插板塑料模具的设计继电器毕业论文

1、. . . . 1 / 28目目 录录插板塑料模具设计插板塑料模具设计摘要摘要3绪论绪论4第一章塑件的工艺分析第一章塑件的工艺分析 71.1 塑件 71.2 工艺分析 8第二章拟定模具结构形式第二章拟定模具结构形式 82.1 分型面的确定 82.2 确定行腔数和排列方式 8第三章第三章 浇注系统的设计浇注系统的设计 103.1 主流道的设计 103.2 分流道的设计 113.3 浇口的设计 113.4 分流道的分布 12第四章成型零件的设计第四章成型零件的设计 124.1 成型零件的结构设计 124.2 成型零件钢材选用 134.3 动模的大小 134.4 主要成型零件的工作尺寸计算 134.

2、5 定模的设计 14第五章推出机构的设计第五章推出机构的设计 145.1 推出机构设计原则 145.2 脱模力 145.3 推杆的机构设计 145.3 推出形式的确定 14第六章模架的确定第六章模架的确定 156.1A 板（定模固定板）156.2 B 板（动模固定板）166.3 C 板（C 板垫板）166.4 后续处理 17第七章注塑机的校核第七章注塑机的校核 177.1 最大注射量校核 177.2 注射压力校核 18. . . . 2 / 287.3 开模行程校核 187.4 其他部分尺寸校核 18第八章导向机构设计第八章导向机构设计 197.1 最大注射量校核 197.2 注射压力校核 2

3、07.3 开模行程校核 22第九章调温系统设计第九章调温系统设计 23第十章型腔布置第十章型腔布置 24第十一章模具总装图第十一章模具总装图 25参考文献参考文献. .26设计总结. . .27致. . .28. . . . 3 / 28摘要摘要塑料工业是当今世界上增长最快的工业门类之一，而注塑模具是其中发展较快的种类，因此，研究注塑模具对了解塑料产品的生产过程和提高产品质量有很大意义。本设计产品名称插板，选材料为聚氯乙烯，因为产品的需求，我们选择采用一模两腔的排列方式，根据模具结构，我们应用推杆推出工件方法。通过本设计，可以对注塑模具有一个初步的认识，注意到设计中的某些细节问题，了解模具结构

4、与工作原理；通过对 CAD 的学习，可以建立较简单零件的零件库，从而有效的提高工作效率。关键词关键词：侧向分型 抽芯机构 斜顶机构. . . . 4 / 28绪论绪论前言前言模具工业是制造业中的一项基础产业，是技术成果转化的基础，同时本身又是高新技术产业的重要领域，所以模具生产技术水平的高低是衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志，它在很大程度上决定着产品的质量，效益和新产品的开发能力。在欧美等工业发达国家被称为“点铁成金”的“磁力工业” ；美国工业界认为“模具工业是美国工业的基石”;德国则认为是所有工业中的“关键工业” ;日本模具协会也认为“模具是促进社会繁荣富裕的动力” ，同时也是“整个工

5、业发展的秘密” ，是“进入富裕社会的原动力” 。日本模具产业年产值达到 13000 亿日元，远远超过日本机床总产值 9000 亿日元。如今，世界模具工业的发展甚至己超过了新兴的电子工业。在模具工业的总产值中，冲压模具约占 50%，塑料模具约占33%，压铸模具约占 6%，其它各类模具约占 11%。改革开放以来，我国的模具工业发展也十分迅速。振兴和发展我国的模具工业，正日益受到人们的关注。早在 1989 年 3 月中国政府颁布的关于当前产业政策要点的决定中，将模具列为机械工业技术改造序列的第一位。近年来，我国模具工业每年都以 15的增长速度快速发展。许多模具企业十分重视技术发展。加大了用于技术进步

6、的投入力度，将技术进步作为企业发展的重要动力。此外，许多科研机构和大专院校也开展了模具技术的研究与开发。模具行业的快速发展是使我国成为世界超级制造大国的重要原因。据统计，我国现有模具生产厂近2 万家，从业人员约 50 万人， “九五”期间的年增长率为 13%. 2000 年总产值为 270 亿元，占世界总量的 5%。但从总体上看，自产自用占主导地位，商品化模具仅为 1/3 左右，国模具生产仍供不应求，特别是精密、大型、复杂、长寿命模具，仍主要依赖进口。目前，就整个模具市场来看，进口模具约占市场总量的 20%左右，其中，中高档模具进口比例达 40%以上。因此，近年来我国模具发展的重点放在精密、大

7、型、复杂、长寿命模具上，并取得了可喜的成绩，模具进口逐渐下降，模具技术和水平也有长足的进步。近年来，模具行业结构调整和体制改革步伐加快，主要表现为：大型精密、复杂、长寿命等中高档模具与模具标准件发展速度快于一般模具产品；塑料模和压铸模比例增大；专业模具厂数量增加较快，其能力提高显著；“三资”. . . . 5 / 28与私营企业发展迅速，尤其是“三资”企业目前已成为行业的主力军；股份制改造步伐加快，等等。从地区分布来说，以珠江三角洲和长江三角洲为中心的东南沿海地区发展快于中西部地区，南方的发展快于北方。目前发展最快、模具生产最为集中的省份是和，这 2 个省的模具产值已占全国总量的六成以上。 、

8、 、 、等地目前发展态势也很好。 随着世界五金、电子、仪表、电器和机械塑料工业高速发展,我国塑料工业异军突起，而塑料工业的高速发展又对塑料模具工业的发展起到了推动作用同时也对它提出了越来越高的要求。塑料模具就是利用特定形状去成型具有一定形状和尺寸的塑料制品的工艺基础装备。用塑料模具生产的主要优点是制造简便、材料利用高、生产率高、产品的尺寸规格一致，特别是对大批量生产的机电产品，更能获得价廉物美的经济效果。塑料模具的现代设计与制造和现代塑料工业的发展有极密切的关系。随着塑料工业的飞速发展，塑料模具工业也随之迅速发展。目前我国塑料模具约占模具工业总产值 3035。国塑料模具市场以注塑模具需求量最大

9、，因为注塑成型可以对形状复杂的塑料产品实现一次成型，是一种高效率、大批量的生产方式。仅汽车行业就需要各种塑料制品 36 万吨其中 80以上的产品通过注塑生产。电子电器如电冰箱、洗衣机和空调的年产量均超过 1000 万台；彩电的年产量已超过 3000 万台。到 2010 年，在建筑与建材行业方面，塑料门窗的普与率为 30，塑料管的普与率将达到 5O，这些都会大大增加对塑料模具的需求量。 注塑模具的优劣直接影响注塑成型的质量。注塑模具行业，欲要加工出高精度、高质量、复杂型面的注塑模具必须借助先进的计算机辅助设计和制造软件、编制合理的加工工艺规程、选择合适的加工设备和刀具、设定最佳切削用量，这是保证

10、加工质量、提高生产效率、减轻劳动强度的有效途径。为了能够为注塑加工商生产出可节约投资成本和时间成本，以与提高注塑生产效率的模具，模具制造商们不断使用新材料和新技术，而这些新材料和新技术则在一定程度上代表了注塑模具制造的新趋势。有一种新材料能够降低注射模具制造商的投资成本和时间成本。这种新合金名为钴铬 MP1，专为在快速成型 (RP)设备上采用金属激光直接烧结 (DMLS)工艺而开发。该种钴铬合金被证明具有高强度、耐高温性能和抗腐蚀性能。该合金的洛式硬度在 3040 之间，能够生产小型复杂的模具产品，而这些产品目前通常需要采用电火花加工或者机加工方法来制造。 使用潜入式浇口嵌件消除可见的浇口痕迹

11、这种潜入式浇口嵌件来自干德国的 i-mold 公司，其注射点被设计在制品的末端 ，而流道从前端开放从而使浇口表面定位在制品上不显眼的地方。例如，在制品外沿肋筋底部的侧浇口，人们是不能看到明显的浇口痕迹的。少用抛光，多用涂层。美国 Bales 模具服务公司是一家为注射模具提供抛光和电镀服. . . . 6 / 28务的公司。出于为客户降低成本的考虑，该公司现在已很少 采用特级 EDM 抛光技术，取而代之的是采用电镀技术在模具表面形成涂层。众所周知，填料会缩短注塑模具的寿命。随着注射成型中填料的用量越来越大，填料对模具造成的腐蚀和磨损的问题日益突显。而为模具增加镀层，如 Nicklon(一种镍一

12、PTFE 镀层)和 Nibore(镍硼氮化物)则能起到很好的保护作用。同时与价格昂贵的塑料润滑添加剂相比，这些镀层又非常便宜。 在现代模具生产中，对塑件的美观度与功能要求的越来越高，塑件部结构设计也越来越复杂，模具的外形设计也日趋复杂，自由曲面所占比例不断增加 ，相应的模具结构也设计得越来越复杂。这些都对模具加工技术提出了更高要求，不仅应保证高的制造精度和表面质量，而且要追求加工表面的美观。随着对高速加工技术研究的不断深入，尤其在加工机床 、数控系统、刀具系统、CADCAM 软件等相关技术推动下，高速加工技术已越来越多地应用于模具型腔的加工与制造中。数控高速切削加工作为模具制造中最为重要的一项

13、先进制造技术，是集高效、优质、低耗于一身的先进制造技术。高速加工技术对模具加工工艺产生了巨大影响 ，改变了传统模具加工采用的 “退火一铣削加工一热处理一磨削”或“电火花加 工一手工打磨 、抛光”等复杂冗 长的工艺流程，甚至可用高速切削加工替代原来的全部工序。同时还可以利用三坐标测量仪，结合三位软件，快速造型缩短模具设计周期。课题研发背景与意义课题研发背景与意义 随着世界五金、电子、仪表、电器和机械塑料工业高速发展,我国塑料工业异军突起，而塑料工业的高速发展又对塑料模具工业的发展起到了推动作用同时也对它提出了越来越高的要求。塑料模具就是利用特定形状去成型具有一定形状和尺寸的塑料制品的工艺基础装备

14、。用塑料模具生产的主要优点是制造简便、材料利用高、生产率高、产品的尺寸规格一致，特别是对大批量生产的机电产品，更能获得价廉物美的经济效果。塑料模具的现代设计与制造和现代塑料工业的发展有极密切的关系。随着塑料工业的飞速发展，塑料模具工业也随之迅速发展。目前我国塑料模具约占模具工业总产值 3035。国塑料模具市场以注塑模具需求量最大，因为注塑成型可以对形状复杂的塑料产品实现一次成型，是一种高效率、大批量的生产方式。仅汽车行业就需要各种塑料制品 36 万吨其中 80以上的产品通过注塑生产。电子电器如电冰箱、洗衣机和空调的年产量均超过 1000 万台；彩电的年产量已超过 3000 万台。到 2010

15、年，在建筑与建材行业方面，塑料门窗的普与率为 30，塑料管的普与率将达到 5O，这些都会大大增加对塑料模具的需求量。 注塑模具的优劣直接影响注塑成型的质量。注塑模具行业，. . . . 7 / 28欲要加工出高精度、高质量、复杂型面的注塑模具必须借助先进的计算机辅助设计和制造软件、编制合理的加工工艺规程、选择合适的加工设备和刀具、设定最佳切削用量，这是保证加工质量、提高生产效率、减轻劳动强度的有效途径。为了能够为注塑加工商生产出可节约投资成本和时间成本，以与提高注塑生产效率的模具，模具制造商们不断使用新材料和新技术，而这些新材料和新技术则在一定程度上代表了注塑模具制造的新趋势。因而，玩具四驱车

16、底座成型技术的研究与开发具有相当重要的理论意义和实用价值。以此作为一个突破口，带动和促进相关塑件产品外观零件注塑成形技术的发展和技术创新，将会产生显著的经济价值。一、一、塑件的工艺分析塑件的工艺分析1.11.1 塑件：如图塑件：如图。. . . . 8 / 281.21.2 工艺分析：工艺分析：（1）制品采用低密度聚乙烯材料，收缩率为 1.5%3.0%；（2）该塑件尺寸较小，塑件的尺寸精度无特殊要求，所有尺寸均为自由尺寸，可采用 5 级公差，为降低成本，采用一模两腔，并不对制品进行后续加工；（3）制品表面光洁度没有特殊要求，为提高成型效率采用点交口浇口；（4）为了方便加工、热处理和降低成本，型

17、腔与型芯采用拼合结构。二、二、拟定模具结构形式拟定模具结构形式2.12.1 分型面的确定分型面的确定在塑件设计阶段，应考虑成型时分型面的形状和位置，然后在选择模具的结构，分型面的选择应根据以下原则：. . . . 9 / 28A、有利于保证塑件的外观量。B、分型面选择在塑件的最大截面处。C、尽可能使塑件留在动模一侧。D、尽可能满足塑件的使用要求。E、有利于型腔的气体的排出。F、有利简化模具的结构。根据以上原则分型面的位置确定在塑件底面的最大截面处。2.22.2 确定型腔数目和排列方式确定型腔数目和排列方式1） 、.该塑件对外观要求不高，尺寸精度一般，且为中批量生产可采用一模多腔，考虑制品的尺寸

18、较小，模具的制造费用高等，初定为一模两腔。2） 、型腔排列形式的确定该塑件为方形件，型腔排列采用以下图 2-1 的形式。. . . . 10 / 28图 2-1单个塑件体积 V20cm3 塑件总体积 V40cm3 查表得塑件的密度为 0.920.94g/cm3 单件塑料件重量 m=V0.9437.6g3)、塑件和流道凝料在分型面上的投影面积与所需锁模力的计算a、塑件在分型面上的投影面积：A5900mm2b、锁模力等于型腔工作压力与塑件与浇注系统在分型面上的投影面积之积：因为是一般塑件，所以平均压力 q=65%100=65MPaF=Aq392KN4).初选注射机根据上述分析、计算，查表初选注射机

19、型号为 SZ-125/630 卧式注射机的有关参数如下：理论注射容积 140cm3注射压力 126MPa模具最大行程 270mm模具最大厚度： 300mm. . . . 11 / 28模具最小厚度： 150mm喷嘴圆弧半径： SR15mm喷嘴口径: 4mm定位圈直径 125mm三、三、浇注系统的设计浇注系统的设计3.13.1 主流道设计主流道设计a、主流道尺寸根据所选注射机，则主流道小端的尺寸为D=注射机喷嘴尺寸+（0.51）3+4mm主流道球面半径SR=喷嘴球面半径+（12）=10mmb、主流道衬套形式为了便于加工所以将衬套和定位圈分开设计，衬套如图 3-1 所示，材料采用 T10A，热处理

20、淬火后表面硬度为 4045HRC。. . . . 12 / 28图 3-13.23.2 分流道设计分流道设计（1） 、分流道布置形式塑件的体积比较小，形状比较简单，壁厚均匀，且塑料流动性好，可以采用单点进料的方式。（2） 、分流道形状、截面尺寸：a、形状与截面尺寸为了便于加工与凝料的脱模，采用加工工艺性较好的 U 形截面。b、直径一般为 1.69.5,取直径为 7mm。c、U 形截面高度 H=1.25R=3.5mm。3.33.3 浇口的设计浇口的设计（1） 、由于该塑件外观质量要求较高，所以浇口的位置和大小应以不影响塑件外观质量为前提。同时，也应尽量使模具结构简单。. . . . 13 / 2

21、8（2） 、根据塑件外观质量的要求以与型腔的安放方式，进料位置设计在塑件顶部。（3） 、查表得 L1=1mm 1=20 d=0.8mm =803.43.4 分流道的分布图分流道的分布图 图 3-2. . . . 14 / 28四、四、成型零件的设计成型零件的设计4.14.1 成型零件的结构设计成型零件的结构设计（1） 、凹模的设计要求：整体式型腔是直接加工在型腔板上的，因为这样有较高的强度和刚度，在使用过程中不易发生变形，且该塑件尺寸较小，形状简单，型腔加工容易实现，故采用整体式结构。（2） 、型芯形状简单，为减低成本故做成镶拼式型芯。便于机加工和热处理，修理更换方便也利于型芯冷却和排气。4.

22、24.2 成型零件钢材选用成型零件钢材选用塑料为批量生产，成型零件选用钢材要具有较好的耐磨性和抗疲劳能力。机械加工性能和抛光性能要好，因此，嵌入式凸凹模均选用 T10A。淬火后表面硬度为 40HRC-45HRC。4.34.3 动模的大小：动模的大小：由于计算壁厚比较麻烦，所以采用查经验表的方式确定壁厚，从而确定动模大小。查表得：型腔壁厚 S1为 25mm，固定定模板壁厚按模套厚度取 S2为 70。所以综合考虑动模大小确定为 270 x400 x704.44.4 主要成型零件的工作尺寸的计算主要成型零件的工作尺寸的计算计算按照以下公式进行计算：LM=(LS + LSSCP-3/4)S0HM=(H

23、S + HSSCP-2/3)S0. . . . 15 / 28lM=(lS +lSSCP+3/4)S0hM=(hS + hSSCP+2/3)S0C=(Cs+Scp)S/2（1） 、型腔的径向尺寸l150.15 0+0.51l2130.550+0.51 （2） 、型芯的径向尺寸L145。860-0.44其余实际尺寸按收缩率 3D 实体（因为每个尺寸需要拔模斜度，计算取来相当繁琐）4.54.5 成型零件的结构示意图成型零件的结构示意图图 4-1. . . . 16 / 28五、五、推出机构的设计推出机构的设计推出机构的设计是注射成型其中的一个重要循环,塑件必须无误地从模具中脱出,完成脱出塑件的装置

24、。5.15.1 推出机构设计应遵循以下原则推出机构设计应遵循以下原则: : (1)推出机构应尽量布置在动模一侧。 (2)保证塑件推出不被损坏和良好的外观。 (3)机构简单,动作可靠。 (4)合模时准确复位。5.25.2 脱模力脱模力塑件较厚:P=12MPa摩擦系数 f 取中间值 f=0.2塑件取 a0.50 F脱脱=AxPxfxcos(0.5)-sin(0.5)=4298N=4.3KN式中: P塑件对型芯的单位面积上的包紧力(MPa)一般取 812 MPa A塑件包容型芯的侧面积f塑件对钢的摩擦因数,一般取 f=0.10.3a脱模斜度. 一般取 0.50105.35.3 推杆的结构的设计推杆的

25、结构的设计在设计推出机构的时候要遵循以下原则:（1）推出机构应尽量设计在动模一则。（2）保证塑件不因推出而变形损坏。（3）良好的塑件外观。. . . . 17 / 28（4）机构简单动作可靠,平稳。（5）合模时的准确复位。5.45.4 推出形式的确定推出形式的确定: :根据塑件的形状特点，确定模具型腔在定模部分，模具型芯在动模部分。塑件成型开模后，塑件与型芯一起留在动模一侧。该塑件的塑料有很好的弾性，可以采取强制脱模方式，但是需要较大的脱模力，故采用推板推出机构。. . . . 18 / 28六、六、模架的确定模架的确定根据型腔的布局可看出，成型零件分布尺寸为 50 x130,又根据动模固定板

26、侧壁最小厚度为 70mm，再考虑到导柱，导套与连接螺钉布置应占的位置和推杆等多方面的问题进行确定。在 Pro/ E 的辅助下，选用标准模架，从而获得相关的板厚、孔距、和相关的尺寸大小。以下为模板的相关大小：6.16.1 A A 板板（定模固定板）（定模固定板）A 板是定模板型腔固定板,塑件高度为 25mm,在模板上还有开设冷却水通道,因此 A 板取 70mm. . . . 19 / 286.26.2 B B 板板（动模固定板）（动模固定板）B 板为型芯固定板,模仁固定部分长度约为 25mm,因此 B 板取 70mm6.36.3 C C 板垫块板垫块考虑到推出距离、推板厚度和推杆固定板厚度：垫块

27、的厚度推出距离推板厚度推杆固定板厚度这里取 80mm.从上述中可知模架尺寸为:400 x320 x270mm6.46.4 后续处理后续处理在调用模架的程序中开固定动模孔。. . . . 20 / 28七、七、注塑机的校核注塑机的校核7.17.1 最大注射量的校核：最大注射量的校核：V=80%V公公140cm3大于塑件体积 40cm3；所以注塑量满足要求。7.27.2 注射压力的校核：注射压力的校核：P公公=126MPa查表得底密度聚乙烯的平均注射压力为 65MPP公公大于材料的平均压力，所以注射压力满足要求。7.37.3 开模行程的校核：开模行程的校核：S公公=270mm需要的开模行程=S 脱

28、+S 凝料+S 塑件+（510）120mmS公公大于所需的开模行程7.47.4 其他部分尺寸校核其他部分尺寸校核: :其他装模部分的相关尺寸也满足要因，因为是根据注塑机的相关参数来进行设计的，所以满足设计要求。如：浇口套，定位孔等。八、八、导向机构的设计导向机构的设计 因用了标准模架,模架本身带有导向装置,只需按模架规格选用即可。. . . . 21 / 288.18.1 导向总体设计导向总体设计(1)导向零件应合理地均匀分布在模具的周围,其中心到模具边缘应具有足够的距离,以保证模具强度,防止导套变形。(2)模具导柱应安装在定模座上,导套安装在定模固定板、推件板和垫板上。(3)为了保证分型面良

29、好接触,导柱和导套在分型面处应设制有承削槽。(4)合模时,应保证导向零件首先接触,避免凸模先进入型腔,导致模具损坏。(5)动定模采用配作加工,可保证同轴度。8.28.2 导柱设计导柱设计(1)该模具采用带头导柱。(2)导柱长度顺利取件和正常导向，长度为 135mm。(3)为了使导柱顺利进入导向孔,导柱的端部采用锥形的先导部分。(4)导柱直径应根据模具尺寸确定,应保证有足够的抗弯强度。(5)导柱的安装形式,导柱固定部分与定模座模板按 H7/k6 过渡配合,导柱滑动部分按 H7/f6 的间隙配合。(6) 导柱工作部分表面粗糙度为 Ra=0.4m。(7) 导柱应具有坚强而耐磨的表面和坚韧不易折断的芯

30、,采用低碳钢经渗碳淬火处理或 T8A,T10A 淬火后达 45HRC 以上。8.38.3 导套设计导套设计 导套是用于与安装在模具上的导柱相配合,用以确定动定模的相对位置,保证模具运动导向精度的圈套形零件。(1)结构形式采用带头导套。(2)导套的端面应倒圆角,导柱孔最好做在通孔,有利于排出孔的气体。(3)导套孔滑动部分接 H7/f6 间隙配合,表面粗糙度为 0.4m,导套外径与模板一端采用 H7/k6 配合。. . . . 22 / 28(4)导套材料要用耐磨性较好的材料 T8A 或 T10A。九、九、调温系统的设计调温系统的设计因塑件的材料分布不均匀，所以需要设计冷却系统:9.19.1 设计

31、原则设计原则: :（1）冷却通道离凹模不宜太远或太近，一面影响冷却效果和模具的强度，其距离一般为冷却通道直径的 12 倍，且要大于等于 10mm；孔壁间距为通道直径的 35 倍。（2）在模具结构允许的情况下，冷却通道的孔径尽量大，冷却回路的数量尽量多，这样冷却会越均匀。（3）应与塑件厚度相适应，即冷却通道的排列要与型腔的形状相吻合，塑件局部壁厚处应增加冷却通道，加强冷却。（4）冷却通道尽量不要通过镶块和镶块接缝以防漏水，必要时采用密封圈。（5）冷却通道直径一般为 614mm。（6）浇口壁厚附近处应加强冷却。（7）冷却通道要避免接近塑件的熔接部位，以免使塑件产生熔接痕，降低塑件强度。（8）避免造

32、成模具表面冷却不均匀。（9）凹模和凸模要分别冷却，要保证冷却的平衡，而且对凸模部的冷却要注意水道穿过凸模与模板接缝处时进行密封，以防漏水。9.29.2 尺寸大小尺寸大小因塑件不是太大，所以冷却通道直径取 612 的中间值，取为 6mm. . . . 23 / 289.39.3 布置布置 (图 9-1)（1）与型腔壁的距离：取为 55（2）孔壁间距取 2 倍间距：105（3）冷却通道的分布图见图 9-1. . . . 24 / 28十、十、型腔布置图型腔布置图图 10-1. . . . 25 / 28十一、十一、模具总装图模具总装图图 11-1. . . . 26 / 28参考文献参考文献1 塑

33、料模工艺与塑料模设计 翁其金 机械工业 2001 年 7 月2 塑料模工艺与模具设计 钟毓斌 机械工业 2006 年 8 月3 塑料模具设计与制造 建超 机械工业 2004 年 6 月4 塑料模设计指导 史铁梁 机械工业 2000 年 5 月5 模具设计指导 史铁梁 机械工业 2006 年 1 月6 模具设计指导 王芳 机械工业7 冲压与塑压设备 机械工业 2005 年 7 月8 金属材料与热处理 中国劳动社会保障 20049 几何精度设计与检测 机械工业 2001 年 1 月10 塑料模设计 周玲 化学工业11Pro/ENGINEER Wuldfire2.0 电子工业 12PeterSmid,CNCprogramminghandbook(SecondEdition),NewYork,U.S.AIndustrial Pree,Inc.,200313ThomasM.Crandell,CNCMachiningandProgramming:AnIntroduction(SecondEdition),NewYork,U.S.A,Industrial,Inc.,2003. . . . 27 /