顶张拉预应力筋。一次张拉至100%控制应力后,持荷12min量测伸长值,偏差在±6%之内为合格,然后拧紧螺母。、孔道压浆、封端 为了缩短压浆时间、提高后张预应力砼结构安全度和耐久性，孔道压浆采用真

43、空压浆工艺。即：在孔道的一端采用真空泵对孔道进行抽真空，使之产生-0.lMPa左右的真空度，然后用灌浆泵将优化后的特种水泥浆从孔道的另一端灌入，直至充满整条孔道，并加以0.50.7MPa的正压力，以提高预应力孔道灌浆的饱满度和密实度。终张拉完毕后，尽早进行管道压浆作业。压浆前1小时用高压水冲洗、湿润孔壁，用高压气泵吹除积水。填封锚具周围钢丝间缝隙和孔洞。压浆前先试泵。压浆时，灰浆泵压力一般应取0.50.7MPa，压浆时及压浆后3d内，梁体及环境温度不得低于5。A、启动电机使搅拌机运转，然后加水，再缓慢均匀地加入水泥，拌合时间不少于1min；然后将调好的水泥浆放入压浆罐，压浆罐水泥浆进口处设2.

44、5mm×2.5mm过滤网，以防杂物堵管。B、压浆顺序：先下后上。首先由一端以0.6MPa的恒压力向另一端压送水泥浆，当另一端溢出的稀浆变浓之后，达到规定的稠度后，保压2min以上，封闭出浆口，继续压浆到压力达到0.6MPa，管道出浆口应装有三通管，必需确认出浆浓度与进浆浓度一致时，方可封闭保压，浆体注满管道后，应在0.50-0.60MPa下持压2min，压浆最大压力不宜超过0.60MPa。若无漏浆则关闭进浆阀门卸下输浆胶管。C、压浆用的胶管一般不超过30m，若超过30m则压力增加0.1MPa。水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不应超过40min。封锚：节段端部可以不进行封锚，在下一节

45、梁体混凝土浇筑时，将其浇筑在梁体混凝土内。梁内锯齿块和梁端在压浆后应先将锚具周围冲洗干净。然后设置钢筋网和浇筑封锚砼，封锚混凝土尺寸必须与锯齿块端面尺寸本同，以保证封混凝土的质量。封锚砼采用C55微膨胀混凝土。（详见0号块施工工艺流程图）3、节段悬浇施工0、1#段现浇完成后，即可进行挂篮节段悬浇施工。工序如下：主要施工程序：安装挂篮就位并固定安装梁底钢模板清理凿毛0、1号节段端面砼反支架进行预压安装侧模绑扎底、腹板钢筋安装波纹管安装内模绑扎顶板钢筋安装波纹管浇筑混凝土养生拆除内模清理应力孔道预应力筋穿束张拉预应力束封锚预应力孔道压浆前移挂篮进行下节段施工。本桥采用三角斜拉式挂篮（见附图11窟野

46、河特大桥主桥连续刚构挂篮总装图），由具有专业设计资质的负责设计，结构经检算满足安全要求（见附录3窟野河特大桥主桥连续刚构挂篮计算书）。挂篮结构由以下几部分组成：主桁架、行走及锚固装置、底篮、内外模板及底模系统、悬吊系统、安全防护系统、工作平台等。挂篮后锚采用预埋精轧螺纹钢的方式进行锚固。三角架主桁之间距离固定，并保持平行。用塔吊将挂篮配件吊至0、1号节梁顶，进行拼装：窟野河特大桥主桥连续刚构挂篮总装图附图11安装支座、安装底模、立外侧模绑扎底板、腹板钢筋预应力管道安装墩顶预埋件检查托架拼装并预压梁端凿毛支架设计设置临时固结钢筋制作测量控制混凝土拌和预应力束制作养生等强拆模穿束张拉机具校验取试块

47、压浆张拉立内模及端模绑扎顶板钢筋检查验收混凝土浇筑中线及高程测量并调整取试块0号块施工工艺流程图 (1)、安装挂篮主桁系统在已浇筑0#块上拼装，底篮系统利用墩身顶端设置的0#块托架进行拼装就位，并用塔吊配合安装；最后完善安装起吊系统、行走锚固系统、模板系统。挂篮拼装工艺流程图如附图9示：外模系统安装内模系统安装悬吊工作平台安装底平台及安全棚架安装主桁中横联安装主桁前上横梁及侧横联安装 主桁架片安装后锚杆锚固轨道安装、锚固附图9 挂篮拼装工艺流程图1)拼装准备在工厂将主构架的三角桁架拼装成形，拼装后运至现场吊装，编写拼装工艺，准备好拼装工具，培训拼装工人。2)安装轨道从0号段中心向两侧安装两根轨

48、道，抄平轨道顶面，量测轨道中心距无误后，用轨道压梁把轨道锁定。3)安装前后支座先从轨道前端穿入后锚反扣轮及锚固横梁并临时固定，就位后安放前支座。4)吊装主桁架主桁架在墩侧地面上拼成三角形后运至现场分片吊装，放至前后支座上，并旋紧连结销轴，为防止倾倒，用脚手架斜撑临时固定。5)安装主桁架之间的横联桁架。6)用长螺杆（32精轧螺纹钢）和扁担梁将主桁架后端锚固在已成梁段上，前支点处用扁担梁将主桁架划船与轨道固定。7)吊装前上横梁安装前上横梁上的千斤顶、上、下垫梁及吊杆。8)安装后吊杆在1号梁段底板预留孔内，安装后吊杆，先安放垫块，千斤顶和上垫梁，后吊杆从底板穿出，以便与底篮连接。9)吊装底篮及底模板

49、。10)吊装内模架及滑梁，并安装好后吊杆，前吊杆与前上横梁连接固定。11)安装外侧模板和外滑梁。12)安装防护系统，挂防护网，警戒标志。 (2)、预压挂篮拼装完毕后，必须进行静载试验，以测定结构弹性和非弹性变形值，验证挂篮各部分结构安全性的同时并为逐段立模标高提供可靠数值。由于该桥墩高，如果采用传统的加砂袋、水箱方式，操作难度大，耗用时间长，我们采取“内力加载法”，即事先在已施工箱梁腹板预埋牛腿，在其上焊加反力架。采用液压千斤顶在箱梁底板范围内对挂篮进行预压加载。即在1#块腹板端面设置反力架，通过千斤顶向反力架施压，利用其反向作用力向挂篮施加所需的预压荷载。该加载方案中对挂篮施加的作用力属内力

50、，因此，预压试验可仅对单侧挂篮进行即可。1、 预压加载计算A、 梁块混凝土自重：2#块长度3m，重量2186.6kN。B、 施工荷载：按1.5kN/m2计算，有1.5x15.5x3=69.75kN。以上合计2256.35KN，挂篮加载系数取K=1.2，模拟加载力P=2707.62kN。2、加载设计挂篮在浇筑混凝土期间，大部分荷载在底板位置由底板模板传至底篮前后横梁，再由吊带、分配梁传递到桥面主桁及底篮后锚，最终作用于已浇筑梁段混凝土上。挂篮预压采用预应力张拉用的液压千斤顶加载，千斤顶加载在底板范围内进行。反力架设置在1#块腹板端面上，即在1#块2个腹板内各预埋一个型钢三角架作为预压反力点，为了

51、防止预埋件处腹板混凝土在加载试验过程中开裂，在预埋件腹板全断面范围内设置防裂钢筋网（三层1610x10cm）。根据预压重量及分布情况，此次安排20个预压点，预压点的分布参照挂篮底板的受力情况布置。3、荷载分级按照20%、50%、80%、90%、95%、100%预压荷载进行分级均匀对称加载，卸载按80%、50%、0%进行。加载过程中密切观测、记录挠度数据。每级工况至少维持半个小时，最大荷载持载要求2个小时。4、测点布置A、挠度测点布置预压试验的主要目的是要得到前、后横梁和挂篮主桁架悬臂端的挠度。挠度测点的布置见附图12，除基点外，其余均左右对称布置，以精密水准仪观测之。B、 外观检查测点在加载过

52、程中对挂篮受力关键部位进行观察检查。主要观察挂篮受力后有无刚度不够产生变形、焊缝有无脱焊、连接销有无松动等异常情况发生。附图12挂篮挠度测点布置图5、试验记录及试验结果分析在试验过程中注意做好原始数据的记录。试验结束后，对原始数据进行分析，结合外观检查情况，验证确定挂篮的安全性及可靠度，得到挠度与荷载吨位的对应关系。并将试验记录及结果分析上报监理，经审批后即可进行下一步的施工。附图13挂篮反支架预压法设计图挂篮在墩顶0#段上拼装完毕后，对挂篮施加梁段荷载进行预压，充分消除挂篮产生的非弹性变形。悬臂浇注施工过程中，将挂篮的弹性变形量纳入梁段施工预拱度计算中。(3)、线型过程控制通过消除非弹性变形

53、量，测量出弹性变形量，并计算出单位弹性变形量（沉落量）i，计算本次浇筑梁段重将引起沉降量值h=i×G，设置预留沉落量h，即调整标高至（F+h）。通过模板内钢筋绑扎后挂篮的弹性变形的测定来比较计算变形量的准确性，如有差异，应当及时进行修正。观测方法主要以标高测定为主。每一节挂篮就位后都必须进行中线测量，精确调整和固定。 、钢筋、模板、混凝土、预应力施工施工工艺与方法与0号节相同。(5)、移动挂篮在前一节段施工完毕进行下一节段的施工时，要将挂篮进行前移，操作方法如下： 在新节段上铺设滑道，利用预埋精轧螺纹钢对滑道进行锚固，滑道必须平顺，滑道顶高差不超过2mm。 检查底模、侧模及内模是否完

54、全落在托梁上上。检查承力架的后锚系的反扣是否安全。 确定承力架后锚反扣锚固正常后，缓慢松开后锚，但确保后锚杆不脱离，以防滑道出故障，后锚仍能起到锚固作用。 利用安装好的千斤顶和梁面预埋件，将挂篮沿滑道向前滑移。 在滑移过程中，随时拆除和补充后锚杆，以防万一。 前移就位后及时锚固后锚系。然后调整底模板、侧模标高和中线，依据前期测得的单位弹性变形量并根据经验值进行修正，结合设计的预抛高，调整底模和侧模的高程。 检查各部件的锚固情况，检查挂篮四周安装防护网等。 (6)、下一节段浇筑在进行节段浇筑后应当及时对端部进行凿毛，将混凝土接茬处表面浮浆和松动石子清理干净。在每一节段施工完后，要及时清理预应力孔

55、道。在每一节段的波纹管安装时，都要与前一段波纹管很好连接，加强连接处的密封性能是保证应力孔成孔质量的一个关键。4、边墩梁体托架法施工施工顺序：安装托架安装承力方木和底模、侧模安装支座绑扎底板、腹板及翼板钢筋安装波纹管安装腹板内侧模、顶板底模绑扎顶板钢筋安装波纹管浇筑混凝土预应力张拉32#、38#墩边跨单箱室变截面箱梁长为3.57米，箱梁顶板宽15.5米，底板宽7.9米，梁底距地面高差最小为51米左右。根据现场施工条件，采用在32#、38#墩顶预埋并安装托架的办法进行施工。在现浇梁底模板安装后钢筋绑扎前对支架进行预压，以消除非弹性变形，并测量其弹性变形量（沉落量），与设计所给预留沉落量进行核对，

56、必要时进行修正。外模、底模采用竹胶板组拼。支架顶以顺桥向间距60cm分布横向通长10cm×15cm（宽×高）方木，方木上再铺设3cm木板，边至边间距不大于30cm。然后在木板顶铺设竹胶板（厚度12mm），竹胶板与方木之间用钉子钉牢，板缝用玻璃胶密封。箱梁内模用1.2cm厚竹胶板组拼，用方木作支承骨架，用5cm×6cm的方木作纵横连接系杆。箱梁混凝土浇筑应一次性浇注成型。混凝土浇注前预应力管道内应穿塑料衬管。在混凝土施工中每隔30min往复抽动衬管，防止有波纹管漏浆，造成管道堵塞。在顶板混凝土强度达设计90%时进行预应力的张拉，砼强度通过试件试压确定。利用连续梁成桥设