供应链管理环境下的库存控制

1、第四章第四章 供应链管理环境供应链管理环境 下的库存控制下的库存控制第一节第一节 库存控制过程库存控制过程一、库存的经济分析一、库存的经济分析 库存系统的成本主要有购入成本、订货费、库存持有成本及库存系统的成本主要有购入成本、订货费、库存持有成本及缺货成本。缺货成本。 l1、购入成本（两层含义）、购入成本（两层含义）l单位购入价格购入数量l单位生产成本生产数量l2、订货费用、订货费用l订货费用是从需求的确认到最终的到货,通过采购或其他途径获得物品或原材料的时候发生的费用。订购成本包括提出订货申请单、分析货源、填写采购订货单、来料验收、跟踪定货等各项费用。主要包括以下因素: 内部各部人员的费用,

2、如采购、财务、原材料控制与储存人员的工资等。管理费用,如办公用品、电话、计算机系统的应用。订货费用的确定基本问题是如何分离出那些随发出订单的多少而变化的成本要素：egl3、库存持有成本、库存持有成本l库存持有成本包括库存持有成本包括:收货、存储和搬运费用。包括收货、存储和搬运费用。包括: l机会成本（最重要）。机会成本（最重要）。l人员费用：库存运行的人力资源。人员费用：库存运行的人力资源。l库存记录的保存费用，管理和系统费用库存记录的保存费用，管理和系统费用,包括盘点和检查库存。包括盘点和检查库存。l存储费用：取暖、照明以及仓储建筑物的折旧存储费用：取暖、照明以及仓储建筑物的折旧l库存损坏与

3、废弃库存损坏与废弃 安全与保险安全与保险 折旧折旧 税税l4、缺货成本、缺货成本l缺货成本是由于外部或内部中断供应所产生的。缺货成本是由于外部或内部中断供应所产生的。l外部缺货：当企业的用户得不到他们的全部订货时，即发生外部外部缺货：当企业的用户得不到他们的全部订货时，即发生外部缺货。缺货。l内部缺货：当企业内部某一个班组或一个部门得不到它的全部订内部缺货：当企业内部某一个班组或一个部门得不到它的全部订货时，即发生内部缺货。货时，即发生内部缺货。l缺货成本的计量l本身很难进行数量化的直接计量，在企业的损益表中也不反映。而为了确定最佳的库存量，公司又需要对出现缺货后发生的相关成本进行计算，这时可

4、以通过历史数据，并赋予它们相应的权重得到一个估计数。leg：假设当发生缺货时l有55%的概率要求公司为客户紧急备货，则使公司的边际利润要下降5美元；l有25%的概率要导致公司失去这笔业务，则使公司的边际利润损失为50美元；l有20%的概率将可能失去该客户，这意味着利润损失达500美元；l从而，缺货后的损失期望值为：l0.5550.25500.20500=115.25（美元）l该期望值反映的是出现缺货后的平均损失，一般来说，公司可以通过额外的库存在避免这样的损失，如果保持额外库存的成本低于115.25，则额外库存的成本就是有效且必要的。二、库存分类管理二、库存分类管理 对库存进行有效管理和控制前

5、提是对存对库存进行有效管理和控制前提是对存货进行分类。货进行分类。常用方法有：常用方法有：l1、ABC分类法分类法（重点管理法或（重点管理法或ABC分析法）分析法）l定义：从名目众多、错综复杂的客观事物或经济现象中，定义：从名目众多、错综复杂的客观事物或经济现象中，通过分析，找出主次，分类排队，并根据其不同情况分通过分析，找出主次，分类排队，并根据其不同情况分别加以管理的方法。别加以管理的方法。l基本思想：基本思想：lABC分类采用的指导思想是分类采用的指导思想是20-80原则，原则，l20%左右的因素占有左右的因素占有(或提供或提供)80%的成果，的成果，l实际上采用的是重点管理法的思想，实

6、际上采用的是重点管理法的思想，l找出占用资金量大的少数物料加以重点管理和控制。找出占用资金量大的少数物料加以重点管理和控制。l通常是将库存按年度货币占有量分为三类通常是将库存按年度货币占有量分为三类lA类物料类物料：占用了：占用了65%80%的价值的的价值的15%20%的的物品物品重点管理，现场管理严格，放在安全的地重点管理，现场管理严格，放在安全的地方，经常检查和盘点以确定库存记录的准确性，预方，经常检查和盘点以确定库存记录的准确性，预测更仔细；测更仔细；lB类物料类物料：占用了：占用了15%20%的价值的的价值的30%40%的的物品物品次重点管理，现场管理投入精力比次重点管理，现场管理投入

7、精力比A类少，库存类少，库存检查和盘点的周期比检查和盘点的周期比A类要长类要长；lC类物料类物料：占用了：占用了5%15%的价值的的价值的40%55%的物的物品品一般性管理，现场管理粗放，但由于品种多，差一般性管理，现场管理粗放，但由于品种多，差错可能性大，仍需定期进行库存检查和盘点，周期可以错可能性大，仍需定期进行库存检查和盘点，周期可以比比B类更长类更长品种累计品种累计%金额累计金额累计% 15 45 100 10095750特别说明：特别说明：l除了货币量指标外，企业还可以按照销售除了货币量指标外，企业还可以按照销售量、销售额、缺货成本等指标将库存进行量、销售额、缺货成本等指标将库存进行

8、分类，针对每一类制定不同的管理策略，分类，针对每一类制定不同的管理策略，实施不同的控制。实施不同的控制。l不局限于分为三类，可以增加，但经验表不局限于分为三类，可以增加，但经验表明，最多不超过明，最多不超过5类，否则过多的类别反而类，否则过多的类别反而增加控制成本增加控制成本l2、CVA（Critical Value Analysis）管理管理法法l基本思想是把存货按照关键性分为基本思想是把存货按照关键性分为3-5类，即类，即l1、最高优先级。经营的关键性商品，不允许缺货、最高优先级。经营的关键性商品，不允许缺货l2、较高优先级。经营活动中基础性商品，允许偶、较高优先级。经营活动中基础性商品，

9、允许偶尔缺货尔缺货l3、中等优先级。多属于比较重要的商品，允许合、中等优先级。多属于比较重要的商品，允许合理范围内缺货理范围内缺货l4、较低优先级。经营中需要这些商品，但是可替、较低优先级。经营中需要这些商品，但是可替代性很高，允许缺货。代性很高，允许缺货。l弊端：人们往往倾向于制订高的优先级，结果弊端：人们往往倾向于制订高的优先级，结果高优先级的商品种类很多，最终哪种商品也得高优先级的商品种类很多，最终哪种商品也得不到应有的重视不到应有的重视l和和ABC分析法结合使用，可以达到分清主次、分析法结合使用，可以达到分清主次、抓住关键环节的目的。抓住关键环节的目的。三、库存管理的基本原理三、库存管

10、理的基本原理P232n单周期库存：单周期库存：一次性订货一次性订货n多周期库存：多周期库存：重复性订货重复性订货l独立需求库存独立需求库存l指需求变化独立于人们的主观控制能力之外，因而其数量与出现的概率是随机的、不确定的、模糊的。换句话说就是指那些随机的、企业自身不能控制而是由市场所决定的需求,这种需求与企业对其他库存产品所做的生产决策没有关系。需求量虽然是不确定的，但可通过预测的方法来估算。企业里产成品库存的管理控制问题就属于独立需求库存问题。l相关需求库存相关需求库存l指需求数量和需求时间和其他变量存在一定的相互关系，可以通过一定的结构关系推算得出。 l相关需求依附于独立需求，可根据独立需

11、求精确的计算出来。在制品库存和原材料库存管理控制问题属于相关需求库存问题。 （一）库存控制的基本策略（一）库存控制的基本策略1、库存控制的目的：、库存控制的目的：l服务水平最高：服务水平最高：达到甚至超出客户期望达到甚至超出客户期望l库存库存费用最低：费用最低：l购入成本购入成本+ +订订货费用货费用+ +持有成本持有成本+ +缺货成本缺货成本l连续性检查的固定订货量、固定订货点策略（Q,R）策略l连续性检查的固定订货点、最大库存策略（R,S）策略l周期性检查策略（t,S）策略l综合库存策略（t,R,S）策略连续察看固定周期察看说明：教科书中每一个策略均考虑了进货的提前期2、常见的库存补给策略

12、、常见的库存补给策略P233l2、 (R, S)策略策略 见书见书P278P2783、(t, S)策略4、 (t, R, S)策略（二）基本的库存控制模型（二）基本的库存控制模型l按库存的参数确定性按库存的参数确定性可以分为确定型库存与随机型库存。l1、确定型库存，是指物品的需求量和订货提前期是已知和确定的，并与订货批量无关。当这两个条件不能同时满足时，确定型就不再适用。l2、随机型库存模型：指物品的需求量和订货提前期至少有一个是随机变量。l比如钢铁厂每月按合同卖给电机厂矽钢片十吨就是确定型需求，而书店每天卖出的书可能是1000本，也可能是800本，这就是随机的，随机的需求经过大量的统计以后，

13、可能会发现每日售书数量的统计规律，称为有一定的随机分布的需求。比如，如果可以根据统计资料得出在任一给定时间需求量的概率分布，则称之为概率型库存模型。A.不允许缺货，瞬时进货模型经济订货批量EOQ的推导B.不允许缺货，延时进货模型l最简单、最基本的库存模型l又称“经济订货批量模型”The Economic Order Quantity (EOQ) Modell经济订货批量：产生最低总成本的订货数量。l基本假设：l需求是均匀的需求是均匀的(单位时间内的需求量不变单位时间内的需求量不变)，需求是已知的常数；，需求是已知的常数；l订货提前期是已知的，且为常数；订货提前期是已知的，且为常数；l没有安全库

14、存（需求量和没有安全库存（需求量和LT都是固定的，就没有必要设安全库都是固定的，就没有必要设安全库存）；存）；l不允许发生缺货（因此没有缺货成本）；不允许发生缺货（因此没有缺货成本）；l产品成本不随批量而变化产品成本不随批量而变化(没有数量折扣没有数量折扣)；l订货费与订货批量无关；订货费与订货批量无关；l库存持有成本是库存量的线性函数。库存持有成本是库存量的线性函数。lEOQEOQ：经济订货批量；：经济订货批量；lC C：每次订货费用；：每次订货费用；lD D：每年的需求量；：每年的需求量； lA A：每单位库存的持有成本；：每单位库存的持有成本；lP P：采购货物的单位价格（简称单价）；：

15、采购货物的单位价格（简称单价）；ls s：库存成本占价格的百分比；：库存成本占价格的百分比；lT T：经济订货间隔期。：经济订货间隔期。DEOQTPsCDACDEOQ221、经济订购批量的基本公式、经济订购批量的基本公式l（1）购入成本：每年的需求量）购入成本：每年的需求量D单价单价Pl（2）订货费用：若年需求量为）订货费用：若年需求量为D，每次订货量为，每次订货量为Q，则年订货次数为则年订货次数为DQ，年订货费用，年订货费用=每次订货费用每次订货费用订货次数订货次数=C (DQ)l（3）库存持有成本：年库存持有成本）库存持有成本：年库存持有成本=年平均库存量年平均库存量年单位库存持有成本。年

16、平均库存量是订货量的二年单位库存持有成本。年平均库存量是订货量的二分之一，即分之一，即Q2，则年持有成本，则年持有成本= （Q2） Psl（4）总库存成本）总库存成本TC：TC=购入成本库存持有成本购入成本库存持有成本订货费用订货费用=DP （Q2） Ps C (DQ)l（5）最低成本：对）最低成本：对TC求求Q的一阶导数，并令其为的一阶导数，并令其为0，得到经济订购批量的公式。得到经济订购批量的公式。2、经济订购批量公式的推导过程、经济订购批量公式的推导过程经济订货批量的成本权衡经济订货批量的成本权衡 总成本库存持有成本订货成本订货批量年成本leg：某仪表厂的一种元件年需求量为：某仪表厂的一

17、种元件年需求量为30000个，个，该元件需向元件厂订购，每次订货费用为该元件需向元件厂订购，每次订货费用为50元，元，该元件单价为每只该元件单价为每只0.50元，全年保管费为购价元，全年保管费为购价的的20。该元件可在市场上立即购得并到货，。该元件可在市场上立即购得并到货，问该仪表厂今年对该元件如何组织进货问该仪表厂今年对该元件如何组织进货?leg：某仪表厂的一种元件年需求量为：某仪表厂的一种元件年需求量为30000个，个，该元件需向元件厂订购，每次订货费用为该元件需向元件厂订购，每次订货费用为50元，元，该元件单价为每只该元件单价为每只0.50元，全年保管费为购价的元，全年保管费为购价的20

18、。该元件可在市场上立即购得并到货，问。该元件可在市场上立即购得并到货，问该仪表厂今年对该元件如何组织进货该仪表厂今年对该元件如何组织进货? 解解 答：该仪表厂每隔答：该仪表厂每隔66天向元件厂订购天向元件厂订购5477只只仪表。仪表。（年）（只）183. 030000547754775 . 020300005022DEOQTPsCDEOQ练习：练习：l光碟店卖空白碟，每包的进货价为15元，年需求量为12600包，每天需求为35包，每年每包光碟的持有成本为5.5元，订购提前期为2天，每次订购成本为209元，求经济订购批量EOQ。 解：已知年需求量D=12600，单位订货费用C=209，单位库存持

19、有成本Ps=A=5.5，则（包）9795 .9785 . 51260020922ACDEOQl因为这个基本模型假设需求与提前期都是固定因为这个基本模型假设需求与提前期都是固定不变的，故无需安全库存，因此，订货点不变的，故无需安全库存，因此，订货点R就就可以简单地表示为可以简单地表示为l式中，式中，R再订货点再订货点(订货点订货点)；l 每一时期平均需求量每一时期平均需求量(常数常数)；l L订货与收货之间的时间订货与收货之间的时间(常数常数)。LdR d3、大量购买，有价格折扣的模式、大量购买，有价格折扣的模式l通过比较由于价格波动而节省的资金和由于增加库存而花费的额外成本，来确定采取何种订货

20、方法。leg1：一家小型超市每年销售某种饮料约732罐。订购费用是每次45元，持有成本为每年每罐15元，价格如下，试确定最优订货批量。订货范围（罐）单价（元/罐）1-492250-792080-9918100以上17l（1）计算通常的EOQl（2）由于66落在50-79之间，66应该按照20元的单价进购，则一年进购732罐的总成本以每批66罐计，则为TC66=DP （Q2） Ps C (DQ)=732 20+662 15+45（73266） =15634（元）l（3）由于存在更低的单价，应继续分别计算单价为18元和17元时的总成本。l单价为18元时，供应商规定的最小订购批量为80罐，则80罐的

21、总成本为TC80= 732 18+802 15+73280 45=14188（元）l单价为17元时，供应商规定的最小订购批量为100罐，则100罐的总成本为TC80= 732 17+1002 15+732100 45=13523（元）l（4）由此可得，订购100罐时的总成本最低，所以100罐是最佳的经济订购批量（罐）66157324522PsCDEOQ练习：练习：l某公司每年实际工作的时间是50周，每周某产品的需求量是10个，订货费用为每个订单150元，持有成本为每年每个产品45元，供应商的基本报价是每个产品250元，一次性订购50个产品以上，打9折，一次性订购150个产品以上，打8.5折，一

22、次性订购500个产品以上，打8折，请计算这种产品的最佳订单批量值是多少？l解：已知变量为：年需求量D=10 50=500（个/年） 单位库存持有成本Ps=45（元）、单位订货费用C=150（元）（1）计算通常的EOQ（2）由于58个落在50-149之间，58个应按单价225元进购，则总成本为TC58=500225+582 45+50058 150=115098（元）（3）由于存在更低的单价，应继续分别计算单价为212.5元和200元时的总成本。l单价为212.5元时，供应商规定的最小订购批量为150个，则150个的总成本为TC150= 500212.5+1502 45+500150 150=1

23、10125（元）l单价为200元时，供应商规定的最小订购批量为500个，则500个的总成本为TC500=500200+5002 45+500500150=111400（元）（4）由此可得，订购150个时的总成本最低，所以150个是最佳的经济订购批量（个）584550015022PsCDEOQleg2：假设年度产品使用量D为10000单位。产品单位价格如表7-1所示。持有成本是单位价格的25%，每个订单的送货和订购成本是100元，问最佳订货数量是多少？数量/单位单位折扣价/元0-999101000-19999.752000-2000以上9.5解：（1）当购买0-999单位时，D=10000，S=

24、25%，C=100，P=10，则A=PS=10 25%=2.5， ，该批量在该价格允许的批量范围内。则总成本TC=1000010 8942 2.5 10000894 100=102236.078945 . 21000010022PsCDEOQ（2）当购买1000-1999单位时，D=10000，S=25%，C=100，P=9.75，则A=PS=9.75 25%=2.44， ，该批量不在该价格允许的批量范围内。选择1000作为订货量，则总成本TC=100009.75 10002 2.44 100001000 100=9972090544. 21000010022PsCDEOQ（3）当购买2000

25、及以上单位时，D=10000，S=25%，C=100，P=9.5，则A=PS=10 25%=2.375， ，该批量不在该价格允许的批量范围内。则总成本TC=100009.5 20002 2.375 100002000 100=97875 所以，最佳的订货数量是2000单位，价格为9.5，此时的总成本为97875918375.21000010022PsCDEOQ练习：练习：l每年对一种产品的需求量是10000单位，通常的价格是1元/单位，年库存成本率预计为单价的20%，订购成本是10元/次，如果每次订购5000个，供应商提供10%的折扣，请问最佳的订货数量是多少？l本模型的假设条件，除进货需持续

26、进行的条件外，其余和A模型相同。这时的库存量的变化不是由零瞬时增至最大，而是按一定速率逐渐增至最大。这时假设供货速度为v，使用速度为d，（vd,否则就会出现缺货）。l一般情况下,最大库存量不可能达到每次的订货量Q，库存的最大量为(v-d)Q/v。在两种特殊情况下，l当d=0（即库存不被消耗）时，则最大库存量为Q。l当d=v（即供给速度与消耗速度相等）时，则库存量为0，也就实现了一个完全均衡的系统。l这时的年平均库存为1/2 (v-d)Q/vl总成本总成本TC=购入成本库存持有成本订货费用购入成本库存持有成本订货费用=DP 1/2 (v-d)Q/v Ps C (DQ)l通过对总成本公式的求导，令

27、求导的结果为零，通过对总成本公式的求导，令求导的结果为零，得到不允许缺货、延时进货的最佳经济订货批量得到不允许缺货、延时进货的最佳经济订货批量为：为：dvvPsCDdvvACDEOQ22leg：对某零部件的需求是每日5个，该零部件由自己生产，生产这种零部件的速度同样也是恒定的，为每日生产12个，生产提前期是7天，产品的单价为50元，调整准备费用为650元/次，这种零部件的保管费用为每年存货价值的30%，在这种情况下，最佳的生产决策是怎样的？（一年按360天计算）解：已知D=5360=1800个，d=5个/天，v=12个/天，P=50元/个，L=7天，C=650元/次，s=30%，把这些已知条件

28、带入下列公式：)(35753 .958663 . 0501055925126505591800501800PsvQ2dvCQDDPTC)(4 .10354 . 3)(29. 01800517DEOQT517512123 . 050180065022个（元）天（月）年（个）dLRdvvPsCDEOQl答：通过计算得出，对于该种产品的最佳生产决策是，每103.4天生产517个产品，或者当这种零部件的库存水平下降到35个时，就需要进行生产补充，生产批量为517个。每年的总成本是95866.3元.l进一步分析：当日产量为进一步分析：当日产量为12个个/天的时候，就需要生天的时候，就需要生产产43天，并

29、能够提供天，并能够提供103.4天天(517/5=103.4)的需求量。的需求量。从理论上说，该部门可以有从理论上说，该部门可以有60.4天天(103.4-43=60.4)做做其他工作，而不生产该零部件。其他工作，而不生产该零部件。练习：练习：l某厂每月需要一种产品100件，上级供应商生产该产品的速率为每月500件，不考虑生产和运输的时间，假设备货速度与供应商生产速率相同，且进每批货物时，订货成本为5元，每月每件产品的持有库存成本为0.4元，求最佳的订货批量。四、供应链中的不确定性与库存P240(1)供应链的不确定性的表现形式供应链的不确定性的表现形式l衔接不确定性（Uncertainty o

30、f Interface）l企业之间（或部门之间）不确定性，可以说是供应链的衔接不确定性，这种衔接的不确定性主要表现在合作性上。l为了消除衔接不确定性，需要增加企业之间或部门之为了消除衔接不确定性，需要增加企业之间或部门之间的合作性。间的合作性。l运作不确定性（Uncertainty of Operation）l系统运行不稳定是组织内部缺乏有效的控制机制所致，控制失效是组织管理不稳定和不确定性的根源。l为了消除运行中的不确定性，需要增强组织的控制，为了消除运行中的不确定性，需要增强组织的控制，提高系统的可靠性。提高系统的可靠性。(2)供应链的不确定性的来源供应链的不确定性的来源l供应商的不确定性

31、l表现在提前期的不确定性，订货量的不确定性等。供应不确定的原因包括：供应商的生产系统发生故障延迟生产，供应商的供应商的延迟，意外的交通事故导致的运输延迟等等。l生产者不确定性l主要源于制造商本身的生产系统的可靠性、机器的故障、计划执行的偏差等。生产过程的复杂性使生产计划并不能精确地反映企业的实际生产条件和预测生产环境的改变，不可避免地造成计划与实际执行的偏差。l顾客不确定性l顾客不确定性原因主要有：需求预测的偏差，购买力的波动，从众心理和个性特征等。(3)供应链的不确定性的原因供应链的不确定性的原因l需求预测水平造成的不确定性 l决策信息的可获得性、透明性、可靠性 l决策过程的影响，特别是决策

32、人心理的影响 供应链的不确定性与库存的关系供应链的不确定性与库存的关系(1)衔接不确定性对库存的影响(2)运作不确定性对库存的影响(1)衔接不确定性对库存的影响衔接不确定性对库存的影响l传统供应链的衔接不确定性普遍存在，集中表现在企业之间的独立信息体系(信息孤岛)现象。l为了竞争，企业总是为了各自的利益而进行资源的自我封闭（包括物质资源和信息资源），人为地增加了企业之间的信息壁垒和沟通的障碍，企业不得不为应付不测而建立库存，库存的存在实际就是信息的堵塞与封闭的结果。l通过建立战略伙伴关系，可以使衔接不确定性通过建立战略伙伴关系，可以使衔接不确定性得以消减。得以消减。l合作性问题合作性问题物流过

33、程中的库存物流过程中的库存(2)运作不确定性对库存的影响运作不确定性对库存的影响l传统的企业生产决策过程中，供应商或分销商的信息是生产决策的外生变量，因而无法预见到需求或供应的变化信息，至少是延迟的信息；同时，库存管理的策略也是考虑独立的库存点而不是采用共享的信息，因而库存成了维系生产正常运行的必要条件。l当生产系统形成网络时，不确定性增加，造成库存进一步增加。l通过建立战略伙伴关系，可以消除运作不确定性通过建立战略伙伴关系，可以消除运作不确定性对库存的影响。对库存的影响。l组织内部控制失效组织内部控制失效制造过程中的库存制造过程中的库存 第二节第二节 供应商管理库存策略供应商管理库存策略一、

34、供应商管理库存的概念一、供应商管理库存的概念l供应商管理用户库存（Vendor Managed Inventory, VMI）是一种在用户和供应商之间的合作性策略，以对双方来说都是最低的成本优化产品的可获性，在一个相互同意的目标框架下由供应商管理库存，这样的目标框架被经常性监督和修正，以产生一种连续改进的环境。二、供应商管理库存的基本思想二、供应商管理库存的基本思想l合作精神（合作性原则）l使双方成本最小（互惠原则）l框架协议（目标一致性原则）l连续改进原则 VMI的主要思想是供应商在用户的允许下设立库存，确定库存水平和补给策略，拥有库存控制权。三、实施供应商管理库存的好处三、实施供应商管理库

35、存的好处l成本缩减lVMI缓和了需求的不确定性lVMI解决了存货水平与顾客服务水平的冲突lVMI提高了补货频率，使供需双方都受益 lVMI将使运输成本减少 l服务改善lVMI中，在多用户补货、递送间的协调大大改善了服务水平。lVMI可以使产品更新更加方便。四、供应商管理库存的实施方法四、供应商管理库存的实施方法l实施VMI策略，首先要改变订单的处理方式，建立基于标准的托付订单处理模式。l库存状态透明性（对供应商）是实施供应商管理用户库存的关键。l实施步骤：l(1)建立顾客情报信息系统l(2)建立销售网络管理系统l(3)建立供应商与分销商（批发商）的合作框架协议l(4)组织机构的变革(1)(1)

36、建立顾客情报信息系统建立顾客情报信息系统l要有效地管理销售库存，供应商必须能够获得顾客的有关信息。 l通过建立顾客的信息库，供应商能够掌握需求变化的有关情况，把由批发商（分销商）进行的需求预测与分析功能集成到供应商的系统中来。(2)建立销售网络管理系统建立销售网络管理系统l供应商要很好地管理库存，必须建立起完善的销售网络管理系统，保证自己的产品需求信息和物流畅通。l必须：l保证自己产品条码的可读性和惟一性；l解决产品分类、编码的标准化问题；l解决商品存储运输过程中的识别问题。 (3)建立供应商与分销商（批发商）建立供应商与分销商（批发商）的合作框架协议的合作框架协议 l供应商和销售商（批发商）

37、一起通过协商，确定处理订单的业务流程以及控制库存的有关参数（如再订货点、最低库存水平等）、库存信息的传递方式（如EDI或Internet）等。 (4)(4)组织机构的变革组织机构的变革 lVMI策略改变了供应商的组织模式。l引入VMI策略后，在订货部门产生了一个新的职能负责用户库存的控制、库存补给和服务水平。 五、供应商管理库存的方式五、供应商管理库存的方式l供应商提供包括所有产品的用于进行存货决策的软件，用户使用软件执行存货决策，用户拥有存货所有权，管理存货。l供应商在用户的所在地，代表用户执行存货决策，管理存货，但是存货的所有权归用户。l供应商在用户的所在地，代表用户执行存货决策，管理存货，拥有存货所有权。l供应商不在用户的所在地，但定期派人代表用户执行存货决策，管理存货，拥有存货所有权。第五节第五节 联合管理库存策略联合管理库存策略一、联合管理库存的基本思想一、联合管理库存的基本思想l联合库存管理（Joint Managed Inventory，JMI）是指由供应商和用户联合管理库存。lJMI是一种风险分担的库存管理模式l分销中心的联合库存功能是联合库存管理思想的体现，并进一步发展成基于协调中心的联合库存管理系统。传统的供应链活动过程模型