上面层试验段总结材料终稿子

1、AC-13C改性沥青砼上面层施工试铺总结一、工程介绍辽安路二期（花荄至金家林快速通道）项目路线起点接新规划规 划涪环路止点（交叉口中心K0+430.86 ），穿海峰农场后跨泉水沟， 经道泉寺后在白泥沟处经界牌镇敬老院右侧， 并接上石岭村自建的土 路;路线基本沿土路前行，并在雷音寺处接上建成的辽安大道（止点 桩号K4+335 ），路线长3.904千米。本项目是联系花荄组团区与绵阳中心城区的重要通道， 同时也是 来联系北川新县城与绵阳中心城区的重要通道， 是绵阳科创园区绵广 高速以西的重要干道，是科创园区九洲大道的延长线。本标段公路工程采用一级标准设计，设计速度 80公里/小时，采 用沥青混凝土面

2、层，设计年限15年。中央分隔带8米，两侧分隔带各 3米。机动车道（I型）宽度各12米，面层采用5cm细粒式SBS改性沥 青混凝土（ AC-13C） +7cm中粒式沥青混凝土（ AC-20C ）;双向非 机动车道宽度各4.5米，面层采用6cm细粒式SBS改性沥青混凝土（AC-13C ）。二、试验段施工组织及质量保证措施1、试验段施工组织本次试验段施工采取前台、后台、运输及三者相互联系协调的施工方 式，前台施工人员用对讲机联系并有明确分工， 前后台之间用移动电话联系，中间运输有专人管理。从施工现场看，各施工环节井井有条,没有出现前台施工混乱、后台浪费混合料、运输脱节等现象。2、试验段质量保证措施A

3、、制定切实可行的创优计划，开展“百年大计，质量第一”的 宣传提高全员质量意识。B、成立强有力的项目领导班子，保证施工管理井然有序；组建 一支具有丰富施工经验的施工队伍，确保各工序施工质量。C、严格按照设计文件、变更指令及技术规范施工，编制详细合 理可行的施工组织设计，施工技术方案和操作规程，并以此为依据， 合理组织和调配材料、机械设备和人员，使工程优质、高效进行。D、建立健全质量保证体系，明确责任，落实到人，建立质量检 查、质量反馈制度。E、在项目总工程师领导下，成立由内部监理工程师、工区技术 主管和质检员参加的质量管理小组，实行三级质量管理。F、项目经理部内设内部监理工程师，作为专职的质检人

4、员，进 行各工序的自检，互检和内部验收，认真填写各类自检资料，定期进 行工程质量检查，内部监理工程师拥有质量否决权。G、认真做好技术交底工作，先由项目向工段负责人交底，工段 负责人向操作手交底，交底后要留有完整记录，项目经理部随时抽查 交底质量，如发现技术交底不合格，则项目经理部监督执行并对负责 人给予经济处罚。H、制定预防和纠正措施，针对工程质量容易出现问题的薄弱环 节，编制行之有效的作业指导书。I、加强和完善质量监测手段和设备，为加强施工质量监测，经 理部配备足够的技术力量、仪器设备，和监理工程师一起严把质量关， 配合好监理工程师的工作，尊重听从监理工程师的一切指令。J严把原材料进场检测关

5、，各原材料从选型、采购、进场到使 用均要严格把关，未经监理工程师同意，所有原材料不得使用，严 格按规范要求的频数进行施工取样检测。K、加强工地试验工作，建立工地试验室，按规范规定的频率认 真做好各项试验，将检测结果报监理工程师审批，正确设计和优化沥 青混合料的配合比，并在施工过程中对其进行监控。L、积极应用新技术、新工艺、新设备、新材料，关键工序，关键部位设立攻关课题，开展群众性的合理化建议活动，开展群众性的 QC小组活动，有计划有目的地组织关键施工技术攻关活动，确保工 程质量优良。M、做好工程质量信息的收集、分析处理、传递工作，建立完善 的质量台帐，建立技术档案，作好原始检查试验资料的整理，

6、标识、 编目、归档保管工作。三、试验段落的确定及 试验目的1、试验段的确定根据现场实际情况，下面层试验段落选择在海峰农场起点处右侧 机动车道基层上进行，总长 200m，具体桩号K0+465-K0+665。2、试验目的验证混合料的质量和稳定性；检验施工所采用的机械能否满足备 料、运输、摊铺、拌和、压实的要求和工作效率以及施工组织和施工 工艺的合理性和适宜性。具体为：确定 5cm沥青砼上面层的施工控 制松铺系数；确定满足压实度要求的摊铺、碾压设备；依据拌和站的 生产能力确定摊铺机施工速度、运输能力的配备；依据施工图设计文 件及技术规范要求确定各型压路机碾压速度及遍数和碾压程序；确定满足目标配合比的

7、施工配合比。为大规模施工提供可靠的施工技术参 数。四、试验段的实施依据及 施工工艺流程图1、试验路的实施依据(1) 、辽安路二期施工图设计文件及补充技术规范；(2 )、公路沥青路面施工技术规范 JTGF40-2004 ；(3 )、公路工程质量检验评定标准 JTG F80/1-2004 ；(4 )、公路工程沥青及沥青混合料试验规程JTJ052-2000 ；(5 )、公路工程集料试验规程JTG E42 2005 ；(6 )、公路路基路面现场测试规程 JTG E60-2008 ；2、试验段工艺流程图五、试验段机械设备和人员配备1、机械设备试验段机械设备配置表机械名称单位数量规格型号沥青拌和楼套140

8、00 型沥青砼摊铺机台1ABG8820自卸汽车辆8实际载重45t以上轮胎压路机台2LRS2030, LRS226H双钢轮压路机台2VOVO DD118振动压路机台1油罐车台1CA141装载机台4ZL50洒水车台1小型振动平板夯机台12、施工人员主要施工人员表序号姓名分工职责人数备注1虞连生全面管理12王立子前场总负责13刘佳品现场技术负责14朱岩峰试验负责人16李帅，王鹏测量（自检）27贺方余后场总负责18周林，吕耀东前场试验检测工作29胡静秋，刘得柱后场试验检测工作210（机械操作手）负责机械操作1011（生产辅助人员）辅助工作153、主要测量、质检仪器试验段主要测量、质检仪器配置表序号仪器

9、、设备名称型号数量1连续平整度仪1套23m直尺平整度仪1把3钢尺30m2把4全站仪1台5自动安平水准仪DSZ32台7取芯机1台8渗水仪1台9电子称1台10构造深度仪1台11弯沉仪1台六、试验段的施工过程控制1、作业面检查（1）全面检查下面层质量，如有不符合质量要求、油料污染 等缺陷要在施工前处理完毕。（2）认真清扫下面层的浮动矿料或杂质，必要时用水冲刷。2、喷洒粘层油（1）、施工准备A、应将稀浆封层表面清扫干净，确保无灰尘，表面干燥。B、检查沥青洒布车，标定沥青洒布量，使之处于良好状态，保证洒油量准确、均匀。(2) 、施工工艺A、测量放线：在喷洒沥青前，首先应定出中线和边线，沿 线定桩，挂上醒

10、目标线，便于洒布车作业，减少材料损 耗。B、对机械、试验设备进行调试、保养。C、喷洒改性乳化沥青粘层油，喷洒粘层乳化沥青数量按沥 青数量0.4kg/m 2左右控制，并特别注意控制起点和终点 处的喷洒量；在喷洒粘层乳化沥青时，用挡板阻挡喷洒 时油雾外飘，防止污染。(3) 、注意事项A、喷洒表面一定清扫干净，并表面干燥。B、当气温低于10 C或路面潮湿时禁止喷洒。C、喷洒粘层后，严禁车辆行人通过。D、粘层沥青喷洒后，一定要等乳化沥青破乳，水分蒸发完后才 能铺筑沥青混凝土，防止水分遇热蒸发进入沥青混凝土，造成 碾压不密实和混合料粘结性差。E、喷洒的粘层油必须成均匀雾状，在路面全宽内均匀分布成一 薄层

11、，不得有洒花漏孔或成条状，也不得有堆积。喷洒不足的要 补洒，喷洒过量的应予清除。F、粘层油应在铺筑沥青混合料之前 24小时洒布。3、沥青混合料试拌、拌合AC-13C生产配合比结果矿料比例（%）最佳油石比（）1#仓2#仓3#仓4#仓5#仓矿粉纤维13.2 19mm9.513.2mm4. 75 9.5mm2.36 4.75m m机制砂251617102930.34.7（1）本工程采用 WX4000型间歇式沥青拌和楼，拌合厂的设置有符 合国家有关环境保护、消防、安全等规定。（2）拌合厂有完备的排水设施，除尘设备完好，能达到环保要求。（3）拌和机设有二级除尘装置，经一级除尘部分可直接回收使用， 二级除

12、尘部分可进入回收粉仓使用（或废弃）。（4 ）试验段实际产量每盘拌3.5吨。拌料前对拌和设备及配套设备 进行了检查，使各种仪表处于正常的工作状态。热料仓振动筛采用3X3 mm> 5 X5 mm> 10 X10 mm、15 X15 mm、20 X20 mm、25 X25 mm五档筛网，并已提前对计量装置进行校核，保证混合料中沥青用量及集料的允许偏差符合技术规范的要求。(5) 每天开始几盘集料应提高加热温度，并干拌几锅集料废弃，待 拌和缸温度升高后，再正式加沥青拌和混合料。(6) 各种集料按规格分别堆放，插牌标明，并设有防雨棚储存，填 料装入储料仓，防止受潮。(7 )热沥青罐与拌合楼的沥

13、青存储箱连通，沥青采用导热油加热，沥 青加热温度为160 C-165 C、矿料加热温度190 C-220 C,结果： 沥青混合料的出厂温度控制在170 C -185 C并连续不间断地拌制沥 青混合料，拌和正常。(8)沥青混合料拌合主要控制拌合时间、拌合过程温度和目测 混合料情况，沥青混合料的拌和时间，以混合料拌和均匀，所有矿料 颗粒全部裹覆沥青，无花白料为准。加料次序和拌和时间为：集料一 沥青一矿粉，干拌时间约5秒，湿拌约30秒，从加料到出料每盘总 生产时间约45秒，目测混合料拌合均匀，所有矿料颗粒全部裹覆沥 青，外观颜色一致，无花白、结团成块及油泡等现象；(10 )拌合站先进行试拌，将拌和好

14、的沥青混合料用燃烧炉检 测沥青含量并进行筛分试验，沥青含量及筛分结果符合要求后， 再进 行大批量生产。(11 )对生产的沥青混合料，拌合站试验室及时检测沥青混合 料的温度、混合料的均匀情况、有无离析，检测合格后，方可过磅并 运输至施工现场。(12 )拌和厂在试验室的监控下工作，每盘料，拌和人员都撺一 小盘，以便拌和人员、试验检测人员以及现场施工技术人员能及时目 测检查混合料的均匀性、温度计检测混合料的出料温度、并及时分析 异常现象。结果：拌和厂拌出的沥青混合料均匀、色泽一致，无花白 料，离析和析漏等现象。沥青混合料出场由质检人员检查质量，并用 温度计检测混和料的出厂温度，都能控制在180 C左

15、右。当天气温偏 低，在5-15 C,所以每辆料车都铺上了篷布和保温棉，起到保温、 防雨、防污染的作用。(13 )热拌沥青混合料施工温度要求热拌沥青混合料的施工温度C)控制施工工序SBS改性沥青沥青加热温度160 165矿料加热温度间隙式拌和机集料加热温度比沥青温度高10 30连续式拌和机矿料加热温度比沥青温度高 5 10沥青混合料出料温度170 185混合料贮料仓贮存温度贮料过程中温度降低不超过10混合料废弃温度，高于195运输到现场温度，不低于170混合料摊铺温度，不低于正常施工160初压开始温度，不低于正常施工150碾压终了的表面温度，不低于正常施工90开放交通的路表温度，不咼于504、沥

16、青混合料的运输（1）本次试验段共使用8台实际载重为60吨料车运输混合料。 拌合现场与施工现场相距 25Km，车辆往返一遍需时90分钟（含 摊铺时间）左右，因90分钟内拌合站的实际拌合量为420吨（按平 均产量计算，90 X60s -45s X3.5t）,扣除现场3台等待摊铺车辆。5 辆汽车（运输量为300吨）满足施工要求。自卸汽车的运输能力比 拌合能力、摊铺能力有所富裕。根据混合料数量计算、配备8辆的运 输车辆，能够保证混合料及时运抵施工现场。 车辆的运输能力从当天 的路面铺筑情况来看，能够满足热拌场的拌和能力和摊铺能力， 在现 场等候的卸料车有3辆，摊铺机连续均匀不间断地进行铺筑，并无异 常

17、情况出现。（2）运输前，用经监理工程师批准的油水混合物（油：水 =1 :3）涂抹车厢四壁，以防止混合料粘到底板上，没有积液、积水和杂 物。从拌和机向运料车上放料时，每卸一锅混合料移动一下汽车位置， 以减少粗细集料的离析现象。开始摊铺时排在施工现场等候卸料的运 料车有3辆，由于拌和过程中出现问题，施工中存在一定的等料情况。 运输时用蓬布和保温棉加以覆盖，以防止热量损失，保证混合料摊铺 温度不低于160 C。运料车向摊铺机倒料时由专人指挥、协调；已经 离析或结成不能压碎的硬壳、团块或运料车卸料时留在车上的混合 料，以及低于规定铺筑温度的混合料废弃不用。（3 ）运料车进入摊铺现场时，轮胎上不得沾有泥

18、土等有可能污 染路面的赃物，否则，宜设置水池洗净轮胎后进入施工现场。（4 ）拌和机向运料车卸料时，每卸一次混合料应按前后中挪动 一下汽车的位置，以减少装料过程中的离析。（5）为防止运输过程中温度降低过快，在每一辆运输车上都配 有保温用的篷布和保温棉，并且覆盖材料的面积大于车厢面积。运 料车出厂前，设置专人对运料车进行覆盖，覆盖应严密、牢固，避 免运料车中部分混合料裸露在外。（6）运料车卸料时在距摊铺机前10 30cm处停车，挂空档， 靠摊铺机推动前进。（7）现场配有两个插入式温度计，一个红外线温度计并有专人 负责施工温度的测定，包括到场温度、摊铺温度、开始碾压的混合 料内部温度、碾压终了的表面

19、温度。施工温度（详见沥青混凝土温 度检测记录表）基本符合要求。（8）在以后的路面铺筑过程中会尽量注意天气等突变因素的影响，以保证路面的正常摊铺。5、沥青混合料的摊铺（1 ）上面层采用非接触式平衡梁来控制沥青混凝土的高程、厚度及 平整度。为保证沥青混合料摊铺质量，采用一台沃尔沃ABG8820伸 缩式摊铺机整幅铺筑，道路上面层不设纵缝，面层摊铺时，摊铺机外 侧安装平衡梁自动找平装置，以进一步提高面层的平整度，使标准差 6低于0.8摊铺机固定好后，在熨平板下面拉线测校，保证熨平板的平整度。 混合料的正常摊铺温度不低于160 C,由质检员检验到达工地的沥青 混合料，将检验合格后的沥青混合料倒入摊铺机料

20、斗， 并启动摊铺机, 按2 4m/min速度进行摊铺，当摊铺5 10m后，用细线横向检查 摊铺厚度及横坡，横坡调整无误时继续摊铺。在摊铺过程中应保证摊 铺机连续均匀行走，中间不得有停机待料现象，施工过程摊铺机前方 应至少有3台运料车处于等待卸料状态，摊铺机料斗内任何时候都应 保持213112 以上的混合料。在摊铺过程中，摊铺的混合料应得到 有效的振动和压实，并不得有离析、撕扯、孔眼较大和横向垄埂等现 象，摊铺机后设专人跟机，对局部摊铺缺陷进行人工修整，如有个别 压碎骨料应在初压后及时清除，用点豆法进行填补，严禁大面积撒料。当摊铺50100m 时，由质检员测出铺料温度后，决定上压路机 碾压。(2

21、 )测量员在监理的旁站下测出下面层顶面高程， K0+465-K0+665 ，每10米3个断面，详见基层顶面高程原始 记录表。(3) 混合料的摊铺A. 采用沃尔沃ABG8820伸缩式摊铺机整幅铺筑。B. 摊铺机就位后，先预热了 0.5h，熨平板的温度达到120 C时开始摊铺，初步确定的松铺系数为1.2，计算出松铺厚度为6cm。C. 施工气温低于5 C时，不宜摊铺热拌沥青混合料，雨天及雨后地面有水或潮湿时不宜进行铺筑。D. 摊铺机在开始受料前，在料斗内涂刷少量防止粘料用的隔离 齐叽另外摊铺前在熨平板底抹了一层油，避免摊铺过程中熨平 板的“拉毛”现象。E. 摊铺速度控制在2-4m/min 的范围内，

22、保证缓慢、均匀、不 间断的摊铺，不得随意变换速度或中途停顿，以提高平整度， 减少混合料的离析。F. 在摊铺机后设专人消除粗、细集料离析现象，特别是粗集料窝应该铲除并用新拌和料填平。G. 摊铺过程中设专人在浮动平衡梁前进行清扫， 每一工作班完成 后，及时对平衡梁进行清理保证其表面洁净，以确保其灵敏度。H. 摊铺过程中两侧螺旋送料器应不停地匀速旋转，使两侧混合 料高度始终保持熨平板的2/3高度，以使全断面的沥青混合料不发生 离析现象。I .用机械摊铺的混合料，不应用人工反复修整，当出现下列情 况时，可用人工局部找补或更换混合料。a横断面不符合要求b构造物接头部位缺料c表面明显不平整d局部混合料明显

23、离析。e摊铺机后有明显的拖痕。人工找补或更换混合料在监理和现场主管人员指导下进行，缺陷较严重时，应予以铲除，并调整摊铺机或改进摊铺工艺。当属机械原 因引起严重缺陷时，应立即停止摊铺，人工修补时，工人不宜站在热 混合料面上操作。（5）摊铺过程中，应注意采取以下措施减少混合料离析：自卸车向摊铺机受料斗卸料时，在确保车体稳定情况下，须将 车箱大角度快速升起，使混合料整体向后滑落，减少粗集料向外侧滚 动堆积；摊铺机应尽量减少收斗次数，减少混合料“窝”状离析；调节料位传感器，使螺旋输料器的转速尽可能均匀，保持熨平 板前料粒均匀一致，确保螺旋输料器通道内的混合料流动通畅， 摊铺 过程中混合料宜处在螺旋输料

24、器直径 2/3以上的位置以尽量避免混 合料因输料器的旋转离心力造成的材料离析；摊铺速度确定后，应尽可能保持稳定和连续，尽量避免供料速 度忽快忽慢、机械猛烈起步和紧急制动、摊铺速度快慢不均等不当操 作，避免新铺结构层形成条带状拉沟和离析；在摊铺机后面应辅以人工消除粗、细集料离析现象，特别应该铲除局部粗集料“窝”，并用新拌混合料填补（6）摊铺后，测量员在监理的旁站下立即测量出混合料摊铺后松 铺高程，和稀浆封层高程桩号相对应，详见顶面高程记录表。6、沥青混合料的压实（1 ）碾压遵循“紧跟、慢压、高频、低幅”的原则进行。混合 料摊铺在10m左右，开始碾压，以保证在高温下开始碾压，保证碾 压温度。从实际

25、温度控制来看，达到了预期效果，同时保证了压实度。（2 ）、碾压工艺沥青混合料上面层压实分为初压、复压、终压三个阶段，采用两 台钢轮压路机、一台振动压路机（20T）和两台胶轮压路机。为避免 碾压时混合料推挤产生拥包，碾压时应将驱动轮朝向摊铺机，碾压应 慢速、均匀进行，本试验段采用双钢轮 +振动压路机+胶轮的组合方 式，碾压工艺如下表：压路机碾压组合方式碾压方式和遍数初压复压终压方式遍数方式遍数方式遍数双钢轮压路机VOLVO DD1182台（洛建）静压2遍振动2遍胶轮压路机2台静压4遍LRS2030/226H振动压路机（20t）XS2005 （双驱）型静压3遍A、混合料摊铺后在较高温度下直接进行初

26、压，尽量保持较短初压区长度，以尽快使表面压实，减少热量散失，由低侧向高侧碾压， 压路机轮迹的重叠宽度控制在 30cm。初压采用2台VOLVO DD118 双钢轮压路机（12.5T ）关闭振动静压一遍，以23km/h的速度进 行碾压。顺序为：自路肩一侧向中心或由低向高处碾压，靠近缘石留 出2030cm用小型振动压路机或振动夯板压实。初压温度不能低 于150 °C,初压时应将驱动轮向着摊铺方向，防止混合料发生摊移或 拥包。初压时应尽量减小喷水，防止沥青混合料的降温过快B. 初压后现场质检员立即量测混合料初压温度，详见沥青混凝土温度检测记录表。C、复压紧跟在初压后进行，且不能随意停顿，压路

27、机的碾压段 总长度控制在60-80米，复压先用胶轮压路机 2台进行揉搓碾压2 遍，紧跟着用2台VOLVO DD118双钢轮压路机（12.5T ）开启振动 振动压实2遍，高频低幅，振动频率宜为3550Hz，振幅宜为0.3 0.8，以35km/h的速度进行碾压，最后用 LRS2030胶轮压路（压 路机上地磅秤上称量并配重使总重不低于 26吨）以35km/h的速 度碾压2遍。D、终压主要是消除轮迹，收光，改善铺筑层的平整度，碾压终 了时沥青混合料温度在 90 C左右，终压紧跟在复压后进行，终压用 振动压路机XS2005 (双驱)型静压3遍，以36km/h的速度进行 碾压。E、终压后现场质检员在监理的

28、旁站下量测碾压终了的表面温度， 详见沥青混凝土温度检测记录表；F、终压后现场质检员在监理的旁站下测量压实后的高程，详见 碾压完毕后高程记录表。(3 )、压实注意事项A、压路机不能在未碾压成型并冷却完毕的路段上转向、调头、 停车等候或从刚压碾压完毕的路段进出； 振动压路机在已成型的路面 上行驶时关闭振动。B、碾压时将压路机的驱动轮面向摊铺机，从外侧向中心碾压，在超高路段则由低向高碾压，相邻碾压带重叠不小于20cm。C、在碾压过程中为了保持被碾压路面在正常的碾压温度范围内，每完成一遍重叠碾压，压路机就要向摊铺机靠近一些，每次都压 实到离开摊铺机大约5m左右才折返，随着摊铺机不断向前，压路机 的折返

29、点也跟着向前移，以避免在同一横断面上换向所造成的压痕。D、在碾压过程中应采用自动喷水装置对碾轮喷洒掺加洗洁精的 水，以免沾轮现象发生喷水量不宜过大，以不沾轮为标准，以免降低 沥青混凝土表面温度。E、沥青混合料不宜过压，应控制好碾压遍数并用核子密度仪进 行监测。F、对路边缘、拐角等部位米用手扶压路机进行加强碾压，路缘 石边部应先用手扶压路机进行碾压，然后用振动压路机从低往高碾 压，以消除手扶压路机的轮迹印。（4 ）试验段完成后，检测马歇尔稳定度、流值、含油量、压实度、 空隙率、厚度、平整度、渗水系数等技术指标。7、施工接缝处理因接缝处往往量质量较薄弱的地方； 因此，派而经验的的施工员 对接缝进行

30、处理，把各种缺陷降到最低程度。横向施工缝的处理表现 为端部不平的横向切除、下次摊铺时涂少量粘层沥青和横缝碾压， 具 体处理如下：由于采用了 ABG8820整幅摊铺施工，有效避免了纵向接缝。横 缝大多为冷接缝，发生在每天摊铺作业结束处、施工中临时被迫暂停 处。横缝采用垂直端平接缝。设缝的方法用挡木法，在每天的摊铺结 束前，在预定结束的端部，放置与压实厚度等厚的木板挡块，木板外 部洒一层沙。第二天施工时，撤走挡板和外部的混合料，用3m直尺找平，将端部不符合要求的1m左右混合料切去。下次摊铺前应在端 面上涂刷适量粘结沥青，并用热混合料将接缝处理加热，料高15cm, 宽20cm ,10分钟后清除。摊铺

31、时掌握好松铺厚度和横坡度，以适 应已铺路面的高程和横坡。横缝的碾压，采用双轮压路机先横向跨缝 碾压，第一遍碾轮应在已完的路面上，只有1015cm压在新铺的一侧，以后每压一遍向新铺的一侧延伸 1520cm 直至全部碾压在 新铺完的一侧；然后改为纵向碾压，直至达到要求的密度为止。相邻上、下两层横缝的位置应错开1m以上。8、开放交通热拌沥青混合料表面温度低于 50 C,方可开放交通。铺筑好的 沥青层应严格控制交通，做好保护，保持清洁，不得造成污染，严禁 在沥青层上堆放施工产生的土或杂物，严禁在已铺筑沥青层上制作水 泥砂浆。9、拌和机的适用及保养(1) 当混合料当天拌合完毕后，切断电源，对机器进行清洗

32、。特别 是加热涡、滑板及搅拌桨上不得留有沥青残渣或污物。(2) 升降机构的丝杠及导向轴要经常涂抹润滑脂。(3) 搅拌器的减速箱应每年更换一次润滑油。(4 )保护好露在外面的电线，不得使其受力，也不得被损坏。10、试验检测方法原材料进场后，试验室将派人及时对原材料按规定频率进行抽样 试验，并将试验结果及时反映给现场材料管理人员。 积极配合监理工 程师工作，严格控制原材料质量，杜绝不合格材料进场。施工前场由试验人员对压实度随时进行检测，以控制现场压实度、厚度，将各项检测指标报监理工程师签认。只有各项检测指标符合要求时，在监理工程师批准后，才能进行下一工序施工（检测频率及方法见下表）。施工过程中材料

33、质量检查项目与频率材料检杳项目检查频度试验规程规定的平行试验次数或一次试验的试样数外观（石料品种、含泥量等）随时一针片状颗粒含量随时23颗粒组成（筛分）随时2粗集料压碎值必要时2洛杉矶磨耗值必要时2含水量必要时2颗粒组成（筛分）随时2细集料砂当量必要时2含水量必要时2松方单位重必要时2外观随时矿粉<0.075mm 含量必要时2含水量必要时2针入度每23天1次3石油沥青软化点每23天1次2延度每23天1次3热拌沥青混合料的频率和质量要求项目检查频度及单点 检验评价方法质量要求或允许偏差试验方法混合料外观随时观察集料粗细、均匀性、离析、油石 比、色泽、冒烟、有无花白料、油团 等各种现象目测拌

34、和 温度沥青、集料 的加热温 度逐盘检测评定160-165 C, 190 220 °C传感器自动检测、显示并打印混合料出厂温度逐车检测评定170-185 C传感器自动检测、 显示并打印，出厂时逐车按T 0981人工检测逐盘测量记录，每 天取平均值评定170-185 C传感器自动检测、显示并打印矿料 级配（筛 孔）0.075m m逐盘在线检测±2 % (2 %)计算机采集数据计算2.36mm±5 % (4 %)4.75mm±6 % (5 %)0.075m m逐盘检查，每天汇 总l次取平均值评疋±1 %总量检验2.36mm±2 %4.75

35、mm±2 %0.075m m每台拌和机每天±2 % (2 %)T 0725抽提筛分2次，以2个试 样的平均值评定与标准级配比较的差2.36mm±5 % (3 %)4.75mm±6 % (4 %)沥青用量（油石比）逐盘在线监测±0.3 %计算机采集数据计算逐盘检查，每天汇 总1次取平均值评疋±0.1 %总量检验每台拌和机每天l2次，以2个试 样的平均值评定±0.3 %抽提T 0722、T0721马歇尔试验： 空隙率、稳定度、 流值每台拌和机每天 2次，以4个试 件的平均值评定35 %不小于81.5 4.0mmT 0702、T

36、0709五、沥青面层质量检测标准沥青混凝土面层实测项目项次检杳项目规疋值或允许偏差检查方法和频率1压实度（）试验室标准密度的96 %按附录B检查，每200m测1处2平整度cr(mm )1.8平整度仪：全线每车道连IRI ( m/km )2.0续按每100m计算IRI或3弯沉值(0.01mm )符合设计要求按附录1检杳4厚度代表值总厚度：-5 % H按附录H检查，双车道合格值总厚度：-10 % H每200m测1处5中线平面偏位（mm ）20经纬仪：每200米测46纵断高程（mm ）±15水准仪：每200m测47宽度有侧石±20尺量：每200m测4断无侧石不小于设计面8横坡（）

37、±0.3水准仪：每200m测4七、现场检测情况1、抽提在拌和站抽取混合料样品进行抽提试验， 结果如下表。实测级配 范围及油石比均符合规范要求。AC-20C混合料抽提法试验结果表4通过下列筛孔（mm ）质里百分率(%)油石比26.5191613.9.54.72.31.10.60.30.10.07（%）nCaO£-56W55实测混100.95.84.73.57.40.32.25.19.14.合料级9.95.94.7配范围0458454113设计混合料级1009886.75.58.39.31.23.17.12.95.94.7配范围59142239配允许差±6±

38、5±2±0.32、马歇尔试验对拌和楼抽取的混合料样品进行马歇尔试验，其中最大理论相对 密度为实测值，油石比按抽提试验结果的实测油石比计， 试验结果如 下表。AC-20C混合料马氏试验结果油石比毛体积相对密最大理 论相对空隙率矿料间隙率(%)饱和度稳定度(kN)流值(m4.72.3742.4754.113.369.412.613.18要求35657*803、松铺系数的验证在试验段落内(K0+465K0+665机动车道右幅)，共测量10个断面，根据附表3、4、5测量的数据，整理出30个点松铺系数, 其平均值为1.195。检测数据见附表。桩号距中桩距离(m)上基层实测高程下面层松

39、铺高程下面层压实高程松铺厚度(cm)压实厚度(cm)松铺系数平均值474587.674587.774587.75510.08.11.2310587.434587.530587.5149.68.01.20016587.314587.416587.39810.28.41.21494587.390587.488587.4719.88.11.2110587.270587.367587.3479.77.71.251.195016587.150587.244587.2299.47.91.19504587.243587.338587.3229.57.91.2010587.123587.213587.2019

40、.07.81.15016587.003587.100587.0829.77.91.23524586.934587.030587.0159.68.11.19010586.757586.854586.8389.78.11.2016586.579586.680586.65910.18.01.275404586.606586.698586.6849.27.81.1810586.358586.449586.4349.17.61.1916586.111586.203586.1889.27.71.195604586.257586.349586.3359.27.81.1710585.957586.052586

41、.0379.58.01.1816585.657585.750585.7369.37.91.185804585.888585.980585.9669.27.81.1710585.588585.683585.6689.58.01.1816585.288585.381585.3679.37.91.186004585.499585.591585.5779.27.81.1710585.199585.294585.2799.58.01.1816584.899584.992584.9789.37.91.186204585.090585.182585.1689.27.81.1710584.790584.885

42、584.8709.58.01.1816584.490584.583584.5699.37.91.186404584.661584.753584.7399.27.81.1810584.361584.456584.4369.57.51.2616584.061584.154584.1389.37.71.214、压实度的检测根据试验路铺筑每个工艺的前段、中段、后段以及横断面上的左、中、右各位置进行随机钻芯取样，以拌和楼取混合料马歇尔击实后试 件毛体积相对密度为标准密度，以实测的混合料25 C相对密度为理论密度，计算各芯样的压实度和现场空隙率， 以检验现场混合料的压 实状况，测试结果如下表。芯样压实度试

43、验结果桩号芯样密度马氏密度压实度K1(%)实测理论密度压实度K2(%)现场空隙率(%)ixn 1 cncC7 C.KU+525左 1.2m右Q Qm2.3 159 7.5Q7 P93.5QQ O6.5KU+57UK0+600右 3.9m右 4.2m2.3222.3112.3749 7.897.32.47593.893.46.26.6K0+625左 2.0m2.32397.993.96.1最小值2.31197.3n"7 n'934no n6.1a仁最大值平均值2.3232.3189 7.997.693.99366.564从表中可以看出:A. 以当天实测马歇尔试件密度为标准密度；

44、样本数:n=4 ;均值K=97.6 > K0=96%,合格率100%，此段压实度符合要求。B. 以当天最大理论密度为标准密度；样本数 :n=4 ;均值K=93.6 > K0=92%,合格率100%，此段压实度符合要求。C、空隙率均值为6.4%,符合4%8%要求。5、厚度的检测路面摊铺厚度可以通过现场钻取芯样来测试， 是路面验收的重要 指标之一，本试验段芯样的测试结果如下表，可以看出厚度符合标准， 厚度差异偏大，这是由于原路面有一定的坡度，在做调平层时，必然 形成两边低，中间高，以保证面层的铺筑；具体数据见试验检测报告。路面芯样厚度试验结果桩号厚度(mm )K0+525 左 1.2m

45、78K0+570 右 3.9m89K0+600 右 4.2m68K0+625 左 2.0m83平均值80代表值70设计值706、平整度的检测试验段碾压成型12小时后，我们采用连续平整度仪进行了检测。其平整度mm ) =1.36 <1.8mm ;详见试验检测报告。7、沥青混合料的温度检测根据现场检测，热拌沥青混合料的温度能够满足施工规范要求，详见附表沥青混合料温度记录表。8、渗水系数的检测根据公路工程质量检验评定标准(JTJ F80/1 2004 )，沥青混凝土渗水系数Cw=52 w设计值120ml/min 。经现场检测结果，能够满足规程规范要求，详见试验检测报告。9、构造深度的检测根据现

46、场检测，测定的路面构造深度TD >0.55mm，符合设计要求。详见试验检测报告。10、横向力系数SFC60的检测根据现场检测，测定的沥青混凝土表面层横向力系数SFC60 >54，符合设计要求。详见试验检测报告。11、弯沉的检测根据现场检测，测定的沥青混凝土表面层的弯沉值w23 (0.01mm ),符合设计要求不，详细数据见试验检测报告。八、试验段施工总结通过试验段的铺筑与检测，现对试验段实施过程中各种原材料性能、混合料生产过程、施工工艺及试验路状况的评价如下：A. 材料评价试验路所用材料均符合设计及规范要求，级配良好，有效的避免了生产过程中出现的溢料和等料现象。B. 机械组合方式(

47、1 )、拌合站设备本次试验采用间歇式型拌合站1台，ZL50装载机4台，生产沥 青混合料，能满足一个摊铺工作面的需要。(2 )、运输设备根据以往的经验及施工现场至拌合站的距离，确定混合料运输车为8辆，施工过程中摊铺机前方在等候卸料的运料车控制在3辆左右，在途中的运料车控制在3辆左右，在拌合站等候装料的车控制 在2辆左右，经试验段施工验证，8辆自卸车运输拌合料能满足下面 层的施工需要，在以后下面层大面积施工过程中，可适当增加3-5运输车辆。（3 ）、摊铺压实设备本次试验段共调用ABG8820伸缩式摊铺机1台、洒水车1台，LRS2030/226H 胶轮压路机 2 台，VOLVO DD118（ 12.

48、5t ）双钢轮压路机2台，XS2005（ 20t）双驱型振动压路机1台。组合进行下 面层的摊铺与碾压施工，能满足施工需要，可在今后大规模施工中采 用设备均能正常工作，能满足现场铺筑需要。C、劳动力组合（1 ）、拌合站人员配备本试验段施工时，我部沥青拌合站人员配备如下：拌合站站长1 人，拌合站操作手2人，维修工4人，试验员2人，装载机操作手4 人，自卸车驾驶员8人，经试验段施工验证，上述人员配备能满足施 丄需要。（2）、前场施工人员配备本试验段施工时，我部前场施工人员配备如下：前场总负责1人;现场技术负责1人，试验检测2人；摊铺负责人1人；压实负责人1人；高程检测3人，机械操作9人，跟随摊铺机1

49、0人；测量放样、；清扫3人；其它2人，经试验段施工验证，上述人员配备能满足一个摊铺工作面的施工需要。D、压实方案摊铺后，在混合料较高温度下直接进行初压， 尽量保持较短初压 区长度，以尽快使表面压实，减少热量散失，由低侧向高侧碾压，压 路机轮迹的重叠宽度控制在 30cm。初压采用2台VOLVO DD118 双钢轮压路机（12.5T ）关闭振动静压一遍，以23km/h的速度进 行碾压。顺序为：自路肩一侧向中心或由低向高处碾压，靠近缘石留 出2030cm用小型振动压路机或振动夯板压实。复压紧跟在初压后进行，且不能随意停顿，压路机的碾压段总长 度控制在60-80米，复压先用胶轮压路机 2台进行揉搓碾压

50、2遍， 紧跟着用2台VOLVO DD118双钢轮压路机（12.5T ）开启振动振动 压实2遍，高频低幅，振动频率宜为3550Hz ,振幅宜为0.30.8 , 以35km/h的速度进行碾压，最后用LRS2030胶轮压路（压路机上 地磅秤上称量并配重使总重不低于 26吨）以35km/h的速度碾压 2遍。终压主要是消除轮迹，收光，改善铺筑层的平整度，碾压终了时 沥青混合料温度在90 C左右，终压紧跟在复压后进行，终压用振动 压路机XS2005 （双驱）型静压3遍，以36km/h的速度进行碾压。试验段按上述方案进行压实后，压实度经检测能满足规范要求， 可用于以后沥青下面层施工中。E、高程控制试验段采用

51、一台ABG8820摊铺机整幅摊铺作业，摊铺机使用两 侧钢丝绳基准线控制标高。我部对试验段的高程进行了测量， 测量结 果显示，高程控制较好，合格率达100%，从测量结果来看，采用两 侧挂钢丝绳基准线高程控制方式完全能满足工程的控制要求F、松铺系数我部对试验段的松铺系数进行了测定，选定10个断面，分别测其摊铺前的高程、摊铺后的高程及压实后的高程，算出松铺厚度、 压实厚度，再计算松铺系数，经过测定确定松铺系数为1.195，故初步确定下面层规模化施工的松铺系数为 1.2，并在规模化施工时进一 步验证此松铺系数。G、生产配合比的验证通过铺筑试验段，根据试验室提供的室内马歇尔试验结果及现场 取芯试件的空隙率、矿料间隙率和饱和度等技术指标， 验证了生产配 合比，最终确定生产配合比为 5#仓：4#仓：3#仓：2#仓：1#仓: 矿粉=25:16:17:10:29: 3。H、油石比和混合料级配的控制我部在沥青混凝土拌合站安排了专门的试验人员，负责检测混 合料的油石比、级配等技术指标，如发现混合料