斗轮机的检修方法和质量验收标准

1、斗轮机的检修方法和质量验收标准2.1 设备概况我厂安装两台DQL2000/2000.35型悬臂式斗轮堆取料机，斗轮机主机采用整体平衡、液压仰俯式，臂架俯仰采用单油缸，回转平台及门座主体为环形结构，行走机构布置为悬挂四支腿型式。尾车采用半升降式（俗称半扒式）尾车，通过半升降式尾车的升降实现料场的堆取和折返功能，尾车采用双油缸液压仰俯。2.2 设备规范2.2.1堆料能力 ：2000 t/h2.2.2取料能力 ：2000 t/h2.2.3堆取高度：轨上11 m，轨下2 m2.2.4斗轮转速(额定载荷下)：6.32r/min2.2.5胶带速度(额定载荷下)：2.5 m/s2.2.6臂架回转半径：35

2、m2.2.7回转角度：堆料110，取料1102.2.8回转速度：0.080.1605r/min2.2.9走行速度：工作速度5 m/min，调车速度15 m/min2.2.10 电源 ：2.2.10.1供电电压：10000 V2.2.10.2供电频率：50 Hz2.2.10.3供电方式：磁滞式电缆卷筒2.3 设备大修周期及标准项目2.3.1大修周期为8-10年2.3.2标准项目32.4 设备小修周期及标准项目2.5 修前准备 2.5.1检修方案已制定，斗轮机大车开至锚定位，放下锚定。2.5.2准备好所需的常用工器具和专业工器具2.5.3特殊工种包括起重、焊工等工种必须持证上岗2.5.4落实检修队

3、伍和人员，并经安全、技术交底，明确检修目的、任务和要消除的缺陷。2.6 检修工艺及质量标准2.6.1斗轮机构2.6.1.1构造斗轮机构有轮体、斗子、斗轮轴、斗轮轴支承座、圆弧档料板、卸料板、导料槽、锁紧盘、料位探测装置及斗轮驱动装置（电机、液力耦合器、行星减速机）等组成。行星减速机与斗轮轴采用锁紧盘联结，斗轮轴与轮体均采用渐开线花键联结。轮体为无格式结构，具有卸料快的优点。斗轮机构共有9只斗子，均匀分布于轮体圆周外侧，用销轴和螺栓与轮体固定，在斗口处装有铁磁性耐磨的可拆卸斗齿，斗韧处有耐磨焊条堆焊的保护层。为利于斗子卸料，减少对前臂架的扭矩，斗轮轴与水平设有7倾角垂直轮体安装。圆弧挡板安装在轮

4、体圆周内侧，与轮体之间留有5毫米左右间隙，保证斗子把从煤场中挖取上来的煤被提升到轮体上部的卸料槽区域，再经导料装置沿悬臂胶带机输送方向输出。圆弧挡板和溜料槽的工作面都装有便于更换的耐磨衬板。2.6.1.2 拆卸和组装为使拆卸头部斗轮及斗轮传动装置时，不致引起设备上部结构失稳，必须将前臂架锁定（措施自定），然后才能进行拆卸作业。a) 拆卸电动机首先由电气专职人员解开电动机外接电源线并做相应标记，再用扳手松开并取下电动机底座紧固件。则电动机可沿轴向从液力偶合器孔内拉出。液力偶合器3液力偶合器和电动机及减速器均用平键连接，拆去电机后，即可沿轴向抽出液力偶合器。减速机拆除电机配线并做标记，卸下斗轮力矩

5、限制装置，松开输出轴上的连接胀套螺栓，并使胀套沿锥面退出，再用扳手松开并取下底座紧固件后，将胀套在斗轮轴上的减速机退出。斗子拆装斗子之前，为避免不平衡引起斗轮转动，首先将斗轮轮体固定，然后松开斗子尾部螺栓，卸下斗耳上的销轴，即可取下斗子。斗齿是用楔子固定在齿座上的，拉出楔子，既拆下斗齿。导料槽导料板与胶带机的间距是可调的，调整时，拆下导料板上的锲子即可。应保证导料板下胶条既能被压住又能与悬臂胶带机的胶带接触良好。否则导料板应予以更换。 圆弧挡板上的衬板更换圆弧挡板上的衬板用螺栓固定，如果衬板的磨损程度达到更换时，可卸下螺栓即可拿出衬板。b) 组装拆卸前要充分理解各部件构造、操作及拆卸、组装时不

6、要损伤部件。组装按拆卸相反顺序进行，组装时要充分注意不要混入灰尘和异物，并涂以油脂。注：I 在斗轮轴上组装减速机，必须按照以下工艺进行：胀套在未套于轴径上之前，请勿拧紧锁紧螺钉。在减速机空心轴套到中间轴或斗轮轴上之前必须仔细用酒精或丙酮清洗轴的外径或空轴内径，保证连接面无任何润滑剂。胀套套到空心轴外表面之前，必须仔细清洗表面，并涂上一层薄润滑油。胀套准确的安装在减速机空心轴头上后，即可用34个等间距的螺栓，拧紧时要保证两个法兰盘相互平行，随后用手拧紧所有螺栓。使用力矩扳手依次均匀的拧紧所有螺栓，每个螺栓每次约拧90，一直达到规定的扭矩。在拧紧最后一周时，扭矩增加5%。II 连接斗轮机构轮体与斗

7、轮轴时，必须按照以下工艺进行：3在安装斗轮体之前，必须仔细用酒精或丙酮清洗斗轮轴的外径及斗轮减速机输出轴内孔，并保证保证连接面无任何润滑剂或其他杂物，胀套安装之前必须清洗该表面。使用力矩扳手依次均匀的拧紧所有螺栓，每个螺栓每次约拧90，一直达到规定的扭矩。组装完毕后，应进行空负荷试运转，正常后重载调试。2.6.2 行走机构2.6.2.1构造行走机构主要由驱动装置（电机、减速机、制动器三位一体，俗称三合一减速器）主动车轮组、从动车轮组、车轮架、八轮（四轮）均衡梁、夹轨器（液压单弹簧式）、锚定装置、钢轨清扫器、缓冲器、两级终端限位开关等组成。其中主动台车组主要由主动台车架、三合一立式减速机、车轮组

8、、中间轴、齿轮箱等组成。行走机构安装在门座支腿下部。所有车轮的规格都完全相同均为双轮缘。所有齿轮传动均为闭式结构，油脂润滑。减速器采用立式平行出轴套装硬齿面减速机，用涨盘连接在中间齿轮轴上。具有结构紧凑、尺寸小、重量轻等优点。行走机构采用变频调速，可实现变速行走，通常取工作速度5 m/min，调车速度15 m/min。2.6.2.2拆卸和组装为了维修而拆卸时，作业前要充分理解各部件构造、操作及拆卸、组装时不要损伤部件。组装按拆卸相反顺序进行，组装时要充分注意不要混入灰尘和异物，并涂以油脂。2.6.3 回转机构2.6.3.1构造回转机构主要由回转驱动装置、回转大轴承、座圈、法兰、齿轮、齿轮罩、紧

9、固件等组成。回转驱动装置由电动机、正交立式行星减速器、制动器、限矩联轴器、机座、罩子等组成。下座圈下部固定在门座上，下座圈上部与带外齿的大轴承外圈相联；上座圈上部支撑转盘，上座圈下部与大轴承内圈相联。回转驱动装置安装在转盘尾部，减速器输出轴上的驱动齿轮与大轴承的外齿相啮合，通过电动机的动力传动，实现转盘以上部分对于门座的回转。进而完成主机的回转功能。2.6.3.2拆卸和组装为了维修而拆卸时，作业前要充分理解各部件构造、操作及拆卸、组装时不要损伤部件。组装按拆卸相反顺序进行，组装时要充分注意不要混入灰尘和异物，并涂以油脂。a) 驱动装置拆卸3首先拆除法兰上的紧固件及齿轮罩，由电气专职人员解开电动

10、机外接电源线并做相应标记，拆除限矩联轴器的行程开关接线。拆卸驱动小齿轮后向上方向拉出回转驱动装置，置于地面检修场地拆卸。电动机首先用扳手松开并取下电动机底座紧固件及限矩联轴器上的挡圈，则电动机可沿轴向拉出。限矩联轴器限矩联轴器带制动轮的联轴器半体在电动机上，带限矩装置的联轴器半体在减速器上。卸下电动机轴端的挡板，即可沿轴向拉出联轴器半体；在减速器输入轴上的联轴器半体与轴为平键联接，可沿轴向拉出。齿轮齿轮安装在减速器下部的输出轴上，用扳手松开并取下轴端挡板后，既可拉出齿轮。减速器减速器为SEW产品，在解开法兰螺栓后利用减速器自带吊耳向上抽出。b) 回转轴承拆卸回转滚子轴承推力向心交叉滚子轴承为外

11、购件，其拆卸和组装详见产品使用说明书。拆检轴承时，必须有防止斗轮机上部倾翻措施。c) 回转大轴承的使用及保养设备安装后大轴承在运转约100小时后, 检查内圈和外圈安装螺栓的预紧力矩,以后每运转500小时检查一次。使用时若出现噪音、冲击、回转电机功率突然增大等异常现象,应停机拆检。大轴承在安装后,根据实际使用条件, 充填合适的润滑脂且应边充填边回转轴承,使润滑脂均匀分布, 直到新的油脂开始挤出密封唇为止。每间隔40小时充填一次，机器长期停止运转的前后也必须加足新的润滑脂。2.6.4 悬臂胶带机2.6.4.1构造悬臂胶带机主要由胶带机驱动装置、菱形胶面传动滚筒、胶面改向滚筒、垂直拉紧装置、槽型托辊

12、组、自动上调心托辊、下平行托辊组、清扫器、聚脂运输带、胶带机保护装置（防偏装置、拉绳开关、速度检测仪）及传输部分等组成。其中，驱动装置由电3动机、限矩型液力偶合器、制动器、垂直出轴套装硬齿面减速器、机座及罩子等组成。电动机的动力通过减速器传递给传动滚筒，带动胶带机传动。其正反传动完成堆取料作业。2.6.4.2拆卸和组装为了维修而拆卸时，作业前要充分理解各部件构造、操作及拆卸、组装时不要损伤部件，组装按拆卸相反顺序进行，组装时要充分注意不要混入灰尘和异物，并涂以油脂。 胶带机驱动装置的电动机、液力偶合器拆卸和组装方式与斗轮机构的电动机、液力偶合器拆卸和组装方式相同。如果涉及滚筒的拆卸和组装时，首

13、先应解除悬臂胶带机垂直拉紧装置、胶带张力。2.6.5 上部金属结构2.6.5.1构造上部金属结构主要由前臂架、门柱、配重架、铰座、拉杆、连接板、铰轴、卡板等组成。斗轮机构安装于前臂架前端，前臂架上铺设悬臂胶带机，配重架后部悬挂配重组，整个上部金属结构及附属其上的机构将由俯仰油缸驱动绕支撑铰点进行变幅转动。2.6.5.2 拆卸和组装组装按拆卸相反顺序进行，组装时要充分注意不要混入灰尘和异物，并涂以油脂。 上部金属结构主要为大型结构件，各构件之间铰联接。在进行拆卸和组装之前，必须进行各结构件的固定。用大型起吊设备对拆卸和组装件拉起，慢慢将铰轴拉出，然后对其吊走。2.6.6 主机平台栏杆2.6.6.

14、1 构造对于经常操作、检查或维修的机构或零部件均设置大小合适的永久性钢制平台和钢制扶梯。主机平台栏杆主要由臂架头部平台栏杆、臂架后部平台栏杆、司机室平台栏杆、门座平台栏杆、垂直拉紧平台栏杆及转盘平台栏杆等组成，平台及梯子脚踏板均采用格栅式材料。2.6.7 主机俯仰液压装置2.6.7.1 构造俯仰机构为液压俯仰型式。采用两个双作用油缸，油缸两端分别用铰轴与转盘及门柱连接，通过油缸的伸缩实现上部金属结构的俯仰。3主机俯仰液压装置主要由俯仰液压站、液压锁块、液压缸、管路、管接头、胶管、密封圈等组成。俯仰液压站由电动机、液压泵、电磁控制阀、滤油器、溢流阀、液控单向阀、闸阀、管路、管接头、密封圈、压力表

15、、液位液温计、放油阀等组成。由液压缸的伸缩来完成变幅。液压系统能保证两油缸同步工作，实现整机俯仰系统安全、平稳、可靠的工作。液压泵站可进行泵的启动、停止、卸荷（超压保护）控制,系统的压力、流量可在允许的范围内任意调节，在环境温度过低时，可对油液加温，当超温、超压及滤油器堵塞时，可提供报警信号，从而实现超载保护。可以使变幅油缸在任意位置停留及保持。在环境温度过低时，可对油液加温，当超温、超压及滤油器堵塞时，可提供报警信号，从而实现超载保护。可以使变幅油缸在任意位置停留及保持。2.6.7.2 常见故障及排除方法：（见表1）2.6.7.3 拆卸和组装为使拆卸主机俯仰油缸时，不致引起设备上部结构失稳，

16、必须将前臂架锁定（措施自定），把液压油放掉，然后才能进行拆卸作业。2.6.8 中部料斗中部料斗安装在主机回转中心上，上接堆料工况时尾车头部落料斗及悬臂胶带机尾部，下接取料工况时尾车头部落料斗。主要由落煤斗、支架、挡煤装置、导料槽、料斗、堵塞检测器等组成。堆料时上部落煤斗上接尾车头部落料斗的来料，取料时，来料经下部落煤斗及导料槽下送至系统胶带机。料斗中受料处都装有可更换的耐磨衬板。2.6.9 限位装置限位装置由臂架防撞装置、回转角度及回转变幅、区域限位、大车行走终端限位、臂架俯仰极限限位等组成。2.6.9.1臂架防撞装置：采用FKLT2-I（自动复位）拉线开关，分别布置在前臂架两边。当前臂架在运

17、动过程中，前臂架防撞装置上的钢丝绳碰到煤堆或其它障碍物时，FKLT2-I拉线开关动作并发出信号，同时切断回转电动机电源和行走电动机电源。防止前臂架碰到障碍物。2.6.9.2回转角度及回转变幅：采用XCE-145行程开关，回转角度限位开关布置在转盘与门座之间，控制设备在堆、取料工况或跨系统时，斗轮（前臂架）的回转范围；回转变幅限位开关布置在门柱与转盘之间，控制设备在跨系统回转时，其变幅范围。32.6.9.3大车行走终端限位：采用开关，布置在行走机构的从动台车组上，控制设备大车行走范围。2.6.9.4臂架俯仰极限限位：采用开关，布置在转盘与门座之间，控制设备的斗轮（前臂架）的俯仰极限范围。2.6.

18、10 检测装置检测装置由行走距离检测装置、回转角度检测装置、变幅角度检测装置、料位检测装置等组成。行走距离检测装置安装在尾车前支腿上，实现对行走机构的行走距离进行检测。完成设备自动堆、取料工况的行走距离及对终端的限位功能；回转角度检测装置安装在回转机构的驱动齿轮上，实现对斗轮（前臂架）的回转角度检测，完成设备自动堆、取料工况控制及终端的限位功能；料位检测装置安装在前臂架前端，实现对斗轮下方的料位的检测，完成设备自动堆料工况控制。2.6.11 集中润滑装置集中润滑装置包括：回转集中润滑装置、行走集中润滑装置、斗轮机构和俯仰机构采用手动集中润滑，由手动干油泵、给油器、管路及附件组成。2.6.12尾

19、车尾车主要由主动台车组、从动台车组、主梁、横梁、前后支腿、头部落煤斗、连杆装配等组成。堆料时,将系统胶带机来料通过中部料斗转运到悬臂胶带机上；取料时悬臂胶带机来料经中部料斗转运到系统胶带机上。2.7 设备的维护与保养2.7.1 定期检查与维护工作2.7.1.1 日检查a) 齿轮箱、液压系统、推动器漏油情况。b) 各接触器、继电器工作情况。c) 电动机温升情况。d) 输送胶带的损伤及跑偏情况。e) 照明灯具完好性。2.7.2 周、月检查2.7.2.1 制动闸瓦、销轴、制动轮磨损情况。2.7.2.2 金属结构变形、裂纹、焊缝等情况；高强螺栓联接情况。32.7.2.3 各部位螺栓紧固情况，各支架、底

20、座有无脱焊、松动。2.7.2.4 挤到轴承外面的润滑脂中有无金属磨下的粉末。2.7.2.5 控制柜和其它电气元件的绝缘情况。2.7.2.6 各限位开关和安全装置的动作情况。2.7.2.7 制动轮、联轴器、轴、滚筒有无裂纹。2.7.2.8 各润滑点润滑情况。2.7.3 季、年检查2.7.3.1 校准各种仪表精度。2.7.3.2 减速箱中油液污垢程度，确属需要，滤清或更换油液。2.7.3.3 电动机接线端头有无松动，其它电气接线端头有无损伤。2.7.3.4 落煤斗导料槽上的衬板及其它易损件磨损情况。2.7.3.5电缆卷筒装置工作情况，主要检查滑环有无损伤。2.7.3.6 制动器、夹轨器的动作可靠性。2.7.3.7 检查各减速器齿轮、滚动轴承、滑动轴承的磨损情况，清洗减速器，更换新油。2.7.3.8 检查结构锈蚀情况，视情况可在23年重新涂漆一次。2.7.3.9按附录检查大车行走轨道精度是否在管理限界内。2.7.3.10主要机构的检查:详见附录.2.7.4润滑根据润滑点分布和润滑特点，