ZQ350型减速机机体加工工艺与铣机说明书毕业论文

1、. . . . ZQ350型减速机机体加工工艺与铣机座结合面和钻10-17孔夹具设计57 / 60摘 要本次毕业设计的题目是“ZQ350减速器机体工艺规程与工装夹具设计”，其主要任务有两项：第一项是箱体零件加工工艺规程的设计；第二项是箱体零件工装夹具的设计。在工艺规程的设计中，首先对零件进行分析，根据生产纲领、零件材料与其它要求来确定毛坯的制造形式；其次根据基准选择原则进行粗基准和精基准的选择，然后拟定工艺路线，通过综合比较与分析确定最终工艺方案；最后进行机械加工余量、工序尺寸、毛坯尺寸、切削用量与基本工时的确定。在工装夹具部分的设计中，首先是定位方案的确定，根据各道工序的加工特点合理的选择定

2、位基准并进行误差分析，如果定位基准与设计基准不重合则要进行尺寸链的计算；其次根据加工特点进行切削力的计算，综合以上因素设计合理的夹紧方案并计算夹紧力，最后进行夹具整体设计。关键词：减速器，工艺规程，工装夹具。ABSTRACT    The title of graduation project is "the design of ZQ350 reducer body of technological procedure andassembly technology clamp "there are two main tasks: The fir

3、st is the design of technological procedure of box parts ,and the second is the design of assembly technology clamp ofbox parts .During the design of technological procedure, the first step is to analysis the parts according to production program, materials of parts and the other requirements ,and t

4、o determine the manufacture form of rough;the followed is to select rough and precise in accordance with the principles of reference, then deciding the process routes ,and detetmining the final programme by the Integrated Comparison and analysis ; the final is to determine mechanical allowance, proc

5、ess dimension, blank dimensions, cutting parameters and the basic working hours. In the design of part of assembly technology clamp, the first is the determination of locationprogramme,choosing locationreference reasonably and analysising error in accordance with the characteristics of every process

6、. if the location reference does not coincide with design reference , we must work out the dimension chain;the followed is the calculation of the cutting force by the characteristics of the processing .considering all the factors ,we will design the clamping programmes reasonably and calculate the c

7、lamping force, and design the clamp finally.       Key words: reducer;technological procedure;assembly technology clamp目 录摘要IABSTRACT绪论31 零件的分析41.1零件的作用分析41.2零件的工艺分析41.2.1 以结合面为主的加工面41.2.2 以机体底面为主的加工面41.2.3 以轴承座两端面为主的加工面42 工艺规程设计52.1确定毛坯的制造形式52.2基准面的选择52.2.1粗基准的选择52.2.2精基准的选

8、择52.3制定工艺路线62.4机械加工余量、工序尺寸与毛坯尺寸的确定82.4.1结合面的尺寸公差与加工余量92.4.2机体下底面的尺寸公差与加工余量92.4.3机盖上平面的尺寸公差与加工余量92.4.4放油孔端面的尺寸公差与加工余量92.4.5孔的尺寸公差与加工余量92.4.6轴承孔端面的尺寸公差与加工余量102.4.7110轴承孔的尺寸公差与加工余量102.4.8150轴承孔的尺寸公差与加工余量102. 5确定切削用量与基本工时102.5.1 工序粗铣机盖上平面102.5.2 工序铣机盖结合面122.5.3工序钻结合面的孔162.5.4工序锪平沉头孔182.5.5工序钻孔、钻攻孔192.5.

9、6工序粗铣机体下底面222.5.7工序粗铣机体结合面232.5.8工序精铣机体下底面232.5.9工序半、精铣机体结合面232.5.10工序钻220地脚螺栓孔并锪两沉头孔292.5.11工序钻扩铰另外2地脚螺栓孔312.5.12工序锪沉头孔352.5.13工序钻结合面的孔352.5.14 工序锪沉头孔372.5.15工序钻放油孔底孔382.5.16工序钻铰锥孔。402.5.17工序粗铣各轴承孔端面至尺寸422.5.18工序 粗镗各轴承孔432.5.19工序半精镗各轴承孔452.5.20工序镗轴承孔槽472.5.21工序精镗各轴承孔483 铣床夹具设计513.1问题的提出513.2夹具设计513

10、.3切削力的计算与夹紧力分析514 加工孔夹具设计534.1加工孔夹具设计534.2定位方案的分析和定位基准的选择534.3定位误差分析534.4切削力的计算与夹紧力分析534.5钻套、衬套、钻模板与夹具体设计54参考文献56总 结57致 58绪 论毕业设计在加深对课程基本理论的理解和加强对解决工程实际问题能力的培养方面发挥着极其重要的作用。本次所选设计容主要包括：工艺路线的确定，夹具方案的优选，各种图纸的绘制，设计说明书的编写等。机械加工工艺是规定产品或零件机械加工工艺过程和操作方法，是指导生产的重要的技术性文件。它直接关系到产品的质量、生产率与其加工产品的经济效益，生产规模的大小、工艺水平

11、的高低以与解决各种工艺问题的方法和手段都要通过机械加工工艺来体现，因此工艺规程的编制的好坏是生产该产品的质量的重要保证的重要依据。利用更好的夹具可以保证加工质量，机床夹具的首要任务是保证加工精度，特别是保证被加工工件是加工面与定位面以与被加工表面相互之间的位置精度。提高生产率，降低成本，使用夹具后可以减少划线、找正等辅助时间，且易于实现多工位加工。扩大机床工艺围，在机床上使用夹具可使加工变得方便，并可扩大机床工艺围。减轻工人劳动强度，保证生产安全。为了让夹具有更好的发展，夹具行业应加强产、学、研协作的力度，加快用高新技术改造和提升夹具技术水平的步伐，创建夹具专业技术，充分利用现代信息和网络技术

12、，与时局进地创新和发展夹具技术。 1 零件的分析1.1零件的作用分析题目所给的是ZQ350减速器的箱体。它是应用于原动机和工作机之间的独立传动装置。主要作用是包容和支撑齿轮传动使它们能够保持正常运动关系和运动精度，同时也是润滑油的储藏体；二是安全保护和密封作用，使箱体的零件不受外界环境的影响，又保护机器操作者的人生安全。1.2零件的工艺分析ZQ350减速器下箱体有四组主要加工表面，现分述如下：1.2.1 以结合面为主的加工面这一组加工表面包括：减速器结合面，以与该表面上的2个10锥销孔、10个17孔与沉头孔和2个M12孔，其中结合面和锥销孔的加工精度要求较高。斜面加工难度比较大。1.2.2 以

13、机体底面为主的加工面这一组加工表面包括：机体下底面和4个20的地脚螺栓孔与其沉头孔和放油孔M20×1.5。其中边上的两个定位地脚螺栓孔需精铰处理。1.2.3 以机盖顶面为主的加工面这一组加工表面包括：减速机机盖上表面，以与该表面上的4个3和8个M8孔。1.2.4 以轴承座两端面为主的加工面这一组加工表面包括：轴承座两端面与6个轴承孔。和6个轴承孔的安装槽。轴承精度要求比较高因此需要精镗。加工孔时应保证其位置度要求。2 工艺规程设计2.1确定毛坯的制造形式根据生产纲领，该机体零件年产量为20000台，为大等批量生产水平。零件材料为HT200，且轮廓尺寸不大，形状亦不复杂，为了提高生产率

14、采用砂型机器铸造。2.2基准面的选择基准面选择是工艺规程设计中的重要工作之一，其选择的正确与否直接关系到工艺路线和夹具结构设计的合理性，并影响到工件的加工精度、生产率和加工成本。2.2.1粗基准的选择以未加工过的表面进行定位的基准称为粗基准，也就是第一道工序所用的定位基准，选择粗基准时应从以下几个方面考虑：（1）选择加工余量小而均匀的重要表面为粗基准。（2）选不加工表面为粗基准，尤其应选与加工表面有位置精度要求的不加工表面。（3）选重要表面为粗基准。（3）选择比较平整、光滑、无飞边，有足够大面积的表面为粗基准。（4）粗基准一般情况下只允许在第一道工序中使用一次，尽量避免重复使用。对于本机体零件

15、而言，当选择机体地脚固定面为粗基准时，则地脚固定面的误差会全部反映到结合面上，使结合面的精度不好保证。当以箱体凸沿的下底面为粗基准时可以满足加工要求，但考虑到是大批量生产，使用砂型机器铸造，毛坯的加工余量比较小，铸造精度比较高，若使用轴承孔表面为粗基准，不仅可以满足加工要求而且更容易定位与夹紧，综合考虑选择轴承孔表面为粗基准。2.2.2精基准的选择选择精基准时主要考虑保证加工精度并使工件装夹得方便、准确、可靠。对于本机体零件而言，底面和结合面可以互为基准进行加工；铣轴承孔端面、镗轴承孔和铣结合面时尽量满足基准不变原则。2.3制定工艺路线零件机械加工的工艺路线是指在零件生产过程中，由毛坯到成品所

16、经过的工序先后顺序。在拟定工艺路线时，除首先要考虑基准的选择外，还应当考虑各表面加工方法的选择，工序集中与分散程度，加工阶段的划分和工序先后顺序的安排，以保证零件几何形状、尺寸精度以与位置精度等技术要求。除此以外，还应当考虑经济要素，以便使生产成本尽量降低。（1）、工艺路线方案一工序1 铸造工序2 清砂工序3 检验工序4 时效处理工序5 涂漆 工序6 以上突台为基准粗铣箱盖结合面工序7 以接合面为基准铣观察孔上表面钻攻3-4和M8-8各孔工序8 以观察孔面为基准精铣结合面工序9 以箱盖上表面和侧面为基准钻机盖结合面孔工序10 以凸台的下沿为基准，粗铣箱体结合面，再以结合面为粗基准为基准粗铣下底

17、面。工序11 精铣结合面。工序12 以箱体底面和侧面为基准钻下机体结合面孔。工序13 将上下箱体对准上紧螺栓，钻铰定位销孔。工序14 粗铣轴承座端面。工序15 粗、精镗各轴承孔以与密封槽。工序16 以箱体底面和侧面为基准铣放油孔端面。工序17 钻攻放油孔，钻攻油尺孔工序18 钻地脚螺栓孔。工序19 修锉毛刺，清洗，打标记,检验（2）、工艺路线方案二工序1 铸造。工序2 清砂。工序3 检验。工序4 时效处理。工序5 涂漆。工序6 以轴承孔表面为粗基准粗铣箱盖观察孔上表面。工序7 以观察孔表面为精基准粗铣结合面。工序8 半、精铣结合面。工序9 以轴承孔表面为基准钻攻3-4和M8-8各孔与攻螺纹。工

18、序10 以箱盖上表面和侧面为基准钻机盖结合面孔。工序11 以轴承孔表面为精基准粗铣下底面。工序12 以下底面为基准粗铣结合面。工序13 以下底面为基准半、精铣结合面。工序14 以机座结合面为精基准钻地脚螺栓孔,并铰同一方向上两个孔。工序15 以机座底面和侧面为基准钻下机体结合面孔。窗体顶端工序16 将上下机体合拢上紧螺栓，钻铰定位销孔以下底面为基准，并打入锥销。工序17 粗、铣轴承座两端面，粗、精镗轴承孔以与密封槽，窗体底端工序18 拆开机体与机盖，锪平面，钻、攻放油孔。工序19 修锉毛刺，清洗，打标记,检验。 工艺方案的比较与分析上述两个方案的特点在于：方案一是使用与加工面有相互位置精度的不

19、加工表面为粗基准加工结合面，然后再以结合面为基准加工其它表面；方案二是采用互为基准原则，先以轴承孔表面为粗基准加工下底面，再以底面为粗基准加工结合面以便镗轴承孔余量均匀；因毛坯采用砂型机器铸造，精度比较高，故方案二比较好，不仅可以保证加工精度要求，而且提高了生产率，且方案二把加工地脚螺栓孔工序提前，为后道工序使用一面两孔定位做准备。 根据以上两套方案分析，决定采用第二套方案，同时对其稍做修改，确定最终方案如下：一.箱盖:铸造清砂检验时效处理涂漆工序 粗铣箱盖观察孔上表面。（以轴承孔表面为基准）工序粗铣结合面。（以观察孔表面为基准）半、精铣结合面。（以观察孔表面为基准）工序 钻机盖结合面10-1

20、7孔。（以箱体观察孔表面和侧面为基准）工序 锪10-35沉头孔（以箱体结合面为基准）工序 钻4-3和8-M8各孔与攻8-M8螺纹。（以接合面为基准）二.下箱体：铸造清砂检验时效处理涂漆工序 粗铣箱体下底面。（以轴孔表面为粗基准）工序 粗铣结合面。（以底面为基准）工序 精铣箱体下底面。（以轴孔表面为粗基准）工序 半、精铣结合面。（以底面为精基准）。 粗铣油沟。（以底面为基准）工序 钻两地脚螺栓孔。（以结合面为基准） 钻、扩、铰另两地脚螺栓孔。（以结合面为基准）工序 锪10-35沉头孔。（以箱体底面为基准）工序钻下机体结合面10-17孔。（以箱体底面为基准）。工序 锪10-35沉头孔。（以箱体结合

21、面为基准）。工序 锪放油孔端面。（以底面和两个铰过的地脚螺栓孔为精基准）。钻放油孔M20×1.5。（以底面和两个铰过的地脚螺栓孔为精基准）。 攻放油孔M20×1.5。（以底面和两个铰过的地脚螺栓孔为精基准）。 三和箱后：工序 和箱，钻、铰销孔，打入锥销。 工序 粗铣两轴承孔端面（以底面和两个铰过的地脚螺栓孔为精基准）。工序 粗镗各轴承孔（以底面和两个铰过的地脚螺栓孔为精基准）。工序 半精镗各轴承孔（以底面和两个铰过的地脚螺栓孔为精基准）。工序 精镗各轴承孔以与密封槽（以底面和两个铰过的地脚螺栓孔为精基准）。 工序 镗各密封槽（以底面和两个铰过的地脚螺栓孔为精基准）。工序 打

22、开机体，修锉毛刺，清洗，重新装配，打入锥销，拧紧螺栓。工序 打标记，检验，入库。 以上工艺过程详见“机械加工工艺过程综合卡片”。2.4机械加工余量、工序尺寸与毛坯尺寸的确定ZQ350减速器机体零件材料为HT200，硬度200240HBS，由于该机体年产20000台，生产类型为大批生产，故毛坯采用砂型机器铸造。根据原始材料与加工工艺查机械加工余量手册表1-6，由于材料为灰铸铁且选用砂型机器铸造，故选择尺寸公共等级为CT8级，查机械加工余量手册表4-1选加工结合面为MA-G级，底面、观察孔、侧箱面为MA-H级。现分别确定各加工表面的机械加工余量、尺寸公差与毛坯尺寸如下：2.4.1结合面的尺寸公差与

23、加工余量查机械加工工艺手册表2.3-9，选择铸件结合面尺寸公差为2.8mm。查机械加工工艺手册表2.3-5，选择加工余量等级为G级，故结合面加工余量为6.0mm.粗铣结合面时z=3mm半精铣结合面时z=2mm精铣结合面时z=1mm2.4.2机体下底面的尺寸公差与加工余量查机械加工工艺手册表2.3-9，选择下底面的尺寸公差为2.8mm，查机械加工工艺手册表2.3-5，因加工余量等级为H级，故选择下底面加工余量为5.0mm。粗铣下底面z1=5mm2.4.3机盖上平面的尺寸公差与加工余量查机械加工工艺手册表2.3-9，选择上平面的尺寸公差为2.5，查机械加工工艺手册表2.3-5，因加工余量等级为H级

24、，故选择上平面加工余量为4.0mm。粗铣上平面z1=4mm2.4.4放油孔端面的尺寸公差与加工余量查机械加工工艺手册表2.3-9，选择放油孔端面尺寸公差为1.8mm,查机械加工工艺手册表2.3-5，选择放油孔端面的加工余量为3.0mm。2.4.5孔的尺寸公差与加工余量毛坯上孔径小于30mm的孔是不容易铸出的，所以除三轴承孔外，这些孔的精度不是很高，因此可采用直接钻孔，如结合面上的10-17、2-M12孔， 但由于4-20地脚螺栓孔其中两孔在下道工序中为定位孔，精度要求较高，因此采用钻、扩、铰的方式。 钻孔19 余量z=1扩孔19.75 余量z=0.75铰孔20 余量z=0.252.4.6轴承孔

25、端面的尺寸公差与加工余量查机械加工工艺手册表2.3-9，选择该轴承孔端面尺寸公差为2.5mm，加工余量查机械加工工艺手册表2.3-5，选择单侧加工余量为3.5mm。粗铣轴承孔端面2z=7mm 2.4.7110轴承孔的尺寸公差与加工余量查机械加工工艺手册表2.3-9，选择轴承孔尺寸公差为2.8mm，加工余量查机械加工工艺手册表2.3-5，选择单侧加工余量为3.0mm。粗镗孔2z=4mm半精镗孔2z=1.5mm精镗孔2z=0.5mm2.4.8150轴承孔的尺寸公差与加工余量查机械加工工艺手册表2.3-9选择轴承孔尺寸公差为2.8mm，加工余量查机械加工工艺手册表2.3-5，选择单侧加工余量为3.0

26、mm。粗镗孔2z=4mm半精镗孔2z=1.5mm精镗孔2z=0.5mm2.5 确定切削用量与基本工时箱盖部分2.5.1 工序 粗铣机盖上平面（1）、加工条件工件材料：HT200，硬度200-230HBS，铸件。工件尺寸：宽度ae =150mm,长度l=285mm的平面。加工要求：用标准硬质合金端铣刀粗铣，加工余量h=4mm。机床：选用X53K立式升降台铣床。（2）、选择刀具、根据切削用量手册表1.2选择YG6硬质合金刀片，根据切削用量手册表3-1得ap=4mm ，aw=150<180mm,故d0=200mm，由于采用标准硬质合金端铣刀，故齿数 z=16。、铣刀几何形状根据切削用量手册表3

27、.9由于HBS250HBS故选择Kr=450, Kr=200， =500,0=80，（假定），。（3）、选择切削用量选择切削深度ap：则。选择每齿进给量根据切削用量手册表3.5，硬质合金端铣刀粗铣平面，当选机床功率为510kw时，有=0.140.24，取=0.18/z。选择铣刀磨钝标准与刀具寿命根据切削用量手册表3.7查铣刀后刀面磨损极限值，端铣刀粗铣时为1.52.0，选为1.5，由于铣刀直径d0=200,查切削用量手册表表3.8，刀具寿命T=240min。（4）计算切削速度VC和每分钟进给量Vf切削速度VC可查切削用量手册表3.16，当硬质合金铣刀铣灰铸铁(HBS=170-230),，z=1

28、6，时，有各修正系数为：故 ： 根据X53K立式升降台铣床技术资料选择nc=118r/min，Vfc=200mm/min（见机械加工工艺手册表3.1-73）因此实际切削速度和每齿进给量为即：，。（5）计算基本工时 根据公式：式中，查切削用量手册表3.26，入切量与超切量，计算得：故 2.5.2 工序 铣机盖结合面工步 1、粗铣机盖结合面（1）、加工条件工件材料：HT200，硬度200-230HBS，铸件。加工面：宽度ae =290mm,长度l=730mm的平面。加工要求：用标准硬质合金端铣刀粗铣，加工余量h=3mm。机床：选用X53K立式升降台铣床。（2）、选择刀具根据切削用量手册表1.2选择

29、YG6硬质合金刀片，如图2所示，据切削用量手册表3.1得ap=3mm ，aw=290<350mm,故d0=400mm，由于采用标准硬质合金端铣刀，故齿数 z=28。 （3）、选择切削用量选择切削深度ap：由于粗加工余量不大，故可在一次走刀中完成，则ap=h=3。选择每齿进给量根据切削用量手册表3.5，硬质合金端铣刀粗铣平面，当机床功率为510kw时，有=0.140.24，可取=0.18/z。选择铣刀磨钝标准与刀具寿命根据切削用量手册表3-7，查铣刀后刀面磨损极限值，端铣刀粗铣时为1.52.0，选1.6，由于铣刀直径d0=400,故刀具寿命T=420分。计算切削速度VC和每分钟进给量Vf切

30、削速度VC可查切削用量手册表3.16，硬质合金铣刀铣灰铸铁(HBS=170-230),当,当，z=28，时，有各修正系数为：故 ： 根据X53K立式升降台铣床技术资料选择nc=60r/min，Vfc=235mm/min（见机械加工工艺手册表3.1-73）因此实际切削速度和每齿进给量为（5）计算基本工时根据公式：式中，根据切削用量手册表3.26 入切量与超切量，计算得故 工步 2、半精铣机盖结合面（1）、加工条件工件材料：HT200，硬度200220HBS、铸件。工件尺寸：宽度ae =290,长度l=730mm的平面。加工要求：精铣结合面,加工余量h=2.0mm。机床：选用X53K立式升降台铣床

31、。（2）、选择刀具 根据切削用量手册1.2表选择YG6硬质合金刀片，如图2所示。根据切削用量手册表3.1，ap=2.0mm ，aw=290<350mm,故d0=400mm，由于采用标准硬质合金端铣刀，故齿数 z=28。 （3）、选择切削用量选择切削深度ap由于精加工余量不大，故可在一次走刀中完成，则ap=h=2.0。选择每齿进给量根据切削用量手册表3.5，查硬质合金端铣刀精铣平面的进给量，有=0.40.6，但因采用不对称端铣，故可取值=0.4/r。选择铣刀磨钝标准与刀具寿命 根据切削用量手册表3.7查铣刀后刀面磨损极限值，端铣刀精铣时为0.300.50，选0.50，由于铣刀直径d0=40

32、0,故刀具寿命T=420分。计算切削速度VC和每分钟进给量Vf切削速度VC可查切削用量手册表3.16，当硬质合金铣刀铣灰铸铁(HBS=170-230),，z=28，时，有各修正系数为：故 ： 根据X53K立式升降台铣床技术资料选择nc=60r/min，Vfc=150mm/min（见机械加工工艺手册表3.1-73）因此实际切削速度和每齿进给量为（5）计算基本工时 计算基本工时 根据公式：式中，查切削用量手册表3.26，入切量与超切量，计算得：故工步 3、精铣机盖结合面（1）、加工条件工件材料：HT200，硬度200220HBS、铸件。工件尺寸：宽度ae =290,长度l=730mm的平面。加工要

33、求：精铣结合面,加工余量h=1.0mm。机床：选用X53K立式升降台铣床。（2）、选择刀具 根据切削用量手册1.2表选择YG6硬质合金刀片，如图2所示。根据切削用量手册表3.1，ap=1.0mm ，aw=290<350mm,故d0=400mm，由于采用标准硬质合金端铣刀，故齿数 z=28。 （3）、选择切削用量选择切削深度ap由于精加工余量不大，故可在一次走刀中完成，则ap=h=1.0。选择每齿进给量根据切削用量手册表3.5，查硬质合金端铣刀精铣平面的进给量，有=0.40.6，但因采用不对称端铣，故可取较大值=0.6/r。选择铣刀磨钝标准与刀具寿命 根据切削用量手册表3.7查铣刀后刀面磨

34、损极限值，端铣刀精铣时为0.300.50，选0.50，由于铣刀直径d0=400,故刀具寿命T=420分。计算切削速度VC和每分钟进给量Vf切削速度VC可查切削用量手册表3.16，当硬质合金铣刀铣灰铸铁(HBS=170-230),，z=28，时，有各修正系数为：故 ： 根据X53K立式升降台铣床技术资料选择nc=75r/min，Vfc=150mm/min（见机械加工工艺手册表3.1-73）因此实际切削速度和每齿进给量为（5）计算基本工时 计算基本工时 根据公式：式中，查切削用量手册表3.26，入切量与超切量，计算得：故2.5.3工序钻结合面的孔（1）、加工条件 加工材料: HT200，硬度200

35、220HBS，铸件。工艺要求：孔径d=17mm，孔深，通孔，精度H12H13,乳化液冷却。机床：选用Z3025摇臂钻床和专用夹具。（2）、选择钻头选择高速钢麻花钻头，其直径。钻头几何形状为（根据切削用量手册表2.1与表2.2）：标准钻头，后角，横刃长度，弧面长度。 （3）选择切削用量选择进给量按加工要求确定进给量：根据切削用量手册表2.7，当铸铁硬度>200HBS，时，有。 由于，所以应乘孔深修整系数，则选择。查钻头磨钝标准与寿命根据切削用量手册表2.12，当时，钻头后刀面最大磨损量取为0.8mm，寿命。计算切削速度根据切削用量手册表2.15，当铸铁硬度=200220HBS时，由表2.1

36、3，标准钻头的进给量，。切削速度的修正系数为：，故根据Z3025型摇臂钻床技术资料（见简明手册表4.2-12）可选择，但因所选转速较计算转速高，会使刀具寿命下降，故可将进给量降低一级，即取。也可选择较低一级转数，仍用，比较这两种方案： 第一种方案： 第二种方案：因为第一种方案的乘积较大，基本工时减少。故第一种方案较好，这时。（4）、计算基本工时根据公式式中，入切量与超切量由切削用量手册表2.29查出，计算得故该工步（钻10-孔）总工时：101.46=14.60min。2.5.4 工序 锪平沉头孔（1）、加工条件机床：选用Z3025摇臂钻床和专用夹具刀具：带导柱直柄平底锪钻锪钻直径取（2）、进给

37、量：根据机械加工工艺手册表2.4-67，取（3）、切削速度：参照机械加工工艺手册表2.4-67，取（4）、机床主 轴转速：，取实际切削速度：（5）、 机动时间被切削层长度：刀具切入长度：走刀次数为1机动时间：故该工步总工时：100.08=0.8min。2.5.5 工序 钻孔、钻攻孔工步 1 钻孔（1）、加工条件 加工材料: HT200，硬度200220HBS，铸件。 工艺要求：孔径d=3mm，孔深，精度H7,用乳化液冷却。 机床：选用Z3025摇臂钻床和专用夹具。（2）、选择钻头，其直径钻头几何形状为（根据切削用量手册表2.1与表2.2）： ，后角。 （3）、选择切削用量选择进给量按加工要求决

38、定进给量：根据切削用量手册表2.7，当铸铁硬度>200HBS，时，有。查钻头磨钝标准与寿命根据切削用量手册表2.12，当时，钻头后刀面最大磨损量取为0.6mm，寿命。（4）计算切削速度根据切削用量手册表2.15，当铸铁硬度=200220HBS时，。切削速度的修正系数为：，故根据Z3025型摇臂钻床技术资料（见简明手册表4.2-36）选择，但因所选转速较计算转速高，会使刀具寿命下降，故可将进给量降低一级，即取。也可选择较低一级转数，仍用，比较这两种方案： 第一种方案： 第二种方案： 因为第一种方案的乘积较大，基本工时减少。故第一种方案较好，这时。（5）、计算基本工时根据公式式中，入切量与超

39、切量由切削用量手册表2.29查出，计算得故该工步（钻孔）总工时：40.08=0.32min。工步2 钻底孔。（1）、加工条件 加工材料: HT200，硬度200220HBS，铸件。工艺要求：孔径d=6.8mm，孔深，精度H12H13,用乳化液冷却。 机床：选用Z3025摇臂钻床和专用夹具。（2）、选择钻头 选择高速钢麻花钻头，其直径。钻头几何形状为（根据切削用量手册表2.1与表2.2）：标准钻头，后角，横刃长度，弧面长度。 （3）、选择切削用量选择进给量按加工要求确定进给量：根据切削用量手册表2.7，当铸铁硬度>200HBS，时，有。根据Z3025钻床说明书选择。 决定钻头磨钝标准与寿命

40、根据切削用量手册表2.12，当时，钻头后刀面最大磨损量取为0.6mm，寿命。计算切削速度根据切削用量手册表2.14，当铸铁硬度=200220HBS时，标准钻头的切削速度，。切削速度的修正系数为：，故 根据Z3025摇臂钻床说明书选择这时。（4）、计算基本工时根据公式，式中，入切量与超切量由切削用量手册表2.29查出，计算得故该工步（钻孔）总工时：80.13=1.04min。工步3攻丝机床：组合攻丝机刀具：钒钢机动丝锥进给量：由于其螺距,因此进给量切削速度：参照机械加工工艺手册表2.4-105，取机床主 轴转速：，取丝锥回转转速：取实际切削速度：被切削层长度：刀具切入长度：刀具切出长度：机动时间

41、：箱体部分2.5.6 工序 粗铣机体下底面（1）、加工条件工件材料：HT200，硬度200-230HBS，铸件。工件尺寸：宽度ae =70mm,长度l=230mm的平面。加工要求：用标准硬质合金端铣刀粗铣，加工余量h=4mm。机床：选用X53K立式升降台铣床。（2）、选择刀具、根据切削用量手册表1.2选择YG6硬质合金刀片，如下图2所示。根据切削用量手册表3-1得ap=3<4mm ，aw=70<90mm,故d0=100mm，由于采用标准硬质合金端铣刀，故齿数 z=10。、铣刀几何形状根据切削用量手册表3.9由于HBS250HBS故选择Kr=450, Kr=200， =500,0=8

42、0，（假定），。（3）、选择切削用量选择切削深度ap：由于粗加工余量大，故分两次走刀完成，则。选择每齿进给量根据切削用量手册表3.5，硬质合金端铣刀粗铣平面，当选机床功率为510kw时，有=0.140.24，取较大值=0.18/z。选择铣刀磨钝标准与刀具寿命根据切削用量手册表3.7查铣刀后刀面磨损极限值，端铣刀粗铣时为1.01.5，选为1.5，由于铣刀直径d0=100,查切削用量手册表表3.8，刀具寿命T=180min。（4）、计算切削速度VC和每分钟进给量Vf切削速度VC可查切削用量手册表3.16，当硬质合金铣刀铣灰铸铁(HBS=170-230),，z=10，时，有各修正系数为：故 ： 根据

43、X53K立式升降台铣床技术资料选择nc=300r/min，Vfc=475mm/min（见机械加工工艺手册表3.1-73）因此实际切削速度和每齿进给量为（5）计算基本工时 根据公式：式中，查切削用量手册表3.26，入切量与超切量，计算得：故 2.5.7 工序 粗铣机体结合面（1）、加工条件工件材料：HT200，硬度200-230HBS，铸件。加工面：宽度a=290mm,长度l=730mm的平面。加工要求：用标准硬质合金端铣刀粗铣，加工余量h=3mm。机床：选用X53K立式升降台铣床。（2）、选择刀具根据切削用量手册表1.2选择YG6硬质合金刀片，如图2所示，据切削用量手册表3.1得ap=3mm

44、，aw=290<350mm,故d0=400mm，由于采用标准硬质合金端铣刀，故齿数 z=28。 （3）、选择切削用量选择切削深度ap：由于粗加工余量不大，故可在一次走刀中完成，则ap=h=3。选择每齿进给量根据切削用量手册表3.5，硬质合金端铣刀粗铣平面，当机床功率为510kw时，有=0.140.24，可取=0.18/z。选择铣刀磨钝标准与刀具寿命根据切削用量手册表3-7，查铣刀后刀面磨损极限值，端铣刀粗铣时为1.52.0，选1.6，由于铣刀直径d0=400,故刀具寿命T=420分。计算切削速度VC和每分钟进给量Vf切削速度VC可查切削用量手册表3.16，硬质合金铣刀铣灰铸铁(HBS=1

45、70-230),当,当，z=28，时，有各修正系数为：故 ： 根据X53K立式升降台铣床技术资料选择nc=60r/min，Vfc=235mm/min（见机械加工工艺手册表3.1-73）因此实际切削速度和每齿进给量为（5）计算基本工时根据公式：式中，根据切削用量手册表3.26 入切量与超切量，计算得故 2.5.8 工序 精铣机体下底面（1）、加工条件工件材料：HT200，硬度200-230HBS，铸件。工件尺寸：宽度ae =70mm,长度l=230mm的平面。加工要求：用标准硬质合金端铣刀粗铣，加工余量h=1mm。机床：选用X53K立式升降台铣床。（2）、选择刀具、根据切削用量手册表1.2选择Y

46、G6硬质合金刀片，如下图2所示。根据切削用量手册表3-1得，因为aw=70<90mm,故d0=100mm，由于采用标准硬质合金端铣刀，故齿数 z=10。、铣刀几何形状根据切削用量手册表3.9由于HBS250HBS故选择Kr=450, Kr=200， =500,0=80，（假定），。（3）、选择切削用量选择切削深度ap：由加工余量为h=1.0mm，故一次走刀完成，则。选择每齿进给量根据切削用量手册表3.5，硬质合金端铣刀精铣平面，当选机床功率为510kw时，有=0.40.6，但因采用不对称端铣，故可取较大值=0.6/r。选择铣刀磨钝标准与刀具寿命根据切削用量手册表3.7查铣刀后刀面磨损极限

47、值，端铣刀精铣时为0.300.50，选0.50，由于铣刀直径d0=100,故刀具寿命T=180分（4）、计算切削速度VC和每分钟进给量Vf切削速度VC可查切削用量手册表3.16，当硬质合金铣刀铣灰铸铁(HBS=170-230),，z=10，时，有各修正系数为：故 ： 根据X53K立式升降台铣床技术资料选择nc=300r/min，Vfc=475mm/min（见机械加工工艺手册表3.1-73）因此实际切削速度和每齿进给量为（5）计算基本工时 根据公式：式中，查切削用量手册表3.26，入切量与超切量，计算得：故 2.5.9 工序 半、精铣机体结合面工步 1、半精铣机盖结合面（1）、加工条件工件材料：

48、HT200，硬度200220HBS、铸件。工件尺寸：宽度ae =290,长度l=730mm的平面。加工要求：精铣结合面,加工余量h=2.0mm。机床：选用X53K立式升降台铣床。（2）、选择刀具 根据切削用量手册1.2表选择YG6硬质合金刀片，如图2所示。根据切削用量手册表3.1，ap=2.0mm ，aw=290<350mm,故d0=400mm，由于采用标准硬质合金端铣刀，故齿数 z=28。 （3）、选择切削用量选择切削深度ap由于精加工余量不大，故可在一次走刀中完成，则ap=h=2.0。选择每齿进给量根据切削用量手册表3.5，查硬质合金端铣刀精铣平面的进给量，有=0.40.6，但因采用

49、不对称端铣，故可取值=0.4/r。选择铣刀磨钝标准与刀具寿命 根据切削用量手册表3.7查铣刀后刀面磨损极限值，端铣刀精铣时为0.300.50，选0.50，由于铣刀直径d0=400,故刀具寿命T=420分。计算切削速度VC和每分钟进给量Vf切削速度VC可查切削用量手册表3.16，当硬质合金铣刀铣灰铸铁(HBS=170-230),，z=28，时，有各修正系数为：故 ： 根据X53K立式升降台铣床技术资料选择nc=60r/min，Vfc=150mm/min（见机械加工工艺手册表3.1-73）因此实际切削速度和每齿进给量为（5）计算基本工时 计算基本工时 根据公式：式中，查切削用量手册表3.26，入切

50、量与超切量，计算得：故工步 2、精铣机座结合面（1）、加工条件工件材料：HT200，硬度200220HBS、铸件。工件尺寸：宽度ae =290,长度l=730mm的平面。加工要求：精铣结合面,加工余量h=1.0mm。机床：选用X53K立式升降台铣床。（2）、选择刀具 根据切削用量手册1.2表选择YG6硬质合金刀片，如图2所示。根据切削用量手册表3.1，ap=1.0mm ，aw=290<350mm,故d0=400mm，由于采用标准硬质合金端铣刀，故齿数 z=28。 （3）、选择切削用量选择切削深度ap由于精加工余量不大，故可在一次走刀中完成，则ap=h=1.0。选择每齿进给量根据切削用量手册表3.5，查硬质合金端铣刀精铣平面的进给量，有=0.40.6，但因采用不对称端铣，故可取较大值=0.6/r。选择铣刀磨钝标准与刀具寿命 根据切削用量手册表3.7查铣刀后刀面磨损极限值，端铣刀精铣时为0.300.50，选0.50，由于铣刀直径d0=400,故刀具寿命T=420分。计算切削速度VC和每分钟进给量Vf切削速度VC可查切削用量手册表3.16，当硬质合金铣刀铣灰铸铁(HBS=170-230),，z=28，时，有各修正系数为：故 ： 根据X53K立式升降台铣床技术资料选择nc=75r/min，Vfc=150m