品质管理基础和QC七大手法(共45页).ppt

1、 1.品質管理的基礎:根据數据說話 2.品質管制七大手法: * 檢查表 * 散布圖 * 特性要因圖 * 直方圖 * 管制圖 * 層析法 * 柏拉圖 3.數据的分類 * 計數值數据 * 計量值數据. 4.總体和樣本 * 總体 * 樣本 5.抽樣方法 * 隨机抽樣 * 分層抽樣 * 系統抽樣 6.數據整理和統計 * 抽樣的目的. * 描述數據分布的兩個參數: 樣本方差: 表示數據的分散程度 平均值 : 表示數據的中心傾向 X2S2SX22SX 6.數據整理和統計 舉例 : 樣本參數 假設測得樣本數據為: X1 X2 X3Xn 樣本平均值: X1+X2+X3+Xn+. + Xi/n niX1 6.數

2、據整理和統計 *樣本極差 R:Xmax-Xmin* 樣本方差* 樣本標準偏差:. (當N足夠大時) )(.)()(1/112XXnXXXXnS)(1/11niiXXn2SSniXXinS12)(/1 1.層析法層析法 * 定義定義 * 意義意義 *使用方式使用方式例:為調查焊件裂紋發生率,按甲、乙、丙三名操作工分別統計質量 數據,並作出頻數表.頻 率裂紋發生率甲乙丙0.03.026163.06.061586.09.015559.012.074224.027.0213 分別作分層直方圖:151050頻數甲 發生率%分析:從甲分布圖中可以看出: (1)分布最寬; (2)焊件裂紋個數多; 異常分布

3、(3)分布偏向高值. 從丙分布圖中可以看出: (1)焊件裂紋件數少; (2)偏向低值. 正常分布狀況 B)分層的方法,可按: (1)按時間分:如按班次分; (2)按操作員分:如按工人級別; (3)按使用設備分:如按機床的不同型號. C)分層時注意事項 (1)數據層與收集數據的目的緊密相聯; (2)分層要合理,使問題暴露得更清楚.2.直方圖法 A)適用于對大量計量值數據進行整理加工,找出其統計規律,即分 析數據分布形態,以便以其總體的分布特征進行分析的方法: B)直方圖的主要圖形為:直角座標系中若干順序排的矩形,各矩形 底邊相等為數據區間,矩形的高為數據落入各組相應區間的頻 數. C)在相同的工

4、藝條件下:加工出來的質產品質不會完全相同 總 在一個一個范圍內波動. 分成若干組 按順序書一系列直方形 (1)將直形連接起來用來觀察圖的形狀 從而判斷生產過程的 質量是否穩定. (2)了解產品質量特性的分布狀況、平均水平、分散程度.分析產品質量問題的原因 判斷工序能力是否滿足;不良產品是否發生.D)直方圖的作圖方法 例:已知某一產品的質量特性,要求俐長824mm,現從加工過程中 抽取50pcs進行分析. 第一步:取50pcs按先后順序測量並排列:101111211614121814121516161623131415191817141217161610141820151715161316191

5、7152215161416141617151813第二步:找出最大、小值:Xmax=23 Xmin=10 第三步:求出分布范圍,極差R=Xmax-Xmin=23-10=13 第四步:分組:原因:50 57組 50-100 7-10組 100-250 10-20組 本例可分為7組:K=7 第五步:計算組距:H=R/K=13/7=2 第六步:計算第一組上、下界值:Xmin+h/2 本例:10+2/2=11/9 11為上界;9為下界 其余各組上、下界值是:第一組的上界為第二組的下界,第二組的上界為下+組距h.如:本例:910/I 1113/II 第七步:計算各組中心值Xi Xi=(該組下界值+該組的

6、上界值)/2 第一組:X1=(9+10)/2=10 第二組:X2=(11+13)/2=12 其余類推第八步:記錄各組數據,整理頻數分布表組號組距h 中心值 頻數統計FiUiFixUiFixUi21911103-3-92721113126-2-1224313151414-1-14144151716160005171918717761921202248721232223618第九步:計算平均值X nXXnii/1可以簡化=16+2(-18/50)=15.3)/(0iiiFUFhXX第十步:計劃標准偏差SnXXSnii/)(2122)(/ iiiiiiFUFFUFhS250)18(5098(2129

7、6. 096. 12第十一步:書直方圖2015105頻數pcs824mm產品尺寸 9 11 13 15 17 19 21 23X通過觀察整體分布狀況,推測生產過程質量是否發生異常E)直方圖的特征:對稱形(1)鋸齒形(2)雙峰形(3)陡壁形(4)左E)直方圖的特征:陡壁形(4)右偏向形(5)孤島形(6)平坦形(7)(1)中間高、兩邊低,左右對稱,正常運轉下(2)高低不下,不正常,因測定值換自方法偏差 如檢驗員對5.10字偏好,或是造假數據,計量器具不精密.(3)有一端被切斷,數據經過全檢過,剔除某規格以上時.(4)高處偏向一邊,另一邊低,拖長尾巴. 取值時不能超過某值以下時 偏右型 取值時不能超

8、過某值以上時 偏左型(5)一定有異常原因存在,只要除去,即可達到規格要求,測定有錯誤, 調節有錯誤或使用不同原料引起(6)有兩種分配混合 如兩一機一兩種不同原料有差異時(7)不同平均值的分配混在一起 如刀具的磨損F)直方圖公差對比TBB在T中間,平均值X基本與公差中心重合,兩邊有條地,理想BTB小於T很多,能力過剩,可以改變工藝,提高生產速度,縮小TF)直方圖公差對比已明顯超出公差范圍,立即采取糾正措施TBTBB略小于T,沒有余地,應設法使分布更集中,提高工序能力F)直方圖公差對比T TB兩邊超差,提高加工精度,縮小分布范圍3.排列圖法 A)為尋找主要問題或影響質量的主要原因所使用的圖; B)

9、由兩個縱坐標,一個橫坐標,幾個高低順序依次排列的長方形和 一條累計百分比曲線所成的圖.項目 A B C D 其它C)關鍵的少數,次要的多數,朱蘭引入質量管理中.D)作圖方法 (1)將數據進行分類,可按缺陷項目分,按品種分 某廠鑄件質量不良:缺陷項目頻數頻率%累計頻率%氧孔4850.5350.53未充滿2829.4780.00偏心1010.5390.53形狀不准44.2194.74其它55.26100合計 95(2)計算累計頻率;(3)准備坐標紙,畫出縱橫坐標;(4)按頻數大小順序作直方圖;(5)按累計比率作排列折線;(6)證載排列圖標題及數據簡歷。頻數605040302010482853% 8

10、0% 80% 90.53% 94.74% 100% E)排列圖分析 把問題分成三類: 080% A類 主要關鍵問題 8090% B類 一般問題 90100% C類 次要問題4.因果圖 魚刺圖 特性要因圖 石川馨 A)分析影響產品質量各種原因的一種方法 B)在同一張圖上把因果關系用簡頭表示出來料機法環大原因中原因小原因人4MIE質量問題(結果)C)將原因展開直至細到能采取措施為止;D)書出因果圖后,要針對主要原因列出對策表;E)原則:腦力激蕩術-利用集體的思考,以引導創意性思考; (1)禁標批評; (2)追求數量; (3)自由奔放; (4)結合改善;5.檢查表法 A)用於收集數據的規范化表格,即

11、把產品可能出現的情況及其分 類預先列成統計調查表; B)常用的檢查有以下幾種: (1)不良品檢查表 (2)缺陷位置調查表; 分: 記錄用 點檢用 (3)成品質量調查表6.散布圖 A)研究兩個變量之相關性,而搜集成對二組數據,在方格紙上以點 來表示出二個特性值之間相關情形的圖形 B)YYXXXY正相關6.散布圖YYYXXXXXXYYYX增大幅度不顯著非顯性正相關(弱正相關)負相關非顯性負相關(弱負相關)6.散布圖YXYXX與Y看不出相關關系,無相關XY 不改變XY 也增大,到某一值時減少 曲線相關 C)客觀事物之間常常互相聯系,並具有一定內部規律性,處於統一體 之中,在一定條件下互相轉化7.控制

12、圖 A)判別生產工序過程是否處於控制狀態的一種手法; B)利用它可以區雖質量波動究竟是由偶然原因引起的,還是由系 統原因引起的. C)以預防為主的一種動態控制. D)3原理當不存在系統性原因時:正態分布XXXX-36+360.27%落在區間外的小概率事件,一般是不可能發生的99.73% 都落在此區間7.控制圖 當出現點超過出下,下控制界線時,不是偶然的現象,它是分布逐漸 變化的結果,分布之所以變化,乃是由於生產過程中出現了系統性 原因,處於失控狀態3636UCLCLLCL7.控制圖 E)兩類錯誤 I類:慮報警 1000次約有3次犯這類錯誤,正常判為異常 II類:漏報警 工序已變化為非統計控制狀

13、態,但點子沒出界,將 異常制正常單對哪類錯誤都可以縮小,甚至避免,但要同時避免兩 類錯誤是不可能的. 如何使兩類錯誤所造成的總換失最小為原則,3最經濟 F)控制圖的分類 (1)計量值控制圖 X控制圖(也叫單值控制圖) X-R控制圖(平均值,極差控制圖)7.控制圖 X-R控制圖(中位值,相差控制圖) X-RS控制圖(單值,移動極差控制)(2)計數值控制圖 P控制圖(不合格率控制圖) Pn控制圖(不合格品數控制圖) C控制圖(缺陷數控制圖) 控制圖(單位缺陷數控制圖)G)控制圖的作用 對生產過程影響產品質量的各種因素進行控制,通過控制圖來判 斷生產過程是否異常,而使生產過程達到統計控制狀態:7.控

14、制圖(1)能及時發現生產過程中的異常現象和緩慢變異,預防不合格品發 生,從而降低生產費用和提高生產效率;(2)能有效的地分析判斷生產過程中工序質量的穩定性,從而可降低 檢驗、測試費用;(3)可查明設備和工藝手段的實際精度,以便作出正確技術決定;(4)為真正地制定工序目標和規格界限提供依據;(5)使工序的成本和質量成為可預測;(6)最終可以保証產品質量提高經濟效益H)X-R控制圖的作法 X-R控制圖是X控制圖與R控制圖的並用形式,把數據適當分組, 求出每組平均組X和每組相差R分別在X和R控制圖上打點. X控制圖的控制界限計算方法: CL=X UCL=X+A2R LUL=X-A2R R控制圖的控制

15、界限計算方法 CL=R UCL=D4R LCL=D3R D3、D4可查表當n50最好取100.第2步:數據分組 按數據測量的順序進行分組填入記錄表中 每個組的數據組成一個樣本,用n表示,通常n=35,組數用K表示,一般取K=2025;X-R控制圖數據第3步:計算X和總平均值X 計算Ri和R第4步:計算控制界限單位名字檢查值樣號X1X2X3X4XRi備注123平均值第5步:書控制圖XR組號組號UCLCLLCLUCLCL當控制圖上經常出現異常點,或生產條件發生了變化,原來的控制圖失效了,這時必須重新繪制控制圖.I)控制圖的觀察分析 判定生產過程處於控制狀態的標准 (1)控制圖上的點子不超過控制界限; (2)控制圖的點子排列沒有缺陷. 在下述情況下可認為生產過程基本處於控制狀態: (1)連續25點以上處於控制界限內; (2)連續35點中,僅有1點超出控制界限; (3)連續100點中,不多于2點超出控制界限; 點子排列缺點: (1)連續出7點在中心線一側,則判為異常狀態 全連狀 從概率的計算可看出: 出現中心線一側的概率為1/2; 點子連續出7點在中心線一側,其概率: (1/2)7=1/128 即128次中才有一次發生,當生產過程穩定時,這種可能性很小,因此可認為異常. (2)傾向 點子出現連續7點上升或下降,應判為異常; (3)偏離 連續11點中至少有