QC质量控制论文(现场型)格式范本

1、 单位：中央分析室单位：中央分析室 部门：质谱分室部门：质谱分室QC小组名称：液化分样班小组名称：液化分样班QC小组小组QC发表时间：发表时间：2015年年11月月10日日1.1 小组注册情况：小组注册情况： QCQC小组名称小组名称液化分样班液化分样班QCQC小组小组课题类型课题类型现场型现场型课题名称课题名称降低液化分样岗位取样器样品倒料的故障率降低液化分样岗位取样器样品倒料的故障率注册编号注册编号2015010620150106组长组长夏俊平夏俊平技术指导技术指导刘刘 伟伟组织保证组织保证刘刘 伟伟注册时间注册时间20152015年年3 3月月2 2日日活动时间活动时间2015.3201

2、5.32015.112015.11活动要求活动要求每月至少活动一次，人均参加率大于每月至少活动一次，人均参加率大于70%70%表表1 1：小组注册表：小组注册表1.2 小组成员情况小组成员情况序号序号姓名姓名性别性别年龄年龄工龄工龄职称职称组内职责组内职责1 1夏俊平夏俊平男男44442121技师技师组长组长2 2邢邢 博博男男29295 5助理工程师助理工程师组员组员3 3陈陈 阵阵男男28287 7工程师工程师组员组员4 4文智全文智全男男25254 4助理工程师助理工程师组员组员5 5王云泽王云泽男男27271414中级中级工工组员组员6 6王王 煜煜男男50503232技师技师组员组员

3、7 7高建平高建平男男31317 7工程师工程师组员组员8 8张张 红红女女39392121高级工高级工组员组员9 9张荔生张荔生男男31319 9工程师工程师组员组员表表2 2：小组成员结构：小组成员结构活动活动阶段阶段活动活动计划计划活动活动要求要求计划进度（月）计划进度（月）负责人负责人3 34 45 56 67 78 89 910101111P P选择题目选择题目适宜适宜夏俊平夏俊平现状调查现状调查全面全面王王 煜煜目标设定目标设定可行可行张荔生张荔生分析原因分析原因深入深入陈陈 阵阵确定要因确定要因充分充分文智全文智全制定对策制定对策有效有效邢邢 博博D D对策实施对策实施严细严细王

4、王 煜煜CC效果评价效果评价准确准确高建平高建平A A巩固措施巩固措施完善完善王云泽王云泽总结打算总结打算实际实际张张 红红注解：注解： 实线箭头表示实际进度实线箭头表示实际进度 虚线箭头表示计划进度虚线箭头表示计划进度1.3 小组活动计划小组活动计划2015年年3月月10日本小组制定了活动计划：日本小组制定了活动计划：表表3 3：小组活动计划：小组活动计划图图1 1：选题依据：选题依据 课题选定后，本小组从生产实际入手，对液化分样岗位倒料作业记录进行课题选定后，本小组从生产实际入手，对液化分样岗位倒料作业记录进行了仔细查阅，针对记录中的倒料故障种类和发生频次进行了统计分析。从现场了仔细查阅，

5、针对记录中的倒料故障种类和发生频次进行了统计分析。从现场数据入手，了解了去年一年至今年年初的倒料故障发生情况。考虑到冬季是倒数据入手，了解了去年一年至今年年初的倒料故障发生情况。考虑到冬季是倒料故障的高发时段，因此我们将料故障的高发时段，因此我们将2014年年10月月2015年年5月选为参考时间段，统月选为参考时间段，统计分析此期间的倒料故障种类和发生频次：计分析此期间的倒料故障种类和发生频次：表表4 4：20142014年年1010月月2015年年5月倒料故障率统计表月倒料故障率统计表序号序号故障名称故障名称发生频次发生频次频率频率% %累计频率累计频率% %1 1样品倒出速率慢样品倒出速率

6、慢1010505050502 2样品倒出率低样品倒出率低5 5252575753 3机械泵达不到所需抽气速率机械泵达不到所需抽气速率2 2101085854 4真空表出现失真误差真空表出现失真误差2 2101095955 5容器称量天平出现失真误差容器称量天平出现失真误差1 15 5100100总计总计/ /2020100100100100 从表从表4可以看出，可以看出，“样品倒出速率慢样品倒出速率慢”和和“样品倒出率低样品倒出率低”是造成倒料操是造成倒料操作故障率高的原因所在，只要将这两个故障点解决，倒料故障率就会降低作故障率高的原因所在，只要将这两个故障点解决，倒料故障率就会降低75%。

7、通过对通过对2014年年6月月9月的倒料作业记录进行查看，对正常工作条件下月的倒料作业记录进行查看，对正常工作条件下“样样品倒出速率慢品倒出速率慢”和和“样品倒出率低样品倒出率低”的平均月度发生率进行统计，参考的平均月度发生率进行统计，参考六氟六氟化铀样品气体倒料操作规程化铀样品气体倒料操作规程中中U型取样器样品倒出速率，得到当型取样器样品倒出速率，得到当U型取样器样型取样器样品的倒出速率大于或等于品的倒出速率大于或等于0.5g/min时，时，“样品倒出速率慢样品倒出速率慢”和和“样品倒出率低样品倒出率低”的总平均月度发生率约为的总平均月度发生率约为2次次/6个月，即个月，即4次次/年，该数据

8、与年，该数据与2014全年的统计数据全年的统计数据比较发现：比较发现：a.样品倒出速率慢的发生频率达到了样品倒出速率慢的发生频率达到了6次次/年；年；b.样品倒出率低的发生频率达到了样品倒出率低的发生频率达到了5次次/年。年。结论：结论：“样品倒出速率慢样品倒出速率慢”和和“样品倒出率低样品倒出率低”的年度发生率均高于的年度发生率均高于4次次/年的控年的控 制值。制值。 考虑到考虑到“样品倒出速率慢样品倒出速率慢” ” 和和“样品倒出率低样品倒出率低”的相关性，只要解决了的相关性，只要解决了“样品倒出速率慢样品倒出速率慢”的问题，的问题，“样品倒出率低样品倒出率低”的问题就可以完全克服。由于的

9、问题就可以完全克服。由于在在20142014年年1010月月20152015年年5 5月的倒料故障频率统计中，月的倒料故障频率统计中，“样品倒出速率慢样品倒出速率慢”的发生的发生频次占倒料速率慢和倒出率低整体频次的频次占倒料速率慢和倒出率低整体频次的2/32/3，“样品倒出速率慢样品倒出速率慢”和和“样品倒样品倒出率低出率低”的发生频次占倒料故障总发生频次的的发生频次占倒料故障总发生频次的75%75%，因此作如下换算：，因此作如下换算： U U型取样器倒料速率慢和倒出率低的总发生频率为型取样器倒料速率慢和倒出率低的总发生频率为6 62 23=93=9次次/ /年；年； U U型取样器倒料故障率

10、为型取样器倒料故障率为9 975%=1275%=12次次/ /年。年。 U U型取样器倒料速率慢和倒出率低的总发生频率控制目标为型取样器倒料速率慢和倒出率低的总发生频率控制目标为4 4次次/ /年；年； U U型取样器倒料故障率控制目标为型取样器倒料故障率控制目标为4 475%=575%=5次次/ /年。年。 因此将本次因此将本次QCQC活动的目标定为：将活动的目标定为：将U U型取样器倒料故障率从型取样器倒料故障率从1212次次/ /年降为年降为5 5次次/ /年。年。图图2 2：倒料故障发生频率图：倒料故障发生频率图 本小组以解决本小组以解决“样品倒出速率慢样品倒出速率慢”作为降低作为降低

11、U型取样器倒料故障率型取样器倒料故障率的切入点，采用头脑风暴法，于的切入点，采用头脑风暴法，于2015年年6月月11日召集小组成员对日召集小组成员对“样品样品倒出速率慢倒出速率慢”展开原因分析，绘制关联图如下所示：展开原因分析，绘制关联图如下所示：图图3 3：原因分析关联图：原因分析关联图图图3 3中各序号代表的原因项如下：中各序号代表的原因项如下：11取样器垫圈未及时更换；取样器垫圈未及时更换；22取样器法兰垫圈老化；取样器法兰垫圈老化；33取样器法兰垫圈密封不严；取样器法兰垫圈密封不严；44取样器弯管与阀门的连接法兰密封不严；取样器弯管与阀门的连接法兰密封不严；55取样器中样品水解变质；取

12、样器中样品水解变质；66取样器阀门弹簧厢磨损，失去弹性；取样器阀门弹簧厢磨损，失去弹性；77取样器阀门无法关紧；取样器阀门无法关紧；88取样器阀门打开后开度过小；取样器阀门打开后开度过小；99倒料系统温度冷热不均；倒料系统温度冷热不均；1010倒料操作间室温过低；倒料操作间室温过低；1111取样器冷热端温差过大；取样器冷热端温差过大；1212倒料系统冷端管道中存在样品结块；倒料系统冷端管道中存在样品结块；1313机械泵泵油凝固；机械泵泵油凝固；1414取样器弯管与阀门连接处存在变质样品板结；取样器弯管与阀门连接处存在变质样品板结；1515取样器阀门堵头附近存在变质样品板结；取样器阀门堵头附近存

13、在变质样品板结；1616倒料系统气路阻塞；倒料系统气路阻塞；1717机械泵泵油未及时更换；机械泵泵油未及时更换；1818取样器弯管处存在变质样品板结；取样器弯管处存在变质样品板结；196L196L样品回收容器未及时更换；样品回收容器未及时更换；206L206L样品回收容器中样品无法完全冻样品回收容器中样品无法完全冻结，部分进入机械泵；结，部分进入机械泵；2121操作人员业务不熟悉；操作人员业务不熟悉；2222倒料系统阀门误操作；倒料系统阀门误操作；2323倒料系统真空表示数出现失真误差；倒料系统真空表示数出现失真误差； 2424待倒料容器温度冷热骤变；待倒料容器温度冷热骤变；22取样器堵头垫圈

14、老化；取样器堵头垫圈老化；33取样器堵头垫圈密封不严；取样器堵头垫圈密封不严；44取样器堵头密封不严。取样器堵头密封不严。 经上述原因分析，发现序号经上述原因分析，发现序号1 1、1010、1717、1919、2121、2323、2424所代表的原因是所代表的原因是U U型取样器样品倒出速率慢的末端原因，下一步进行要因确认。型取样器样品倒出速率慢的末端原因，下一步进行要因确认。表表5 5： “ “U U型取样器样品倒出速率慢型取样器样品倒出速率慢”要因确认表要因确认表5.1 绘制要因确认表绘制要因确认表 针对原因分析关联图中的末端因素，展开问题主要症结的判别，本针对原因分析关联图中的末端因素，

15、展开问题主要症结的判别，本QC小组于小组于2015年年7月对现场进月对现场进行了要因确认的调查分析。行了要因确认的调查分析。序序号号末端原因末端原因确认内容确认内容确认方法确认方法标准标准负责人负责人完成日期完成日期1 1取样器垫圈取样器垫圈未及时更换未及时更换取样器堵头垫取样器堵头垫圈的密封程度圈的密封程度检查堵头垫圈最大厚度差和此时取样器的检查堵头垫圈最大厚度差和此时取样器的真空度真空度1.1.堵头垫圈尺寸：堵头垫圈尺寸：9134(mm)；2.取样器内真空度在取样器内真空度在8小时内优于小时内优于10Pa。王云泽王云泽2015.7.32015.7.32 2倒料操作间倒料操作间室温过低室温过

16、低倒料操作间冬倒料操作间冬季室温季室温1.1.查看岗位运行记录中的室温；查看岗位运行记录中的室温；2.将室温与倒料系统工作温度、垫圈耐温将室温与倒料系统工作温度、垫圈耐温、泵油的凝固温度相关联，分析影响程度。泵油的凝固温度相关联，分析影响程度。1.1.倒料系统管道最低工作温度应高于倒料系统管道最低工作温度应高于 64.05；2.橡胶垫圈保持弹性的温度应高于橡胶垫圈保持弹性的温度应高于12；3.机械泵油在使用过程中为防止凝固的机械泵油在使用过程中为防止凝固的温度温度应高于应高于16。文智全文智全2015.7.172015.7.173 3机械泵泵油机械泵泵油未及时更换未及时更换机械泵泵油更机械泵泵

17、油更换情况换情况查看查看2014年度机械泵泵油更换记录年度机械泵泵油更换记录机械泵泵油更换应保证至少机械泵泵油更换应保证至少1次次/年年王王 煜煜2015.7.202015.7.204 46L6L样品回收样品回收容器未及时容器未及时更换更换6L6L样品回收容样品回收容器更换情况器更换情况查看查看2014年度年度6L样品回收容器更换记录样品回收容器更换记录6L6L样品回收容器更换应保证至少样品回收容器更换应保证至少2次次/年年王王 煜煜2015.7.212015.7.215 5操作人员业操作人员业务不熟悉务不熟悉岗位操作人员岗位操作人员全体培训情况全体培训情况查阅培训档案查阅培训档案培训合格率达

18、到培训合格率达到100%张张 红红2015.7.222015.7.226 6真空表示数真空表示数出现失真误出现失真误差差在用真空表的在用真空表的送检情况。送检情况。查阅真空表查阅真空表2014年度送检记录。年度送检记录。送检频次不少于送检频次不少于1次次/年且校验结果合格。年且校验结果合格。 邢邢 博博2015.7.242015.7.247 7待倒料容器待倒料容器温度骤变温度骤变倒料系统管道倒料系统管道的阻塞情况的阻塞情况1.1.查阅倒料工作记录中红外线测温仪测量加热查阅倒料工作记录中红外线测温仪测量加热带加热待倒料容器的最高温度及待倒料容器带加热待倒料容器的最高温度及待倒料容器与倒料系统管道

19、接口的最低温度；与倒料系统管道接口的最低温度；2.通过高低温差推导估算在已知工作量下倒通过高低温差推导估算在已知工作量下倒料料系统管道未来发生阻塞的时间。系统管道未来发生阻塞的时间。温度骤变引起管道发生阻塞的频率少于温度骤变引起管道发生阻塞的频率少于3 3次次/年年高建平高建平2015.7.282015.7.285.2 确认实施确认实施确认一：取样器垫圈未及时更换确认一：取样器垫圈未及时更换 取样器垫圈按种类分有取样器垫圈按种类分有3mm3mm阀门堵头垫圈和阀门堵头垫圈和3mm3mm阀门底座法兰垫圈，这两个阀门底座法兰垫圈，这两个位置密封不严是造成取样器内样品水解变质的症结所在，考虑到只有阀门

20、堵头位置密封不严是造成取样器内样品水解变质的症结所在，考虑到只有阀门堵头垫圈存在经常的拆装，根据垫圈密封的原理，当阀门堵头垫圈厚度的最大值与垫圈存在经常的拆装，根据垫圈密封的原理，当阀门堵头垫圈厚度的最大值与最小值达到一定的极限差值时，会对取样容器的气密性产生较大的影响。因此最小值达到一定的极限差值时，会对取样容器的气密性产生较大的影响。因此进行如下实验：进行如下实验： 从提前打磨过的阀门堵头垫圈中挑选出不同厚度的个体，将它们装入提前从提前打磨过的阀门堵头垫圈中挑选出不同厚度的个体，将它们装入提前预抽空至极限的取样器，定期通过真空规观察取样器内的真空变化：预抽空至极限的取样器，定期通过真空规观

21、察取样器内的真空变化：序序号号堵头垫圈堵头垫圈尺寸尺寸(mm)(mm)(9(913134)mm4)mm* * 时间时间(h)(h)堵堵头垫圈最大头垫圈最大厚度差厚度差 d(mm)d(mm)U U型取样器经过一段时间后的真空度型取样器经过一段时间后的真空度(Pa)(Pa)0 01 12 23 34 45 56 67 78 81 18.918.9112.8712.874.014.010.100.101.61.61.61.61.71.71.71.71.71.71.81.81.81.81.91.92.02.02 29.079.0712.9312.933.933.930.150.151.61.61.91

22、.92.02.02.22.22.42.42.52.52.62.62.62.62.72.73 39.029.0213.0613.064.074.070.200.201.61.62.02.02.22.22.42.42.72.73.13.13.33.33.53.53.93.94 48.858.8513.0213.023.863.860.250.251.61.62.32.32.52.52.82.83.23.23.83.84.14.14.74.76.16.15 58.948.9412.8512.853.913.910.300.301.61.62.82.83.43.43.93.94.54.55.75.76

23、.66.67.97.98.88.86 69.039.0313.0813.083.973.970.350.351.61.63.53.54.74.77.97.99.79.711.811.813.113.115.515.517.917.9注：带注：带“* *”的是标准尺寸。的是标准尺寸。 从表从表6实验数据不难发现：随着实验数据不难发现：随着U型取样器堵头垫圈最大厚度差的增大，型取样器堵头垫圈最大厚度差的增大，U型取样器内真空变差的速度越来越快。当垫圈厚度差达到型取样器内真空变差的速度越来越快。当垫圈厚度差达到0.35mm时，取样器内时，取样器内的真空度在的真空度在8小时内低于了小时内低于了10Pa

24、，因此得到如下确认方法：，因此得到如下确认方法：确认方法：对当前待倒料取样器的堵头垫圈最大厚度差进行多次抽样测量，检确认方法：对当前待倒料取样器的堵头垫圈最大厚度差进行多次抽样测量，检 查是否存在厚度差大于或等于查是否存在厚度差大于或等于0.35mm的取样器。的取样器。 经确认，未发现堵头垫圈厚度差大于经确认，未发现堵头垫圈厚度差大于0.35mm的取样器。的取样器。结结 论：取样器垫圈未及时更换不是主要原因。论：取样器垫圈未及时更换不是主要原因。表表6 6： U U型取样器堵头垫圈最大厚度差与取样器真空变化的关系型取样器堵头垫圈最大厚度差与取样器真空变化的关系确认二：倒料操作间室温过低确认二：

25、倒料操作间室温过低 倒料操作间室温过低会引起倒料系统管道阻塞、橡胶垫圈失去弹性、长期倒料操作间室温过低会引起倒料系统管道阻塞、橡胶垫圈失去弹性、长期未使用的机械泵泵油发生凝结的状况，而这些情况是直接造成样品倒出率低的未使用的机械泵泵油发生凝结的状况，而这些情况是直接造成样品倒出率低的原因所在。原因所在。 首先，为防止倒料过程中发生管道阻塞，取样器与倒料系统接口处的最低加首先，为防止倒料过程中发生管道阻塞，取样器与倒料系统接口处的最低加热温度应大于热温度应大于64.0564.05；其次，为保持橡胶垫圈的弹性，防止其发生过度的收缩；其次，为保持橡胶垫圈的弹性，防止其发生过度的收缩而影响取样器内的真

26、空，室温应保持在而影响取样器内的真空，室温应保持在1212以上；最后为防止泵油发生凝固，以上；最后为防止泵油发生凝固，室温应保持在室温应保持在1616以上。以上。确认方法：确认方法：通过查看通过查看20142014年年1111月月20152015年年2 2月的岗位运行记录来确定该段时间内月的岗位运行记录来确定该段时间内 的室温及倒料系统接口处的最低温度，判断是否发生了上述故障。的室温及倒料系统接口处的最低温度，判断是否发生了上述故障。月份月份111112121 12 2室温室温18的天数的天数6 68 812129 9其中倒料作业的天数其中倒料作业的天数1 12 20 03 3该天的室温该天的

27、室温()12.612.617.217.211.711.7/ /15.115.113.813.815.515.5该天作业中取样器挂接口处该天作业中取样器挂接口处的最低加热温度的最低加热温度()63.1263.1282.3182.3160.9760.97/ /77.2777.2773.5673.5678.4378.43表表7 7： 20142014年年1111月月20152015年年2 2月的温度月的温度 上表的上表的4 4个月中，倒料作业的低温天数为个月中，倒料作业的低温天数为6 6天，其中温度不符合要求的天数天，其中温度不符合要求的天数达到达到5 5天，不合格率达到了天，不合格率达到了83.3

28、%83.3%。结结 论：倒料操作间室温过低是要因。论：倒料操作间室温过低是要因。确认三：机械泵泵油未及时更换确认三：机械泵泵油未及时更换 为保证样品的倒出率，需要确保机械泵的正常工作。泵油的定期更换是很为保证样品的倒出率，需要确保机械泵的正常工作。泵油的定期更换是很必要的。必要的。确认方法：查看确认方法：查看20142014年度的泵油更换记录是否满足至少年度的泵油更换记录是否满足至少1 1次次/ /年的要求。年的要求。 经查阅经查阅20142014年度的泵油更换记录，泵油的更换频次满足最低要求。年度的泵油更换记录，泵油的更换频次满足最低要求。结结 论：机械泵泵油未及时更换不是要因。论：机械泵泵

29、油未及时更换不是要因。确认四：确认四：6L6L样品回收容器未及时更换样品回收容器未及时更换确认方法：查看确认方法：查看20142014年度年度6L6L样品回收容器的更换记录是否满足至少样品回收容器的更换记录是否满足至少2 2次次/ /年的要年的要 求。求。 经查阅经查阅20142014年度年度6L6L样品样品回收容器的更换记录，回收容器的更换记录，6L6L样品样品回收容器的更换频次回收容器的更换频次满足最低要求。满足最低要求。结结 论：论：6L6L样品回收容器未及时更换不是要因。样品回收容器未及时更换不是要因。确认五：操作人员业务不熟悉确认五：操作人员业务不熟悉 公司规定，岗位作业人员必须经过

30、岗位技术培训并经考试合格后方可上岗。公司规定，岗位作业人员必须经过岗位技术培训并经考试合格后方可上岗。确认方法：查阅液化分样岗位倒料作业人员教育培训档案，统计他们确认方法：查阅液化分样岗位倒料作业人员教育培训档案，统计他们20142014年度年度 接受岗位技术培训及考试的情况。接受岗位技术培训及考试的情况。 经查阅培训档案发现倒料作业操作全体人员的岗位培训合格率为经查阅培训档案发现倒料作业操作全体人员的岗位培训合格率为100%100%。结结 论：操作人员业务不熟悉不是要因。论：操作人员业务不熟悉不是要因。姓名姓名培训题目培训题目培训时间培训时间培训课时（理论培训课时（理论/实际）实际）考试情况

31、考试情况夏俊平夏俊平倒料操作倒料操作2014.7.172014.7.172014.7.182014.7.181010学时学时/3/3学时学时合格合格张献东张献东倒料操作倒料操作2014.7.172014.7.172014.7.182014.7.181010学时学时/3/3学时学时合格合格王王 煜煜倒料操作倒料操作2014.7.172014.7.172014.7.182014.7.181010学时学时/3/3学时学时合格合格张张 健健倒料操作倒料操作2014.7.172014.7.172014.7.182014.7.181010学时学时/3/3学时学时合格合格吴祖勇吴祖勇倒料操作倒料操作2014

32、.7.172014.7.172014.7.182014.7.181010学时学时/3/3学时学时合格合格表表8 8：液化分样岗位倒料作业人员：液化分样岗位倒料作业人员20142014年度培训情况年度培训情况确认六：真空表示数出现失真误差确认六：真空表示数出现失真误差确认方法：查阅真空表确认方法：查阅真空表20142014年度的送检记录，确认送检情况年度的送检记录，确认送检情况。 经查阅经查阅20142014年度倒料所用真空表的校验送检记录，送检频次满足最低要求年度倒料所用真空表的校验送检记录，送检频次满足最低要求（至少（至少1 1次次/ /年），校验结果报告中真空表的零点、满程等各项指标参数均

33、已校年），校验结果报告中真空表的零点、满程等各项指标参数均已校验合格。验合格。结结 论：真空表示数出现失真误差不是要因。论：真空表示数出现失真误差不是要因。确认七：待倒料容器温度骤变确认七：待倒料容器温度骤变 在倒料作业的进行过程中，待倒料容器通过倒料容器接口与倒料系统连接在倒料作业的进行过程中，待倒料容器通过倒料容器接口与倒料系统连接在一起，随后待倒料容器被缠绕加热带进行加热，加热温度在在一起，随后待倒料容器被缠绕加热带进行加热，加热温度在8080与与100100之之间。由于待倒料容器与倒料系统之间存在较明显的热传导，倒料容器一端与管间。由于待倒料容器与倒料系统之间存在较明显的热传导，倒料容

34、器一端与管道接头靠近倒料系统一端就会形成高低温差，随着倒料的进行，这个温差会导道接头靠近倒料系统一端就会形成高低温差，随着倒料的进行，这个温差会导致大量样品在管道接头处形成阻塞。致大量样品在管道接头处形成阻塞。确认方法：查阅本岗位冬季运行记录，找到倒料系统管道接头与确认方法：查阅本岗位冬季运行记录，找到倒料系统管道接头与U型取样器之间型取样器之间 温差的最大记录值作为参考数据，根据倒料任务量推导估算未来管温差的最大记录值作为参考数据，根据倒料任务量推导估算未来管 道阻塞发生率。道阻塞发生率。 经查阅经查阅2014年年11月月2015年年2月的岗位运行记录，发现月的岗位运行记录，发现2014年年

35、12月月24日倒日倒料记录的温差值是这料记录的温差值是这4个月中的最大值，因此参考该天的温度测量值并推导计算个月中的最大值，因此参考该天的温度测量值并推导计算未来的倒料管道阻塞发生率：未来的倒料管道阻塞发生率：TH=85.50，PH=286.350KPa（TH为为U型取样器加热温度，型取样器加热温度，PH为该温度下的饱和蒸汽压）；为该温度下的饱和蒸汽压）；TL=60.12，PL=121.377KPa（TL为倒料系统的接口温度，为倒料系统的接口温度，PL为该温度下的饱和蒸汽压）。为该温度下的饱和蒸汽压）。（推导过程略）（推导过程略） 经公式推导计算，倒料管道接口处在使用经公式推导计算，倒料管道接

36、口处在使用3 34 4个月后就会发生阻塞，很显个月后就会发生阻塞，很显然，这不满足温度骤变引起的管道阻塞发生率低于然，这不满足温度骤变引起的管道阻塞发生率低于3 3次次/ /年的标准要求。年的标准要求。结结 论：待倒料容器温度骤变是要因。论：待倒料容器温度骤变是要因。 小组成员集思广益，充分发挥头脑风暴法，针对每个要因充分提出各种对策，小组成员集思广益，充分发挥头脑风暴法，针对每个要因充分提出各种对策，并针对每个对策在小组内进行综合评价，选出最令人满意的对策。并针对每个对策在小组内进行综合评价，选出最令人满意的对策。 小组成员根据表小组成员根据表9中的对策，打分确定了实现措施并制定了最终目标，

37、得中的对策，打分确定了实现措施并制定了最终目标，得到对策表：到对策表：序号序号主要原因主要原因对策对策评评 价价综合综合得分得分选定方案选定方案有效性有效性可能性可能性经济型经济型可靠性可靠性1 1倒料操作间室温过低倒料操作间室温过低1.1.减少空气对流减少空气对流1 15 55 51 112122.2.增加采暖设备增加采暖设备3 31 11 15 510103.3.重新安装现有采暖设备重新安装现有采暖设备3 31 11 15 510104.4.针对采暖需求采用局部采暖方式针对采暖需求采用局部采暖方式5 55 53 35 518182 2待倒料容器温度骤变待倒料容器温度骤变1.1.对低温点增加

38、辅助加热设备对低温点增加辅助加热设备3 33 33 33 312122.2.改进现有加热设备的加热方改进现有加热设备的加热方 式式并使用测温设备并使用测温设备5 55 53 35 51818表表9 9：对策评价选择表：对策评价选择表2015年年8月小组对主要原因制定了对策表：月小组对主要原因制定了对策表： 表表1010：对策表：对策表序号序号主要原因主要原因对策对策目标目标措施措施负责人负责人地点地点完成日期完成日期1 1倒料操作间倒料操作间室温过低室温过低针对采暖需针对采暖需求采用局部求采用局部采暖方式采暖方式1.1.机械泵工作正常；机械泵工作正常；2.倒料系统真空度倒料系统真空度优优 于于

39、1.0101Pa；3.待倒料容器接口待倒料容器接口 温度温度高于高于64.05。1.1.机械泵使用前提前预热机械泵使用前提前预热 30分钟；分钟；2.对待倒料容器和对待倒料容器和倒料接口端倒料接口端 均匀捆绑加均匀捆绑加热带后用红外温热带后用红外温 度计测温。度计测温。文智全文智全液化分样液化分样工作间工作间2015.8.152015.8.152 2待倒料容器待倒料容器温度骤变温度骤变改进现有加改进现有加热设备的加热设备的加热方式并使热方式并使用测温设备用测温设备温度骤变造成的倒料温度骤变造成的倒料系统管道阻塞发生率系统管道阻塞发生率减少减少50%以上以上1.1.用红外测温计测量待倒料容用红外

40、测温计测量待倒料容器一侧及倒料接口一侧的温度；器一侧及倒料接口一侧的温度；2.通过测得的温度值结合平均通过测得的温度值结合平均每月的倒料工作量计算管道阻每月的倒料工作量计算管道阻塞发生率；塞发生率；3.将带倒料容器及倒料接口管将带倒料容器及倒料接口管道用加热带均匀捆绑；道用加热带均匀捆绑；4.重复第重复第1、2两步骤；两步骤；5.若管道阻塞发生率的改善情若管道阻塞发生率的改善情况未达到目标值，则将带倒料况未达到目标值，则将带倒料容器及倒料接口管道用加热带容器及倒料接口管道用加热带重新捆绑，直到管道阻塞发生重新捆绑，直到管道阻塞发生率改善情况达到目标值。率改善情况达到目标值。夏俊平夏俊平液化分样

41、液化分样工作间工作间2015.8.302015.8.30 考虑到表考虑到表1010中的要因对策实施措施中的要因对策实施措施2 2能够包括措施能够包括措施1 1，因此根据对策实施，因此根据对策实施2 2的的整改过程制定过程决策程序图并按照图示步骤实施整改（从整改过程制定过程决策程序图并按照图示步骤实施整改（从A A0 0Z Z）。）。整改前后测得的数据如下：整改前后测得的数据如下：整改前：整改前：TH=85.50，TL=60.12，计算管道阻塞（倒料速率慢）发生率，计算管道阻塞（倒料速率慢）发生率r=1次次/2个月；个月；整改完成后：整改完成后：TH=85.50，TL=72.80，计算管道阻塞发

42、生率，计算管道阻塞发生率r=1次次/6个月（个月（2次次/年）。年）。图图4 4：过程决策程序图：过程决策程序图 管道阻塞是管道阻塞是U U型取样器样品倒出速率慢和倒出率低的表现，改善后的倒料型取样器样品倒出速率慢和倒出率低的表现，改善后的倒料速率慢发生率为速率慢发生率为r=2r=2次次/ /年。本次年。本次QCQC活动的目标是将倒料故障率降为活动的目标是将倒料故障率降为5 5次次/ /年，年，考虑到考虑到“样品倒出速率慢样品倒出速率慢”的发生频次占的发生频次占“倒料速率慢倒料速率慢”和和“倒出率低倒出率低”整体整体频次的频次的2/32/3，“样品倒出速率慢样品倒出速率慢”和和“样品倒出率低样品倒出率低”的总发生率占倒料总故障的总发生率占倒料总故障率的率的75%75%，因此得到如下转化结果：，因此得到如下转化结果： 改善前倒料故障率为改善前倒料故