后钢板弹簧吊耳课程设计说明书

1、机械制造工艺学课程设计任务书题目:设计“后钢板弹簧吊耳”零件的机制加工工艺规程及工艺装备（大批量生产）内容： 1. 毛坯图 1张 2. 机械加工工艺过程卡片 1张 3. 机械加工工序卡片4-5张 4. 机床夹具装配总图1张5. 夹具主要零件图（包括夹具体） 2张 6. 课程设计说明书1张院 系：_机电学院_专 业： 姓 名：_学 号：_ _指导老师：_ _2013年9月17日目 录目录21 绪 论32 后钢板弹簧吊耳加工工艺规程设计32.1零件的工艺分析32.2确定毛坯，绘制毛坯图52.3拟定弹簧吊耳工艺路线72.3.1 零件的加工定位基准7零件表面加工方法的确定，吊耳各表面加工方案8工序顺序

2、的安排92.3.4工艺方案的比较与分析92.3.5确定吊耳工艺路线102.4 机床设备及工艺装备的选用112.5加工余量，工序尺寸和公差的确定122.6确定切削用量及基本工时（机动时间）152.7 本章小结233 加工37工艺孔夹具设计233.1零件工艺分析233.2定位机构243.3夹紧机构243.4机床夹具的总体形式253.5绘制夹具零件图263.6绘制夹具装配图263.8总结28结 论29参 考 文 献29 1 绪 论 机械的加工工艺及夹具设计是在完成了大三的全部课程之后，进行的一次理论联系实际的综合运用，使我对专业知识、技能有了进一步的提高，为以后从事专业技术的工作打下基础。机械加工工

3、艺是实现产品设计，保证产品质量、节约能源、降低成本的重要手段，是企业进行生产准备，计划调度、加工操作、生产安全、技术检测和健全劳动组织的重要依据，也是企业上品种、上质量、上水平，加速产品更新，提高经济效益的技术保证。夹具又是制造系统的重要组成部分，不论是传统制造，还是现代制造系统，夹具都是十分重要的。因此，好的夹具设计可以提高产品劳动生产率，保证和提高加工精度，降低生产成本等，还可以扩大机床的使用范围，从而使产品在保证精度的前提下提高效率、降低成本。所以对机械的加工工艺及夹具设计具有十分重要的意义。 通过这次课程设计，可对以前学过的课程进行一次综合的深入的总复习，把学习到的理论知识和实际结合起

4、来，从而提高自己分析问题，解决问题的能力。2 后钢板弹簧吊耳加工工艺规程设计2.1零件的分析零件的作用题目给出的零件是CA10B解放牌汽车后钢板弹簧吊耳。后钢板弹簧吊耳的主要作用是载重后，使钢板能够得到延伸，伸展，能有正常的缓冲作用。因此汽车后钢板弹簧吊耳零件的加工质量会影响汽车的工作精度、使用性能和寿命。汽车后钢板弹簧吊耳主要作用是减震功能、阻尼缓冲部分功能、导向功能。 图2.1 后钢板弹簧吊耳零件图零件的工艺分析由后钢板弹簧吊耳零件图知可将其分为两组加工表面。它们相互间有一定的位置要求。现分析如下： （1）以两外圆端面为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括：。两外圆端面的铣削，加工的孔

5、，其中两外圆端面表面粗糙度要求为，的孔表面粗糙度要求为。 （2）以孔为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括：2个的孔，2个的孔、2个孔的内外两侧面的铣削，宽度为4的开口槽的铣削，在同一中心线上数值为的同轴度要求。其中2个的孔表面粗糙度要求为，2个的孔表面粗糙度要求为，2个孔的内侧面表面粗糙度要求为，2个孔的外侧面表面粗糙度要求为，宽度为4的开口槽的表面粗糙度要求为。弹簧吊耳零件的技术要求加工表面尺寸及技术要求/公差及精度等级表面粗糙度Ra/形位公差/两外圆端面60IT126.3孔IT91.6孔内侧面54IT1212.5孔外侧面54IT1250孔IT91.60.01A孔IT1212.5开口槽

6、4IT12502.2确定毛坯，绘制毛坯图2.2.1 确定毛坯的制造形式“后钢板弹簧吊耳”零件材料为35钢，硬度HBS为149187，生产类型为大批量生产。考虑到该弹簧吊耳零件在工作过程中要承受压力冲级载荷，为增强弹簧吊耳零件的强度和冲级韧度，故毛坯选用锻件，零件材料为35号钢。由于生量已达到大批生产的水平（N=40000），而且零件的轮廓尺寸不大，为提高生产效率和锻件精度，故可以采用模锻制造毛坯。2.2.2 确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量由机械制造技术基础课程设计指导教程表2-10表2-12可知，要确定毛坯的尺寸公差及机械加工余量，应先确定如下各项因素。1.公差等级 由弹簧吊耳的功用及其技术

7、要求，确定该零件的公差等级为普通级。2.锻件重量已知机械加工后弹簧吊耳的重量为2.6kg，由此可初步估计机械加工前锻件毛坯的重量为4kg。3.锻件材质系数该弹簧吊耳材料为35号钢，是碳的质量分数小于0.65%的碳素钢，故该锻件的材质系数属级。4.锻件分模线形状根据该弹簧吊耳的形位特点，故选择零件高度方向的对称平面为分模面，属平直分模线，如图2-2-4弹簧吊耳锻造毛坯图所示。吊耳毛坯尺寸公差及机械加工余量由弹簧吊耳零件图可知，该零件各加工表面的粗糙度均大于。根据上述各因素，可查表确定该锻件的尺寸公差及机械加工余量，所得结果列于表2-2-4中。表2-2-4毛坯尺寸公差及机械加工余量锻件重量/kg包

8、容体重量/kg形状复杂系数材质系数公差等级46.4S2M1普通级项目/mm机械加工余量/mm尺寸公差/mm备注宽度76表5-62.02.2（取2.0）表5-9宽度38.5表5-62.02.2（取2.0）表5-9宽度22表5-62.02.2（取2.0）表5-9孔径表5-62.6表5-9孔径表5-62.0表5-9吊耳零件毛坯图如下：图2-2-42.3拟定弹簧吊耳工艺路线2.3.1 零件的加工定位基准 由以上分析可知。该零件的主要加工表面是平面及孔系。一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，对于该零件来说，加工过程中的主要问题是保证平面的尺寸精度以及孔的尺寸精度及位置精度，处理

9、好孔和平面之间的相互关系。该类零件的加工应遵循先面后孔的原则：即先加工零件的基准平面，以基准平面定位加工其他平面。然后再加工孔系。后钢板弹簧吊耳的加工自然应遵循这个原则。这是因为平面的面积大，用平面定位可以确保定位可靠夹紧牢固，因而容易保证孔的加工精度。为提高孔的加工精度创造条件，便于对刀及调整，也有利于保护刀具。后钢板弹簧吊耳零件的加工工艺应遵循粗精加工分开的原则，将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证孔系加工精度。由于后钢板弹簧吊耳的生产量很大。怎样满足后钢板弹簧吊耳生产率要求也是过程中的主要考虑因素。零件表面加工方法的确定，吊耳各表面加工方案 根据弹簧吊耳零件图上各加工表面的

10、尺寸精度和表面粗糙度，确定加工工件各表面的加工方法，如图2-3-2所示。表2-3-2弹簧吊耳零件各表面加工方案加工表面尺寸精度等级表面粗糙度Ra/加工方案备注两外圆端面IT126.3粗铣机械制造技术基础课程设计指南表5-16孔IT91.6钻-扩-铰机械制造技术基础课程设计指南表5-15孔内侧面IT1212.5粗铣机械制造技术基础课程设计指南表5-16孔外侧面IT1250粗铣机械制造技术基础课程设计指南表5-16孔IT91.6钻-扩-铰机械制造技术基础课程设计指南表5-15孔IT1212.5钻机械制造技术基础课程设计指南表5-15开口槽IT1250粗铣机械制造技术基础课程设计指南表5-16工序顺

11、序的安排 由于生产类型为大批生产，应尽量使工序集中来提高生产率，除此之外，还应降低生产成本。1.工艺方案一，如表2-3-3-1所示。表2-3-3工艺方案一表工序1：铣两外圆端面工序2：钻，扩，铰孔，倒角工序3：钻，扩孔工序4：钻，扩，铰孔，倒角工序5：铣孔的内侧面工序6：铣孔的外侧面工序7：铣宽度为4的开口槽工序8：终检 2.工艺方案二，如表2-3-3-2所示。表2-3-3-2工艺方案二表工序1：铣孔的内侧面工序2：铣孔的外侧面工序3：钻，扩孔工序4：钻，扩，铰孔，倒角工序5：铣宽度为4的开口槽工序6：铣两外圆端面工序7：钻，扩，铰孔，倒角工序8：终检2.3.4 工艺方案的比较与分析上述两个工

12、艺方案的特点在于：方案一是先加工两外圆端面，然后再以此为基面加工孔，再加工孔，孔，最后加工孔的内外侧面以及宽度为4的开口槽铣，则与方案二相反，先加工孔的内外侧面，再以此为基面加工孔，孔，宽度为4的开口槽，最后加工两外圆端面，孔。经比较可见，先加工两外圆端面，以后位置度较易保证，并且定位及装夹都较方便，但方案一中先加工孔，孔，再加工孔的内外侧面，不符合先面后孔的加工原则，加工余量更大，所用加工时间更多，这样加工路线就不合理，同理，宽度为4的开口槽应放在最后一个工序加工。所以合理具体加工艺如下表2-3-4：表2-3-4最终工艺方案工序1：铣两外圆端面工序2：钻，扩，铰孔，倒角工序3：铣孔的内侧面工

13、序4：铣孔的外侧面工序5：钻，扩，铰孔，倒角工序6：钻，扩孔工序7：铣宽度为4的开口槽工序8：终检确定吊耳工艺路线 在综合考虑以上工序顺序安排原则的基础上，以表2-3-5列出弹簧吊耳的工艺路线。表2-3-5吊耳工艺路线及设备，工装的选用工序号工序名称机床设备刀具量具1粗铣两外圆端面立式铣床X51端铣刀游标卡尺2钻，扩，铰孔，倒角立式铣床X51麻花钻，扩孔钻，铰刀卡尺，塞规3铣孔的内侧面立式铣床X51端铣刀游标卡尺4铣孔的外侧面立式铣床X51端铣刀游标卡尺5钻，扩，铰孔，倒角立式铣床X51麻花钻，扩孔钻，铰刀卡尺，塞规6钻，扩孔立式铣床X51麻花钻，扩孔钻卡尺，塞规7铣宽为的开口槽立式铣床X51

14、槽铣刀卡规深度游标卡尺8去毛刺9终检塞规，卡尺2.4机床设备及工艺装备的选用机床设备的选用 在大批生产的条件下，可选用高效的专用设备和组合机床，也可选用通用设备。所选用的通用设备应提出机床型号，如该弹簧吊耳零件选用的通用设备“立式铣床X51”。 工艺装备的选用工艺装备主要包括刀具，夹具和量具。该弹簧吊耳零件的工艺装备在工序卡中都有说明，其中由于生产类型为大批量生产，故夹具选用的是专用夹具。2.5加工余量，工序尺寸和公差的确定工序1加工孔两外圆端面至设计尺寸的加工余量，工序尺寸和公差的确定第一道工序的加工过程为：（1）以左端面A定位，粗铣右端面B，保证工序尺寸，余量；（2）以右端面B定位，粗铣左

15、端面A，保证工序尺寸，余量,达到零件图设计尺寸D的要求，。由图2-5-1-1所示加工方案，可以找出全部工艺尺寸链，如图2-5-1-2所示，求解各工序尺寸及公差的顺序如下：图2-5-1-1 第1道工序加工方案示意图2-5-1-2 第1道工序工艺尺寸链图（1）从图2-5-1-2a知，；（2）从图2-5-1-2b知，,其中为粗铣余量，由机械制造技术基础课程设计指导教程表2-35，由于B面的加工余量是经粗铣一次切除的，故应等于B面的毛坯余量，即，。由机械制造技术基础课程设计指导教程表1-20确定该粗铣工序的经济加工精度等级为IT=12，其公差值为，故。 为验证确定的工序尺寸及公差是否合理，还需对加工余

16、量进行校核。余量的校核。在图2-5-1-2b所示的尺寸链中是封闭环，故： 余量校核结果表明，所确定的工序尺寸及公差是合理的。 将工序尺寸按“入体原则”表示：，。工序5钻-扩-铰孔的加工余量，工序尺寸和公差的确定由机械制造技术基础课程设计指导教程表2-28可查得，精铰余量；粗铰余量；扩孔余量；钻孔余量。查机械制造技术基础课程设计指导教程表1-20可依次确定各工序尺寸的加工精度等级为：精铰：IT7；粗铰：IT10；扩孔：IT11；钻：IT12。根据上述结果，再查互换性与测量技术基础表2-4标准公差数值表可确定各工步的公差值分别为：精铰：0.021mm；粗铰：0.084mm；扩孔：0.130mm；钻

17、：0.210mm。综上所述，该工序各工步的工序尺寸及公差分别为，精铰：；粗铰：；扩孔：；钻孔：，它们的相互关系如图2-5-2所示。图2-5-2 钻-扩-铰孔加工余量，工序尺寸及公差相互关系图2.5.2吊耳各加工表面的机械加工余量根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量，工序尺寸如下：(1) 铣两外圆端面考虑其加工表面粗糙度要求为，粗铣就可以达到，根据上表2-4，取2Z=4已能满足要求(2) 加工孔其表面粗糙度要求较高为，其加工方式可以分为扩，铰两步，根据机械制造技术基础课程设计指导教程表2-28，确定工序尺寸及余量为：钻孔： 扩孔： 2Z=1.8铰孔： 2Z=0.2(3)

18、铣孔的内侧面考虑其表面粗糙度要求为Ra1.6um，只要求粗加工，根据上表2-4，取2Z=4已能满足要求。(4) 铣孔的外侧面考虑其表面粗糙度要求为，只要求粗加工，根据上表2-4，取2Z=4已能满足要求。(5) 加工孔 其表面粗糙度要求较高为，其加工方式可以分为钻，扩，铰三步，根据机械制造技术基础课程设计指导教程表2-28，确定工序尺寸及余量为：钻孔： 扩孔： 2Z=1.8铰孔： 2Z=0.2(6) 加工孔其表面粗糙度要求较高为，其加工方式可以分为钻，扩，两步，根据机械制造技术基础课程设计指导教程表2-28，确定工序尺寸及余量为：钻孔： 扩孔： 2Z=0.72.6确定切削用量及基本工时（机动时间

19、）工序1：粗铣两外圆端面机床：立式铣床X51 刀具：端铣刀 粗齿数， （1）、粗铣铣削深度： 每齿进给量：根据机械制造技术基础课程设计指导教程表5-7，按机床功率为取铣削速度：参照机械制造技术基础课程设计指导教程表5-9，取，取=, =代入公式（2-6-1）得：根据机械制造技术基础课程设计指导教程表4-15，取工作台每分进给量： 式（2-6-2）取=，=代入公式（2-6-2）得：取根据机械制造技术基础课程设计指导教程 表5-43被切削层长度：由毛坯尺寸可知刀具切入长度： 刀具切出长度： 走刀次数为1机动时间： 取，, 代入公式得：以上为铣一个端面的机动时间，故本工序机动工时为工序2：钻，扩，铰

20、孔，倒角机床：立式铣床X51刀具：麻花钻、扩孔钻、铰刀 （1）、钻孔切削深度：=1.6 进给量：根据机械制造技术基础课程设计指导教程表5-21，表5-22，表5-41取由于本零件在加工孔时属于底刚度零件，故进给量应乘系数0.75，则根据机械制造技术基础课程设计指导教程表5-22，取取切削速度根据机械制造技术基础课程设计指导教程表9-3，取根据机械制造技术基础课程设计指导教程 表5-41被切削层长度：刀具切入长度： 刀具切出长度： 走刀次数为1取，, ,代入以下公式得：（2）、扩孔切削深度： 进给量：根据机械制造技术基础课程设计指导教程表5-23，参照机械制造技术基础课程设计指导教程表5-23，

21、取切削速度：参照机械制造技术基础课程设计指导教程表5-24，取根据机械制造技术基础课程设计指导教程表4-15取根据机械制造技术基础课程设计指导教程表5-41被切削层长度：刀具切入长度 刀具切出长度： 走刀次数为1取，, ,代入公式得：机动时间=0.21min（3）铰孔切削深度：=0.075mm 进给量：根据机械制造技术基础课程设计指导教程表5-25，取根据机械制造技术基础课程设计指导教程表5-28，取取切削速度取=70, =37代入以下公式得根据机械制造技术基础课程设计指导教程表4-15，取根据机械制造技术基础课程设计指导教程表5-41被切削层长度：刀具切入长度： 刀具切出长度： 走刀次数为1

22、取，代入以下公式得：（4）倒角。采用锪钻。为缩短辅助时间，取倒角是的主轴转速与扩孔时相同：，手动进给。工序3：粗铣孔的内侧面机床：立式铣床X51刀具：端铣刀 粗齿数铣削深度： 每齿进给量：根据机械制造技术基础课程设计指导教程表5-13，取铣削速度：参照机械制造技术基础课程设计指导教程表5-13，取，取=66, =50代入以下公式得根据机械制造技术基础课程设计指导教程表5-13，取取=，=代入以下公式得：工作台每分进给量：取根据机械制造技术基础课程设计指导教程表5-43被切削层长度：由毛坯尺寸可知刀具切入长度：刀具切出长度：取走刀次数为1取，,代入以下公式得：以上为铣一个端面的机动时间，故本工序

23、机动工时为工序4：粗铣孔的外侧面机床：立式铣床X51刀具：端铣刀 粗齿数铣削深度： 每齿进给量：根据机械制造技术基础课程设计指导教程表5-13，取铣削速度：参照机械制造技术基础课程设计指导教程表5-13，取，取=66, =50代入以下公式得根据机械制造技术基础课程设计指导教程表5-13，取取=，=代入以下公式得：工作台每分进给量：取根据机械制造技术基础课程设计指导教程表5-43被切削层长度：由毛坯尺寸可知刀具切入长度：刀具切出长度：取走刀次数为1取，,代入以下公式得：机动时间：以上为铣一个端面的机动时间，故本工序机动工时为工序5：钻，扩，铰孔，倒角机床：立式铣床X51刀具：麻花钻、扩孔钻、铰刀

24、（1）、钻孔切削深度： 进给量：根据机械制造技术基础课程设计指导教程表5-21，表5-22表5-23取由于本零件在加工孔时属于底刚度零件，故进给量应乘系数0.75，则根据机械制造技术基础课程设计指导教程表5-21，取取切削速度取=20, =28代入公式得机床主轴转速=227.5r/min根据机械制造技术基础课程设计指导教程表4-15，取根据机械制造技术基础课程设计指导教程表5-41被切削层长度：刀具切入长度： 刀具切出长度： 走刀次数为1取，, ,代入公式得：以上为钻一个孔的机动时间，故本工序机动工时为（2）、扩孔切削深度：进给量：根据机械制造技术基础课程设计指导教程表5-23，参照机械制造技

25、术基础课程设计指导教程表5-23，取参照机械制造技术基础课程设计指导教程表5-24，取取=63.3, =29.8根据机械制造技术基础课程设计指导教程表4-15取根据机械制造技术基础课程设计指导教程表5-41被切削层长度：刀具切入长度 刀具切出长度： 走刀次数为1取，代入公式得：以上为扩一个孔的机动时间，故本工序机动工时为（3）铰孔切削深度： 进给量：根据机械制造技术基础课程设计指导教程表5-25，取根据机械制造技术基础课程设计指导教程表5-28，取取切削速度根据机械制造技术基础课程设计指导教程表4-15，取根据机械制造技术基础课程设计指导教程表5-41被切削层长度：刀具切入长度： 刀具切出长度

26、： 走刀次数为1取，, ,代入以下公式得：以上为铰一个孔的机动时间，故本工序机动工时为（4）倒角。采用锪钻。为缩短辅助时间，取倒角是的主轴转速与扩孔时相同：，手动进给。工序6：钻，扩孔机床：立式铣床X51刀具：麻花钻、扩孔钻、（1）、钻9.8孔切削深度：=4.9mm进给量：根据机械制造技术基础课程设计指导教程表5-21，取由于本零件在加工孔时属于底刚度零件，故进给量应乘系数0.75，则根据机械制造技术基础课程设计指导教程表5-21，取切削速度取=20, =9代入以下公式得：根据机械制造技术基础课程设计指导教程表4-15，取根据机械制造技术基础课程设计指导教程表5-41被切削层长度：刀具切入长度

27、： 刀具切出长度： 走刀次数为1取，, ,代入以下公式得：以上为钻一个孔的机动时间，故本工序机动工时为（2）、扩孔切削深度：=0.35进给量：根据机械制造技术基础课程设计指导教程表5-23，参照机械制造技术基础课程设计指导教程表5-23，取切削速度：参照机械制造技术基础课程设计指导教程表5-24，取根据机械制造技术基础课程设计指导教程表4-15取根据机械制造技术基础课程设计指导教程表5-41被切削层长度：刀具切入长度 刀具切出长度： 走刀次数为1取，, ,代入以下公式故本工序机动工时为 工序7：粗铣宽度为4的开口槽机床：立式铣床X51刀具：槽铣刀 粗齿数 铣削深度：每齿进给量：根据机械制造技术

28、基础课程设计指导教程表5-19，取，参照机械制造技术基础课程设计指导教程表5-20，取，取=235, =80根据机械制造技术基础课程设计指导教程表4-15，取取=，=工作台每分进给量：根据机械制造技术基础课程设计指导教程 表5-43被切削层长度：由毛坯尺寸可知刀具切入长度：刀具切出长度：取走刀次数为1取，, 代入以下公式得：机动时间为0.5min2.7 本章小结 本章主要是对后钢板弹簧吊耳的加工工艺进行设计。先要明确零件的作用 ，本次设计的后钢板弹簧吊耳的主要作用就是载重后，使钢板能够得到延伸，伸展，能有正常的缓冲作用。确定了零件的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸后，就可以对零件的工艺路线进行

29、分析，制定出几套工艺方案，然后对这几套方案进行分析比较，选择最优方案，最后进行时间定额计算及生产安排。优良的加工工艺是能否生产出合格，优质零件的必要前提，所以对加工工艺的设计十分重要，设计时要反复比较，选择最优方案。 3 加工37工艺孔夹具设计3.1零件工艺分析 本次课设是要为此图1-3-1中的CA10B解放牌汽车后钢板弹簧吊耳设计一个钻37孔的夹具，最终实现将工件定位，更加精确和方便的完成钻孔工作，并保证能夹紧工件，夹紧力要适中，不要使工件变形，又能保证工件所要求的加工精度。3.2定位机构 图2-1-2大平面在夹具设计中，定位方案不合理，工件的加工精度就无法保证。工作定位方案的确定是夹具设计

30、中首先要解决的问题。根据工序图给出的定位元件方案，按有关标准正确选择定位元件或定位的组合。在机床夹具的使用过程中，工件的批量越大，定位元件的磨损越快，选用标准定位元件增加了夹具零件的互换性，方便机床夹具的维修和维护。设计夹具是原则上应选该工艺基准为定位基准。无论是工艺基准还是定为基准，均应符合六点定位原理。3.2夹紧机构图2-2-1工件放置方式图2-2-2夹紧机构3.4机床夹具的总体形式1确定夹具体：夹具体上一般不设定位和定向装置，特别是台钻、立钻和摇臂钻上使用时，但夹具体底板上一般都设有翻边或留一些平台面，以便夹具在机床工作台上固定。夹具体一般是设计成平板式（有些夹具体铸造成特殊形状），保证

31、具有足够的刚性。它用来固定定位元件、加紧机构和联接体，并于机床可靠联接。2确定联接体：联接体是将导向装置与夹具体联接的工件，设计时主要考虑联接体的刚性，合理布置联接体的位置，给定位元件、夹紧机构留出空间。此夹具体的联接装置通过内六角螺栓和圆柱销来定位，考虑到刚性问题，在相对应的位置上在用一个联接体支承钻套板，同样用内六角螺栓定位。3.5绘制夹具零件图对装配图中需加工的零件图均应绘制零件图，零件图应按制图标准绘制。视图尽可能与装配图上的位置一致。1.零件图尽可能按1:1绘制。2.零件图上的尺寸公差、形位公差、技术要求应根据装配图上的配合种类、位置精度、技术要求而定。3.零件的其他尺寸，如尺寸、形

32、状、位置、表面粗糙度等应标注完整。3.6 绘制夹具装配图1.装配图按1:1的比例绘制，用局部剖视图完整清楚地表示出夹具的主要结构及夹具的工作原理。2.视工件为透明体，用双点划线画出主要部分（如轮廓、定位面、夹紧面和加工表面）。画出定位元件、夹紧机构、导向装置的位置。3.按夹紧状态画出夹紧元件和夹紧机构。4.画出夹具体及其它联接用的元件（联接体、螺钉等），将夹具各组成元件联成一体。5.标注必要的尺寸、配合、公差等由零件可知，以 37mm孔和37mm孔的一个端面为定位基准，采用支持钉为辅助支撑。切屑力和夹紧力的计算刀具：高速钢锥柄麻花钻，37mm轴向力：F=600×10.5×0

33、.234×1.33=3031(N) 扭矩：M=333.54×××=KF1.5×1.1×1.2×3031=7202(N)取其公差为n6，即定位轴与零件的最大间隙为：0.05-（-0.033）=0.083mm零件要求的最小偏差：0-（-0.01）=0.01因此最大间隙满足精度要求。 总结通过这两个星期的课程设计中，发现自己在理论与实践中有很多的不足，自己知识中存在着很多漏洞，看到了自己的实践经验还是比较缺乏，理论到实践的能力还急需提高。让我认识到了仔细认真的重要性。首先根据工件的加工要求，我选择了钻床，因此加工方向式垂直与水平面的。然后工件主要定位部分为直径为30mm的中心孔和一侧端面，用长销小平面定五个自由度。虽然没有满足六个自由度的要求，但是不影响机床夹具的工作。因为被加工件需要钻2个孔不限制Z向的旋转会增进效率。最后是将定位销和支承板固定在夹具体上，利用销定位、螺柱、螺母和内六角螺钉进行定位、夹紧。这样将工件稳固的夹紧在机床上，能更方便，准确的进行钻孔加工。通过以上这些步骤，此机床夹具可以正常工作，此项设计方案可实施。通过精度验算可知，此项机床夹具可施行。工件的定位、夹紧符合