底座加工工艺及其夹具设计

1、目录？错误！未定义书签。第1章 引言错误！未定义书签。第2章 零件分析错误！未定义书签。2、1零件得作用错误！未定义书签。2。2零件得工艺分析？昔误!未定义书签。第3章 工艺规程设计错误！未定义书签。3。 1确定毛坯得制造形式错误！未定义书签。3、2 毛坯得设计错误！未定义书签。3.3 选择定位基准 错误！未定义书签。3、3.1 精基准得选择 错误！未定义书签。3。3。2粗基准得选择？错误!未定义书签。3、4 制定工艺路线错误！未定义书签。3.4、1工艺路线？昔误！未定义书签。第4章 确定切削用量及基本工时 ？昔误！未定义书签。第5章 夹具设计错误！未定义书签。5、1设计夹具得目得？昔误!未定

2、义书签。5、2 本课题夹具设计错误！未定义书签。5、3问题得提出错误！未定义书签。5。4 定位基准得选择？错误！未定义书签。5.5 切削力及夹紧力计算 错误！未定义书签。5、6定位误差分析？昔误！未定义书签。5、7夹具设计及操作简要说明错误！未定义书签。设计小结？昔误！未定义书签。参考文献？昔误！未定义书签。第1章 引言随着科学技术得发展 ,各种新材料、新工艺与新技术不断涌现 ,机械制造工艺 正向着高质量、高生产率与低成本方向发展。各种新工艺得出现,已突破传统得依靠机械能、切削力进行切削加工得范畴 ,可以加工各种难加工材料、复杂得型 面与某些具有特殊要求得零件。数控机床得问世 ,提高了更新频率

3、得小批量零件 与形状复杂得零件加工得生产率及加工精度。 特别就是计算方法与计算机技术得 迅速发展 ,极大地推动了机械加工工艺得进步 ,使工艺过程得自动化达到了一个新 得阶段。“工欲善其事 ,必先利其器。”工具就是人类文明进步得标志、 自 20 世纪末期以来 ,现代制造技术与机械制 造工艺自动化都有了长足得发展、但工具 （含夹具、刀具、量具与辅具等 ）在不断 得革新中 ,其功能仍然十分显著。机床夹具对零件加工得质量、生产率与产品成 本都有着直接得影响、因此 ,无论在传统制造还就是现代制造系统中 ,夹具都就是 重要得工艺装备。底座得加工工艺规程及其铣侧面得夹具设计就是在学完了机械制图、 机械制 造

4、技术基础、机械设计、机械工程材料等进行课程设计之后得下一个教学环节。 正确地解决一个零件在加工中得定位 , 夹紧以及工艺路线安排 ,工艺尺寸确定等问 题 ,并设计出专用夹具 ,保证零件得加工质量。本次设计也要培养自己得自学与创新能力、因此本次设计综合性与实践性 强、涉及知识面广。所以在设计中既要注意基本概念、基本理论,又要注意生产实践得需要 ,只有将各种理论与生产实践相结合 ,才能很好得完成本次设计、第 2章 零件分析2.1 零件得作用图2。1 零件图底座就是一种基础零件 ,就是整个机械装置得主体 ,起密封、定位得作用 ,因此 , 对于关键联接部位要求加工精度比较高。2.2 零件得工艺分析底座

5、零件得材料为H T150,灰铸铁属于脆性材料，故不能锻造与冲压。但灰铸 铁得铸造性能与切削加工性能优良。零件有 2 组加工面她们有位置度要求、 以下就是本零件需要加工得表面以及 加工表面之间得位置要求 :(1) 一组就是以底面为基准得加工面 ,这组面主要就是下底面 ,U 形槽及其凸台，尺寸9 0所对应得两侧面，尺寸5 0所对应得两侧面。(2 )以13孔为基准得加工面，这组加工面主要就是弧形槽,R2槽、第 3章 工艺规程设计3.1 确定毛坯得制造形式零件材料为HT 150，由于零件为1 0 0 0 0件/年,属于中批生产，而且零件得 轮廓尺寸不大 ,选用砂型铸造 ,采用机械翻砂造型 ,铸造精度为

6、 2 级,能保证铸件得 尺寸要求 ,这从提高生产率与保证加工精度上考虑也就是应该得。3.2 毛坯得设计底座零件材料为 HT 1 50，毛坯重约5Kg、生产类型为成批生产，采用砂型铸 造,机械翻砂造型 ,2 级精度组。根据上述原始资料及加工工艺 ,分别确定各加工表面得加工余量 ,对毛坯初步 设计如下 :1 。 底座得下端面该底座得下端面粗糙度都就是6、3，只要进行铣加工就能满足光洁度要求。根据资料可知，选取加工余量等级为G选取尺寸公差等级为9级、所以根据相关资料与经验可知，底座得下端面得单边余量为2mm,符合要求。2。U形槽及其凸台U形槽凸台表面粗糙度为12。5 ,只要粗铣即可满足要求，其加工余

7、量为2mm,U形槽表面粗糙度为12、5,只要粗铣即可满足要求，其加工余量为2 mm ,3。尺寸 90 所对应得两侧面 ,尺寸 50 所对应得两侧面尺寸 90所对应得两侧面表面粗糙度为6。 3,经过粗铣加工即可以 ,选用单边 余量为 2mm。尺寸 50所对应得两侧面表面粗糙度为1 .6 ,需经过精加工 ,选用单边余量为2mm、根据上述原始资料及加工工艺 ,确定了各加工表面得加工余量、工序尺寸 ,这 样毛坯得尺寸就可以定下来了 ,毛坯得具体形状与尺寸见图 3、 1“底座”零件毛 坯简图。图 3、1“底座 "零件毛坯图3.3 选择定位基准正确地选择定位基准就是设计工艺过程得一项重要内容 ,

8、也就是保证零件加 工精度得关键。定位基准分为精基准、粗基准与辅助基准。在最初加工工序中,只能用毛坯上未经加工得表面作为定位基准 （粗基准 ）。在后续工序中 ,则使用已加工表面作为 定位基准 （精基准 ）、在制定工艺规程时 ,总就是先考虑选择怎样得精基准以保证达到精度要求并 把各个表面加工出来 ,然后再考虑选择合适得粗基准把精基准面加工出来。另外 为了使工件便于装夹与易于获得所需加工精度 ,可在工件上某部位作一辅助基准 用以定位。应从零件得整个加工工艺过程得全局出发,在分析零件得结构特点、设计基准与技术要求得基础上 ,根据粗、精基准得选择原则 ,合理选择定位基准。 精基准得选择 “基准重合”原则

9、应尽量选用被加工表面得设计基准作为精基准 ,即“基准重合 "得原则。这样 可以避免因基准不重合而引起得误差。 “基准统一”原则应选择多个表面加工时都能使用得定位基准作为精基准 ,即“基准统一”得 原则、这样便于保证各加工表面间得相互位置精度 ,避免基准变换所产生得误差 ,并 简化夹具得设计制造工作、 “互为基准 "原则 当两个表面得相互位置精度及其自身得尺寸与形状精度都要求很高时,可采用这两个表面互为基准 ,反复多次进行精加工、 “自为基准”原则在某些要求加工余量尽量小而均匀得精加工工序中 ,应尽量选择加工表面本 身作为定位基准。此外 ,精基准得选择还应便于工件得装夹与加工

10、 ,减少工件变形及简化夹具结 构。需要指出得就是 ,上述四条选择精基准得原则 ,有时就是相互矛盾得。例如 , 保证了基准统一就不一定符合基准重合等等。在使用这些原则时,要具体情况具体分析 ,以保证主要技术要求为出发点 ,合理选用这些原则。对于精基准而言 ,主要应该考虑基准重合得问题 ,当设计基准与工序基准不重 合时 ,进行尺寸换算 ,这在以后还要专门计算 ,此处不再重复、粗基准得选择 若工件必须首先保证某重要表面得加工余量均匀,则应选该表面为粗基准、 在没有要求保证重要表面加工余量均匀得情况下 ,若零件上每个表面都要 加工,则应以加工余量最小得表面作为粗基准。这样可使这个表面在加工中不致 因加

11、工余量不足 ,造成加工后仍留有部分毛面 ,致使工件报废。 在没有要求保证重要表面加工余量均匀得情况下 ,若零件有得表面不需要 加工时 ,则应以不加工表面中与加工表面得位置精度要求较高得表面为粗基准。 若既需保证某重要表面加工余量均匀 ,又要求保证不加工表面与加工表面得位置 精度,则仍按本原则处理。 选作粗基准得表面 ,应尽可能平整与光洁 ,不能有飞边、浇口、冒口及其她 缺陷 ,以便定位准确 ,装夹可靠。 粗基准在同一尺寸方向上通常只允许使用一次 ,否则定位误差太大、但就 是 ,当毛坯就是精密铸件或精密锻件 ,毛坯质量高 ,而工件加工精度要求又不高时 , 可以重复使用某一粗基准。粗基准得选择 :

12、对于零件得加工而言 ,粗基准得选择对后面得精加工至关重 要。从零件图上可以瞧出 ,底座零件还算比较规则 ,所以粗基准容易选择。为了保 证底面及其它加工表面得位置精度得要求 ,选择底座底面作为粗基准 ,加工出 U 形 槽凸台面 ,再以 U 形槽凸台面精加工出底面 ,然后以此为精基准 ,加工其它表面、3.4 制定工艺路线工艺路线制订工艺路线得出发点 ,应当就是使零件得几何形状、尺寸精度及位置精度 等技术要求能得到合理得保证。在生产纲领已确定为成批生产得条件下,可以考虑采用万能型机床配以专用夹具 ,并尽量使工序集中在提高生产率。除此以外 ,还 应当考虑经济效果 ,以便使生产成本尽量降下来。工序I :

13、铸造工序U :时效处理工序川：以底面为粗基准，铣U形槽凸台面工序W :铣底面工序V :铣U形槽工序切：铣尺寸90两端面工序 :粗铣尺寸50两端面，精铣尺寸50两端面工序毗：钻孔13工序区：铣弧形槽工序X:铣R2槽？工序 XI: 检验工序I :铸造工序U :时效处理 工序川：粗铣底面工序W :铣U形槽凸台面工序V :精铣底面 工序切：铣U形槽,工序 :铣尺寸90两端面,工序毗：钻孔13工序区:粗铣尺寸50两端面，精铣尺寸50两端面工序 X: 铣弧形槽工序 XI: 铣 R2 槽工序XI I:检验工艺方案一与方案二得区别在于方案一工序比较集中 ,方案二工序比较分散 , 工序集中比较利于中小批量生产

14、,工序分散适合大批量工业化生产 ,在本设计中 , 选用工序集中 ,并配以较多得专用夹具 ,比较合适 ,因此,本工艺设计选用方案一。第4章 确定切削用量及基本工时工序川：以底面为粗基准，铣U形槽凸台面1。？选择刀具及机床刀具选取不重磨损硬质合金端铣刀，刀片采用YG8,机床采用X5 0 2 8立式铣 床=2 mm, = 30mm,=4 2、5m/mi n ,= 3。2。决定铣削用量、1 ）决定铣削深度因为加工余量不大 ,一次加工完成=2mm2）决定每次进给量及切削速度根据X 5028型铣床说明书，其功率为为7。5kw,中等系统刚度、根据表查出=0。2mm/齿，则r/min按机床标准选取=475 r

15、/ minm/min当=475 r/min 时=0 .2X 3X 475=285mm/mi n3 ）计算工时切削工时 ：,则机动工时为。两个凸台 ,工序W :铣底面1。 ?选择刀具及机床刀具选取不重磨损硬质合金端铣刀，刀片采用丫 G 8,机床采用X 5028立式铣 床=2mm,=130mm , = 42。5m/min , = &2. 决定铣削用量1）决定铣削深度因为加工余量不大 ,一次加工完成=2 mm2）决定每次进给量及切削速度根据X5 0 2 8型铣床说明书，其功率为为7。5kw,中等系统刚度。 根据表查出=0、2mm/齿则r /min按机床标准选取=1 18 r/m i nm/m

16、in当=104 r/m i n 时=0、2X 8X 1 0 4 =1 6 6mm/mi n3）计算工时切削工时 :,则机动工时为工序V :铣U形槽1 、 选择刀具及机床刀具选取不重磨损硬质合金圆周铣刀，刀片采用YG 8，机床采用X 61W万能 铣床=1mm,=12 0mm,=42、 5m/min,=20。2、 决定铣削用量、1）决定铣削深度因为加工余量不大 ,一次加工完成=1 mm2）决定每次进给量及切削速度根据X 5 028型铣床说明书，其功率为为7、5kw，中等系统刚度。根据表查出=0.1 m m/齿，则r/mi n按机床标准选取 =125r /m i nm/min当=1 25r/ min

17、 时=0、1 X 20 X 1 2 5 =250m m /mi n3 ）计算工时切削工时 :,则机动工时为两个 U 形槽 ,工序切：铣尺寸9 0两端面1 . 选择刀具及机床刀具选取不重磨损硬质合金端铣刀，刀片采用YG8,机床采用X502 8立式铣 床=2 mm,=60mm ,=42。5 m/m i n, = 6。2 .决定铣削用量、1 ）决定铣削深度因为加工余量不大 ,一次加工完成=2mm2）决定每次进给量及切削速度根据X 5 028型铣床说明书，其功率为为7 .5kw，中等系统刚度。 根据表查出 =0、 2mm /齿,则r/min按机床标准选取=235r/ minm/min当 =235r/m

18、 in 时=0。2X 6 X 2 3 5=282mm/ m i n3）计算工时切削工时 ：,则机动工时为、铣两个面 ,。工序 :粗铣尺寸50两端面，精铣尺寸50两端面粗铣尺寸 50两端面1。选择刀具及机床刀具选取不重磨损硬质合金圆周铣刀，刀片采用YG 8，机床采用X50 2 8立式 铣床=1。5mm ,=49mm,=42、5m /mi n , = 6。2、 决定铣削用量。1）决定铣削深度 因为加工余量不大 ,一次加工完成=1.5mm2 ） 决定每次进给量及切削速度根据X 5 0 28型铣床说明书，其功率为为7。5kw，中等系统刚度。根据表查出=0.2m m/齿，则r /min按机床标准选取=

19、30 0r/m i nm/m in当=300 r /m i n 时=0、2X 6 X 30 0= 360mm/mi n3）计算工时切削工时 :,则机动工时为精铣尺寸 50 两端面1、选择刀具及机床刀具选取不重磨损硬质合金圆周铣刀，刀片采用Y G8,机床采用X50 2 8立式 铣床=0。 5mm ,=50mm ,=42。 5m/min ,=6。2. 决定铣削用量。1）决定铣削深度因为加工余量不大 ,一次加工完成=0、 5mm2）决定每次进给量及切削速度根据X 5 028型铣床说明书，其功率为为7、5k w,中等系统刚度。根据表查出=0、 2mm /齿,则r / m in按机床标准选取= 300r

20、/minm/ mi n当=3 00r/ mi n 时= 0、 2x3 0 0 = 3 60mm/m i n3 )计算工时切削工时 :,则机动工时为工序毗：钻孔1 3机床:Z5 5 0立式钻床刀具:根据机械加工工艺手册表10-61选取高速钢麻花钻 131) 进给量取=0。 13m m/r2) 切削速度V =2434 m/m i n。取 V= 3 0m/m i n3)确定机床主轴转速=735 r /m in与735 r /min相近得机床转速为735 r /min。现选取=73 5r/m in、 所以实际切削速度 =m/min5) 切削工时 ,按工艺手册表 6、 21。; 其中 ;=4mm;= 3

21、mm;=2X () =2 x ()=0。 2 8 2(min)工序区：铣弧形槽1 、 选择刀具及机床刀具选取不重磨损硬质合金端铣刀，刀片采用YG8，机床采用X5 0 28立式 铣床=2mm,=13mm,=42、 5m/mi n,=2。2、 决定铣削用量、1 )决定铣削深度因为加工余量不大 ,10 次加工完成=2 mm2）决定每次进给量及切削速度根据X 5 02 8型铣床说明书，其功率为为7、5kw，中等系统刚度。根据表查出=0、2mm/齿，则r/m in按机床标准选取=95 0 r/mi nmm in当=950 r/mi n 时=0。2X2X950= 380mm/m i n3）计算工时切削工时

22、 :则机动工时为 ,十次走刀。加工两个工序X:铣R 2槽1。选择刀具及机床刀具选取不重磨损硬质合金端铣刀 ,刀片采用 YG8 ,机床采用 X5028 立式铣床=2 mm ,= 4 mm,= 4 2、5m/min,= 2。2、决定铣削用量、1）决定铣削深度因为加工余量不大 ,2次加工完成=2m m2）决定每次进给量及切削速度根据X502 8型铣床说明书，其功率为为7、5 k w,中等系统刚度。根据表查出 =0、2 mm/齿则r/min按机床标准选取 =1180r /minm/min当=1 180 r/mi n 时=0、2X 2X 1 1 8 0 =472mm/mi n3）计算工时切削工时 :则机

23、动工时为 ,2次走刀第 5章 夹具设计5.1 设计夹具得目得在机械制造得机械加工、检验、装配、焊接与热处理等冷、热工艺过程中 , 使用着大量得夹具。所谓夹具就就是一切用来固定加工对象 ,使之占有正确位置 , 接受施工或者检测得装置、在机械制造中采用大量得夹具 ,机床夹具就就是夹具 中得一种。它装在机床上 ,使工件相对刀具与机床保持正确得相对位置 ,并能承受 切削力得作用。机床夹具得作用主要有以下几个方面 :较容易、较稳定地保证加 工精度 ,因为用夹具装夹工件时 ,工件相对机床 （刀具）得位置由夹具来保证 ,基本不 受工人技术水平得影响 ,因而能较容易、较稳定地保证工件得加工精度 ;提高劳动 生

24、产率 ,因为采用夹具后 ,工件不需要划线找正 ,装夹也方便迅速 ,显著地减少了辅 助时间 ,提高了劳动生产率 ;扩大机床得使用范围 ,因为使用专用夹具可以改变机 床得用途、扩大机床得使用范围 ,例如 ,在在车床或摇臂转床上安装镗模夹具后 , 就可以对箱体孔系进行镗削加工 ;改善劳动条件、保证生产安全 ,因为使用专用机 床夹具可以减轻工人得劳动强度、改善劳动条件 ,降低对工人操作技术水平得要 求,保证安全。5.2 本课题夹具设计为了提高劳动生产率 ,保证加工质量 ,降低劳动强度 ,需要设计专用夹具、 由指 导老师得分配，决定设计第工序切：铣尺寸90两端面。5.3 问题得提出本夹具主要用于铣尺寸

25、90 两端面 ,铣面之前 ,底面与 U 形槽已加工出来 ,本道 工序加工精度要求不就是很高 ,为此,本夹具主要考虑如何提高生产效率。5.4 定位基准得选择拟定加工路线得第一步就是选择定位基准。定位基准得选择必须合理 ,否则 将直接影响所制定得零件加工工艺规程与最终加工出得零件质量、 基准选择不当 往往会增加工序或使工艺路线不合理 ,或就是使夹具设计更加困难甚至达不到零 件得加工精度 (特别就是位置精度 )要求。因此我们应该根据零件图得技术要求 , 从保证零件得加工精度要求出发 ,合理选择定位基准。此道工序没有较高得技术要求 ,也没有较高得平行度与对称度要求 ,所以我们 应考虑如何提高劳动效率

26、,降低劳动强度 ,提高加工精度、 我们采用已加工得底面、 与 U 形槽为定位基准 ,用底面、定位销与一定位挡销限制工件六个自由度 , 为了提 高加工效率 ,缩短辅助时间 ,决定用简单得螺母压板作为夹紧机构。5.5 切削力及夹紧力计算刀具：高速钢端铣刀 忙Omm z= 6机床： x 5 028型立式铣床由 3 所列公式 得查表 9. 4 8得其中：修正系数z =6代入上式 ,可得 F=1889.4 N 因在计算切削力时 ,须把安全系数考虑在内。安全系数 K = 其中 ：为基本安全系数 1、5 为加工性质系数 1。1 为刀具钝化系数 1、1 为断续切削系数1、1所以(2) 夹紧力得计算选用夹紧螺钉

27、夹紧机 由其中 f 为夹紧面上得摩擦系数 ,取F=+GG为工件自重由于 75 44N 不就是很大 ,经校核 ： 满足强度要求 ,夹具安全可靠 ,5.6 定位误差分析本工序对面加工精度要求不高 , 采用本夹具能满足加工要求、5.7 夹具设计及操作简要说明在设计夹具时 ,应该注意提高劳动生产率避免干涉、 应使夹具结构简单 , 便于 操作, 降低成本。提高夹具性价比。本道工序为铣床夹具选择了压板夹紧方式。本工序为切削力较大 , 手动夹紧就能达到本工序得要求 ,但就是要注意拧到位。 本 夹具得最大优点就就是结构简单紧凑设计小结课程设计就是培养学生综合运用所学知识、 发现、提出、 分析与解决实际问 题,

28、 锻炼实践能力得重要环节 , 就是对学生实际工作能力得具体训练与考察过程。通过本次课程设计 ,不仅巩固了以前所学过得知识 , 而且学到了很多在书本 上所没有学到过得知识。对我来说 , 收获最大得就是那些分析与解决问题得方法 与能力。在整个设计过程中 , 我发现像我们这些学生最缺少得就是经验 , 没有感性 得认识,空有理论知识,有些东西很可能与实际脱节。 此次设计需要我们将学过得 相关知识都系统地联系起来 , 从中暴露出自身得不足 , 以待改进。通过此次设计 , 我懂得了只有理论知识就是远远不够得 , 只有把所学得理论知识与实践相结合起 来,从理论中得出结论 ,才能真正为社会服务 , 从而提高自

29、己得实际动手能力与独 立思考得能力。在设计得过程中遇到问题 , 可以说得就是困难重重。在设计得过程中也发现 了自己得不足之处 :对以前所学过得知识理解得不够深刻 ,掌握得不够牢固 , 比如 说不懂公差得确定、 工时定额怎么计算、 夹紧机构得具体应该怎么设计等等。 通 过此次设计 , 又把以前所学过得知识重温了一次。这次课程设计使我受益匪浅 , 为我今后得学习与工作打下了一个坚实而良好 得基础。在此衷心感谢老师与同学得帮助与指导。参考文献1 艾兴、肖诗纲.切削用量简明手册、机械工业出版社,1 9 94年.2 李益民。机械制造工艺设计简明手册.机械工业出版社,1 9 9 4年、3 哈尔滨工业大学、

30、上海工业大学、机床夹具设计、上海科学技术 出版社,1983 年.4 东北重型机械学院、洛阳工学院、一汽制造厂职工大学、机床夹具 设计手册。上海科学技术出版社 ,1990 年、5 郭宗连、秦宝荣.机械制造工艺学。中国建材工业出版社，199 7年、6 冯道。机械零件切削加工工艺与技术标准实用手册。安徽文化音像 出版社,2003.7 马贤智、机械加工余量与公差手册。中国标准出版社 ,1994、 12。8 王光斗。机床夹具设计手册、上海科学技术出版社 ,2 002。8.Jl匕yyZ/AL.JLt9/乙J%马:口 r-1'ulZJ1n/'1 ?ri m00ITH_Ll JU口HH I I

31、罔"CTSH=L 11 匚 1Si.jaiitttMai.un n .匚匚够0 工参姿z年 -r>x/ <x/xxTr-<< «io_Pl 1 ITHHdo辫mFu(uu神味学aLJ三咏1u = 1AkJii二二_£PI 1HIH BlPUi机自S1101机械加工工艺过程卡片皿wmRaRBM 1 fi«1贡tt a 号H6| w E 幷夕fin| g换*«ew:| 4 n fr ft1| 注KMIi凸台运为色KMIRU”WIutuKMTtwiKU3.0 I)KMT产 453?H机械加工工序卡片=22 样工艺黑旬工sr內t

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