HACCP-在产业化快餐食品中的应用研究

1、HACCP 在产业化快餐食品中的应用研究吕玉芳（南沙出入境检验检疫局 广东广州南沙 511457）摘要：针对目前快餐食品的安全性在世界范围内的受到的广泛关注，将危害分析与关键控制点系统(HACCP)应用于产业化快餐食品的生产过程中，分析其潜在危害，确定其生产中的关键控制点、临界值监控程序及纠偏措施，保证快餐食品的安全性，保护人民的身体健康。关键词：HACCP；快餐食品；危害分析；关键控制点这些年，由于人们工作节奏的加快及消费观念的改变，快餐食品产业发展非常迅速，很多已具备一定的规模，且品种繁多，形成了产业化。但由于没有采取科学的质量控制方法，其卫生状况无法得到保障，质量事故频繁发生。鉴于上述情

2、况，很多企业开始尝试把HACCP 方法应用于产业化快餐食品的生产中去，从原料到产品的生产全过程进行严格的管理，从而保证其质量。1 HACCP 的基本原理HACCP 的基本原理包括七大部分：（1）根据工艺流程，评估影响产品质量与安全卫生因素，分析其潜在危害；（2）确定关键控制点；（3）确定各关键控制点的关键限值； （4）建立每个关键控制点的监控体系；（5）建立纠偏措施；（6）建立记录及保持记录的程序，并用文件证明HACCP 体系；（7）建立验证程序，使HACCP 体系正常运转。2 生产过程的危害分析及关键控制点的确定2.1 快餐食品的生产工艺流程原料验收储存粗加工热加工金属检测包装入库运送装机这

3、里加工的快餐食品主要是供应一些大的快餐店，主要包括大米饭，面包，汉堡，炒菜，汉堡坯等等。2.2 危害分析由于在快餐食品的生产过程中，主要存在三种危害，即生物危害、化学危害和物理危害。生物危害主要包括有害微生物（细菌、病毒）和寄生虫；物理危害主要是异物（如金属碎片、石头等）；化学危害包括农兽药残留，微生物代谢物等有毒物质。在快餐食品危害中，生物危害是最常见也是最重要的，占食品危害的90以上，其中微生物引起的食品危害占85以上。细菌病毒和原生动物是引起食品的危害的主要因素；但是原料中农兽药残留问题引起的化学危害也不容忽视。快餐食品在生产过程中的食品危害来源主要有原辅料、生产水、人、工器具、包装材料

4、等。鉴于以上情况，本文从3 个危害方面对生产工艺中的每个环节进行危害分析，以确定关键控制点。由危害分析及生产实践的反复检验，生产过程中的关键控制点为原料采购、热加工、金属检测、清洗、包装。3 各关键控制点的关键限值根据生产实践中的经验，对各个检验指标进行反复的检验，修正，确定了其关键控制点的关键限值（也称临界值）。3.1 原料采购定点采购，对供货方的资质进行评价、索取食品安全证明，蔬菜农药残留检测应符合卫生部门下达的标准；每次大批量采购的粮食蔬菜要抽样进行相关指标的检测，不合格坚决退货。3.2 热加工食品加热彻底，确保中心温度在75以上。3.3 金属检测不能有超过0.5mm 的金属碎片存在。3

5、.4 清洗洗涤液常用脂肪酸类洗涤剂、浓度不能高于0.5%、浸泡时间不超过5 分钟，用清水冲洗2 次以上。3.5 包装包装膜的卫生状况与材质符合国标GB9688-88与GB3561-89 要求；工作人员的健康状况良好，没有传染病，加强工作人员的个人卫生，严格按照操作规程操作。4 建立监控程序并实施纠偏措施在生产过程中，对关键控制点进行必要的监控，及时反馈检测的信息，对信息加以分析处理，找出质量问题的原因，采用相应的纠偏措施，保证快餐食品的质量。4.1 监控程序4.1.1原料采购监控方法：粮、肉、油查合格证，定期索要产品检测报告；其他索要三证，检查外观监控频率：每批采购食品均检验合格证，贮存环境每

6、周进行检查监控人员：卫生检查员、库管员记录：采购记录、不合格食品报告处置单、出入库登记表、合格供方名录验证记录：检查记录、对供应商半年进行1 次考察、蔬菜每月进行农残检验4.1.2热加工监控方法：使用温度计对每种食品进行测温监控频率：每日、每种食品均需监控监控人员：厨师、正餐间组长记录：食品烹饪记录、测温记录、加热时间记录验证记录：每天有质检员监督检查，并做好记录4.1.3金属检测 监控方法：利用金属检测设备检测 监控频率：每批、每盒都检测监控人员：组装间包装人员 记录：金属检测记录 验证记录：质检员每天监督检查4.1.4清洗监控方法：洗涤液的质量、浓度、浸泡时间监控频率：每批都要检测监控人员

7、：质检员、初加工人员记录：洗涤液配制记录验证记录：车间主任每天监督检查4.1.5包装监控方法：包装膜消毒情况、职工身体健康状况，包装间的卫生情况监控频率：每天检查 监控人员：卫生监督员、组装间组长记录：消毒记录、工作人员卫生检查表、健康记录表验证记录：质检员,车间主任每天监督检查4.2 纠偏措施4.2.1 原料采购不合格的原料坚决不使用，不合格原料填写食品报告处置单，退货、更换、解除供货方关系。4.2.2 热加工测温后不符合要求的一律返锅重新加热至合格，不符合要求的又不能返锅的一律倒掉。4.2.3 金属检测金属检测超标的分离出金属杂质，不能分离至合格的丢弃。4.2.4 清洗不用质量不好的洗涤剂

8、，控制洗涤液的浓度和浸泡时间。4.2.5 包装包装车间消毒要彻底，发现不适合食品生产的人员立即调离或休假。5 建立CCP 记录和响应的制度在生产过程中准确地记录各种数据是保证 CCP有效实施的重要组成部分，应做好各个关键控制点的监控记录，纠偏行为记录，还要做好对CCP 的抽查，复核，审核的记录；并建立严格的规章制度加以监督实施。6 HACCP 的验证6.1 按照CCP 的操作程序检查其是否受控制。6.2 检查各环节的微生物指标，进行CCP 计划实施前后的对比，了解受控前后微生物污染情况。6.3 检查在对比过程中CCP 出现的偏差，是否按规定进行纠正，是否符合CCP 计划实施要求。6.4 查阅C

9、CP 记录，看按计划规定时间进行检测记录及出现偏差的处理记录是否符合HACCP 计划的要求。7 小结本文分析了产业化快餐食品生产过程中的关键工序，同时对容易导致质量问题的因素进行了分析，在此基础上确定了其关键控制点（CCP）是：原料采购、热加工、金属检测、清洗、包装。通过对该加工过程的理论分析并结合实际，提出了对关键点的监控程序及一系列的纠偏措施。通过相应制度配合保证各项措施的及时落实，快餐食品在生产的一定顺利地进行，各项质量指标一定能达到国家标准要求。参考文献1 罗宁刚,顾建明.HACCP 的应用与研究J. 食品研究与开发,2003,12(6):332 杜润鸿. HACCP-食品安全的保障J

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