滚塑类似于旋转铸塑的一种成型方法

1、滚塑类似于旋转铸塑的一种成型方法，不同的是其所用的物料不是液体，而是烧结性干粉料。其过程是把粉料装入模具中而使它绕两个互相垂直的轴旋转。受热并均匀地在模具内壁上熔结成为一体，而后再经冷却就能从模具中取得空心制品。由于滚塑的转速不高，设备比较简单，产品几乎无内应力，不易发生变形，凹陷等缺点。设计优势：与其他模具工艺相比，滚塑工艺为我们提供了更多的设计空间。在正确的设计理念之下，我们可以将几部分零件组合成一个完整的模具，这种做法大大降低了高昂的装配成本。滚塑制作程序还包括一系列的固有设计思维方式，诸如如何调和侧壁厚度，如何强化外部设置。如果还需要添加一些附属设计的话，那么我们还可以将加强肋线这一环

2、节添加到设计之中。滚塑工艺为产品注入了设计者们的无尽想象。设计师们可以在制作工艺过程中选择最好的制作材料，其中包括食品及药物总局认可的各种材料。制作过程中放入的添加剂可以有效地抵御气候的侵袭，静电的干扰等外界客观因素。在设计过程中，插入口，螺纹，把手，倒陷装置，完美的表面设计都是其中的看点之一。设计师们同样也可以设计成多墙式模具，其内部既可以是中空，又可以是填满了泡沫。成本优势：当成本也成为我们考虑的因素之一时，滚塑工艺比其它类型的工艺更具有市场优势。在与吹塑工艺和注塑工艺对比时，滚塑工艺更能够在有效成本范围内轻而易举地生产出大小不同的部件。他的模具相对来说也要低廉许多，因为它没有一些内部核心

3、需要制作完成。而且在没有内部核心的情况下，只要一点小小的变化就可以制作成另一个模型。由于制作过程中的各个部件都是在高温与旋转的工艺流程下最终成型的，不同于那些在重压之下形成的部件，因此滚塑模具不需要像注塑工艺那样还需要经过特别加工才可以经受住重压的考验。至于用来生产转换产品的生产成本目前也有所下降，因为轻型塑料要想转换成重型塑料，往往需要耗费更多的原材料。对于滚塑工艺来说，节省消耗成本的单一型原模将是其未来的高产量发展走向。节约原材料：滚塑制品的壁厚比较均匀且倒角处稍厚，故能充分发挥物料的效能，有利于节约原材料;此外，在滚塑成型过程中，没有流道、浇口等废料，一旦调试好以后，生产过程中几乎没回炉

4、料，因此该工艺对于物料的利用率极高。滚塑加工制品的优点1, 适于模塑大型及特大型制件绝大多数塑料成型加工工艺，在成型过程中，塑料及模具均处于相当高的压力(压强之下，比如应用极为广泛的注塑、压缩模塑，挤出，吹塑等，因此应用这些成型工艺生产大型塑料制件时，不仅必须使用能够承受很大压力的模具，使模具变得笨重而复杂，而且塑料成型设备也必须设计、制造得十分牢固，机模的加工制造难度相应增大，成本增加。与此相反，由于滚塑成型工艺只要求机架的强度足以支承物料、模具及机架自身的重量，以及防止物料泄漏的闭模力，因此即使滚塑大型及特大型塑料制件，也无需使用十分笨重的设备与模具，机模的加工制造十分方便，制造周期短、成

5、本低。从理论上讲，用滚塑成型工艺成型的制件，在尺寸上几乎没有上限。而生产这样大的塑料容器，如采用吹塑成型，不用十分昂贵而庞大的吹塑设备是不可能的。2, 适用于多品种、小批量塑料制品的生产。由于滚塑成型用模具不受外力作用，故模具简单、价格低廉、制造方便。另外，滚塑设备也具有较大的机动性，一台滚塑机，既可以安装一只大型模具，亦可安排多只小型模具；它不仅可以模塑大小不同的制件，而且也可以同时成型大小及形状均极不相同的制品，只要滚塑制品采用的原料相同，制品厚度相当，均可同时滚塑成型，因此滚塑成型工艺较之其他成型方法有更大的机动性。3, 滚塑成型极易变换制品的颜色。滚塑成型每次将物料直接加到模具中，这使

6、物料均全部进入制品制品从模具中取出以后，再加入下次成型所需要的物料，因此发我们需要变换制品的颜色时，既不致浪费点滴原料，也不需要耗费时间去清理机器与模具。当我们在使用多只模具滚塑成型同一种塑料制品时，还可以在不同的模具中加入不同颜色的物料，同时滚塑出不同颜色的塑料制品。4, 适于成型各种复杂形状的中空制件滚塑成型过程中，物料是逐渐涂覆、沉积到模具的内表面上的，制品对于模具型腔上的花纹等精细结构有很强的复制能力；同时由于模具在成型过程中不受外界的压力，可以直接采用精密浇铸等方法制取具有精细结构的、形状复杂的模具。5, 节约原材料滚塑制品的壁厚比较均匀且倒角处稍厚，故能充分发挥物料的效能，有利于节

7、约原材料；此外，在滚塑成型过程中，没有流道、浇口等废料，一旦调试好以后，生产过程中几乎没回炉料，因此该工艺对于物料的利用率极高。滚塑模具设计步骤模具在滚塑工艺中有着相当重要的地位，滚塑模具设计和其他模具设计如何呢？第一步工作：对所设计模具之产品进行可行性分析，首先将各组件产品图纸利用设计软件进行组立分析，即我们工作中所说的套图，确保在模具设计之前各产品图纸的正确性，另一方面可以熟悉各组件在整个模具中的重要性，以确定重点尺寸，这样在模具设计中很有好处的，具体的套图方法这里就不做详细的介绍了。第二步：在产品分析之后所要进行的工作，对产品进行分析采用什么样的模具结构，并对产品进行排工序，确定各工序冲

8、工内容，并利用设计软件进行产品展开，在产品展开时一般从后续工程向前展开，例如一产品需要量五个工序，冲压完成则在产品展开时从产品图纸开始到四工程、三工程、二工程、一工程，并展开一个图形后复制一份再进行前一工程的展开工作，即完成了五工程的产品展开工作，然后进行细致的工作，注意，这一步很重要，同时需特别细心，这一步完成的好的话，在绘制模具图中将节省很多时间，对每一工程内容确定好后，包括在成型模中，产品材料厚度的内外线保留，以确定凸凹模尺寸时使用，对于产品展开的方法在这里不再说明，将在产品展开方法中具体介绍。第三步：备料，依产品展开图进行备料，在图纸中确定模板尺寸，包括各固定板、卸料板、凸凹模、镶件等

9、，注意直接在产品展开图中进行备料，这样对画模具图是有很大好处的，我所见到有很多模具设计人员直接对产品展开图进行手工计算来备料，这种方法效率太低，直接在图纸上画出模板规格尺寸，以组立图的形式表述，一方面可以完成备料，另一方面在模具各配件的工作中省去很多工作，因为在绘制各组件的工作中只需在备料图纸中加入定位、销钉、导柱、螺丝孔即可。第四步：在备料完成后即可全面进入模具图的绘制，在备料图纸中再制一份出来，进行各组件的绘制，在成型模中，上下模的成型间隙，一定不能忘记，所以这些工作完成后一个产品的模具图差不多已完成了80%，另外在绘制模具图的过程中需注意：各工序，指制作，如钳工划线，线切割等到不同的加工

10、工序都有完整制作好图层，这样对线切割及图纸管理有很大的好处，如颜色的区分等，尺寸的标注也是一个非常重要的工作，同时也是一件最麻烦的工作，因为太浪费时间了。第五步：在以上图纸完成之后，其实还不能发行图纸，还需对模具图纸进行校对，将所有配件组立，对每一块不同的模具板制作不同的图层，并以同一基准到进行模具组立分析，并将各工序产品展开图套入组立图中，确保各模板上下模间隙配合是否正确。经过以上的工作，一个产品的模具图纸才算正式完成，以上是对模具设计中的方向，步骤进行大致的介绍，同时每一位模具设计人员有其自已的方法，不管怎样，圆满完成设计工作这外，工作效率也是非常重要的。滚塑模具设计考虑因素公差与收缩率

11、发布日期：2010-11-03 作者：徐亮 浏览次数：224滚塑成型的产品一般以尺寸的百分比方式设定，或每cm/cm的值表示。设计者应致力于最终盈盈可容许尽可能最宽公差概念。过度设定公差滚塑成型的产品一般以尺寸的百分比方式设定，或每cm/cm的值表示。设计者应致力于最终盈盈可容许尽可能最宽公差概念。过度设定公差会不可避免的导致成本上升、模具修整或产品加工。对于最终产品的尺寸有两个设计比那两。第一个是模型的品质与精确度，这部分可运用CNC机器加工模型；第二个变量是用来制作模型的收缩率，决定这个收缩率必须了解索要用的材料、尺寸、产品厚度及产品曾经收集到的数据。要注意滚塑产品的内部表面是自由形成的，

12、不应使用有公差的尺寸。结晶性材料如聚乙烯、尼龙会有大量的收缩且在循环中易于变化。非结晶性擦聊如聚碳酸酯、聚氯乙烯能承受较大的循环编译，而产品的尺寸有较低的编译。冷却阶段时产品的设计对于收缩方式具有决定性模芯、几何形状的改变，任何会限制产品自由收缩及限制方式收缩的公差。添加加强剂至材料内会影响产品的收缩率，纤维或玻璃球会大量的降低收缩率（对于聚乙烯材料会降至0.5%）。另外推荐使用较大的拨模角度。表：建议的收缩率公差材料标准自由收缩（cm/cm）受限制收缩（cm/cm）聚乙烯理想商业性精准0.0200.0100.0050.0150.0080.004聚氯乙烯理想商业性精准0.0250.0200.0

13、100.0150.0100.005尼龙理想商业性精准0.0100.0060.0040.0080.0050.003聚碳酸酯理想商业性精准0.0080.0050.0030.0050.0030.002理想公差=须要最少的照料商业公差=须要合理的照料精准公差=可能有苦难度及成本增加滚塑机的基本功能必须适应下述几个方面的需要。1、能够沿着两个互相垂直的方向转动模具，使模具中的物料在重力作用下能够达到模腔的任何部位；除了两向转动的滚塑成型机之外，还有一种特殊的摇动、滚动式滚塑成型机。该滚塑成型机将模具安装在一个可转动的框架上，该框架能向左右摇动，使模具座45倾斜，模具同时转动、摇动时，模具中的物料在重力作

14、用下，到达模腔的任何部位。2、能加热模具到给定温度，使模具内的物料充分熔融（或者发生化学反应）。3、能按需要冷却模具，使已成型好的制件冷却定型，此外设备还应当操作方便，易于装卸模具，便于装料、脱模。滚塑机种类繁多，可以从机械机构、加热方式等方面来分类。一、按机械结构分类旧机械而论，滚塑机可以从模具安装方式（取决于副轴的安装方式）、滚塑成型机的运行方式等进行分类。一）模具安装方式 滚塑成型机模具的安装方式有中心式和旁侧式两种。1、 中心式这类滚塑成型机的模架在机器的中部，模具安装的位置处于滚塑机的主轴线上。该滚塑成型机的主轴可以是悬臂式的，也可以有两个支点的滚塑成型机，其支点分别在模架的两旁，支

15、撑着与模架相连的两段短袖，它受力较好，适用于大型及特大型制件的生产。2、 旁侧式模架（或模板）分别位于滚塑机主轴的两侧，这种结构装卸模具比较方便、旁侧式滚塑成型机的主轴一般均是悬臂式，受力欠佳。这种设备适用于小型、大批量塑料制品的生产。二）、滚塑成型机的运行方式滚塑成型机的运行方式有分批式、半自动式、连续式以及夹套式等。1、分批式滚塑机 这类滚塑机，亦称为固定臂滚塑机，该设备在烘箱中有一个处于固定位置的滚塑臂。具有主、副两轴的滚塑成型机架通过人工或机具推入烘箱中后，滚塑臂将机架的主轴锁住并按预定要求使机架带动模具沿着主、副轴来年各个垂直方向转动，并同时给予加热；加热结束以后，使机架的主轴与烘箱

16、中的固定臂脱开，并将机架从烘箱中拖出，送到冷却室冷却到所需要的温度。机架从加热室到冷却室，可通过辊子或小车子予以实现，机架移动过程中，仍可使模具不断地沿着主、副两个垂直方向转动。冷却亦在转动下进行。这时转动依靠设置在冷却室中的固定滚塑臂或者移动小车上的滚塑臂。2、半自动方式滚塑机 此类设备的主要特征是滚塑成型机架依靠主轴自动的从加料、脱模工位移动到加热、冷却工位。半自动滚塑成型机有单臂式、双臂式和多臂式几种。A 单臂式滚塑成型机它只有一个臂即一个主轴，有摇摆式与直线往复式两种，其共同特点是它们至少均设置有两个工位，即加热工位和加料、脱模、冷却工位，也有加料、脱模与冷却工位分开，设立三个工位的机

17、器。单臂式滚塑机的优点是结构简单、价格低廉，但加热烘箱不能充分利用，生产效率较低。这种设备对于试模、试生产以及小批量产品的生产较为有利。B 双臂式滚塑机它具有双臂即两个主轴，每个主轴配有一个副轴。通常这种滚塑成型机配有一个烘箱两个冷却室，烘箱供两臂轮流使用。双臂式滚塑成型机的主要优点是烘箱可以得到充分利用，而且只有两个臂，较之多臂式滚塑成型机所需模具量少。C 多臂式滚塑成型机这类滚塑成型机具有三个或三个以上的臂（主轴），臂的个数通常与所设工位数相适应，每个臂均配有一个副轴。三臂式滚塑成型机通常设有加料与脱模、加热、冷却三个工位；四臂式滚塑成型机通常设有加料与脱模、加热1、加热2以及冷却等四个工

18、位。采用多臂式滚塑机可以使各个工位尽可能减少“空载”时间。得到合理的利用，充分发挥设备的潜力。多臂式滚塑成型机的每个臂的转动可以分别加以控制。成型过程中各臂交换工位可以沿水平旋转也可以在垂直平面内旋转，前者通常被称为“旋转木马式”，后者则被称为“水车式”，旋转木马式滚塑成型机占地面积较大，对厂房的高度要求较低；水车式滚塑成型机刚好相反，对厂房的高度要求较高，而占地面积则比较小。滚塑模具（钢板模）的后期制作工艺流程 中国滚塑门户网编辑滚塑模具的前期制作固然很重要，之中的每一个环节都关系到模具制作的成败与否，滚塑企业一般都会采取谨慎的态度来对待，相反，滚塑模具的后期制作往往因为技术程度不高而被忽视

19、，值得一提的是，滚塑模具的后期制作更加关键，其工艺流程和滚塑产品的质量优劣有着必然的密切联系。但是，我们看到现象却是有相当部分企业不太重视滚塑模具的后期制作，特别是一些生产小型滚塑类玩具的中小型滚塑企业似乎还没有这方面的意识，以至于整个滚塑模具的制作水平没有得到提高，滚塑模具的质量（特别是企业自行生产的钢板模）不容乐观。滚塑模具（钢板模）的后期制作并没有想象的那么简单，具体操作过程也较为复杂。其工艺流程图为：模具的平整度调节 模面打磨 焊缝补焊合模调试 模面抛光 法兰面调试排气孔设置喷砂复位调试模具清洗试模判定防锈处理脱模剂喷涂（固化）我们来阐述一下上述工艺流程中的每一步的细节可能出现的一些问

20、题及解决这些问题采用的手段方法：1 滚塑钢板模型腔面的平整度调节。完成钢板模的轮廓制作之后，接下来的工作可以说算是模具的后期制作了。首先是模具主体的平整度的处理。这期间，优秀的模具工会对模具的正反两面都进行打磨（这一点很重要，很多模具工只是对模具的正面比较重视，锻压一般都在模具的正面进行而忽略了模具反面不平滑所带来的影响），只有正反两面磨光，双向锻压，才能得到较好的效果。锻压过程比较原始，纯粹的手工操作，即用铁锤锻打。铁锤敲击面要预先磨光，不允许有坑点。这种工艺的结果是模具钢板上会留下密集的疤痕和微小的凹凸，这是滚塑钢板模的一个致命弱点，也是精细滚塑制品的生产放弃使用钢板模的原因之一。2 模面

21、打磨。这项工作因为简单，企业一般会选择交给普通的工人来完成。值得注意的是，模具工应交待好打磨的方法，以及重点部位，以免造成模具钢板被过分打薄。因为打磨工往往会过多的打磨容易操作的部位，而放弃角落等关键部位的打磨。打磨所使用的工具为各种形状、规格的油石，金刚锉，砂纸等等。3 焊缝修补。打磨过程中模具工要随时注意焊缝漏焊的部位，即使进行修补。4 合模调试。钢板模制作采用的工艺与铝合金模具的制作不同，采用的是整体完成再分割的方法，过程中由于模具自身的重力和搬动等因素会有变形量出现，合模调试这道工序一定不能省略。5 模面抛光。这个就无需赘述了。6 法兰面调试。这直接关系到模具的密合程度，以后滚塑生产中

22、出现溢料现象，多半因为这项工作的疏忽所造成的。7 排气孔的设置。这里不能简单的钻孔了事，需结合模具的特点进行制作。（详见拙文滚塑模具设计、制作、使用中被忽视的一些重要细节8 喷砂。因为钢板模的厚度普遍在2.53.0mm之间，在砂流的冲击下容易产生变形，操作过程中要合理地选择气压参数以及砂丸喷射的角度。还有砂丸的粒径、规格和材质选择也是值得注意的。9 复位调试。无论你的喷砂技艺多么高超，钢板模具通过喷砂处理后，都会出现或多或少的变形量，这就需要对模具做复位调试。缺少这道工艺会给滚塑工人带来合模操作的难度，甚至会因此而损坏模具。10.模具清洗。这项工作如果企业条件容许，最好对模具进行磷化处理。记住

23、哦，处理过的模具一定要及时烘干，防止出现返锈现象。11.试模。这个环节的重要性可能每个人都很明白，我就不再多费口舌了。12.脱模剂的喷涂。这一点可根据滚塑产品的特点来选择相应的脱模剂来使用。 滚塑产品局部漏洞或穿孔现象原因分析在探讨这个问题之前，我们必须对滚塑工艺有着详细的了解，否则任何的探讨都是空洞无力甚至是毫无意义的。滚塑成型工艺可以说是一种熔融和烧结的工艺：先打开模腔，计取一定数量的粒料（滚塑专用料，粒料的粒径大小控制在35目60目以内，这一点很关键）放入模中。滚塑模具固定在滚塑机模具托架上，以3020rmp转速在互相垂直的双轴方向上循环转动，随着加热箱温度的不断升高，粒料充分熔化，均匀

24、涂布于模腔内壁上。然后，冷却，开模，一个完整的滚塑产品就成功生产出来了，工艺似乎非常简单。然而，在滚塑产品的生产过程中，常常会出现制品局部过薄，甚至出现空洞，穿孔现象，导致产品报废。归纳其原因，分为以下几点：1、 滚塑模具的结构原因。2、 加热烘箱内温差大。3、 滚塑机转臂速率速比不合理。4、 熔融温度没有合理调控。5、 透气孔堵塞，造成气泡相连而形成溶洞。以上五种情形，是滚塑产品生产过程中常常出现也是大家所熟知的，这里我不再赘述。然而，解决好这五个问题后，依然会出现制品空洞或穿孔现象。笔者就曾经多次碰到类似问题，就其原因，笔者发表一下自己的看法。首先，我们来探究一下滚塑粒料在模腔内的流动状态

25、。虽然，滚塑模具在空间范围内作各个方向的圆周运动，但是粒料的流动涂布却不受离心力的影响，也不受剪切力的作用。产生作用的是粒料本身的团聚力和粒料与模腔表面的摩擦力。二者直接决定了粒料在模具内的分布状态和流动形态。滚塑粒料的团聚力与滚塑所采用的专用料性质有关以及粒料所带的静电荷的多少也是其中因素。如果粒料含有水份，再加上静电荷的增加，易形成团聚，堵塞在模具局部，形成栓塞，导致此处模具内腔温度低于其它地方，粒料在此时不会被熔化，待其它模面熔融涂布后，此处会突然散开，粒料粘附于其它地方，形成漏洞。另外，滚塑粒料在模腔的流动状态也直接影响到滚塑产品的质量，、。滚塑粒料的流动状态可以形象的描绘未以下三种状

26、态：1、 稳态环流。这是一种理想的流动状态，滚塑粒料在模腔内稳定地以一定速率环流，不停留在任意一个地方，直至涂布过程结束。2、 雪崩流。滚塑粒料如雪山积雪一样，轰然直下，随着模具的旋转，周而复始，任意挥洒。3、 滑动流。滑动流是最不理想的一种状态，许多滚塑产品的空洞都是因为粒料在模腔内形成了滑动流而出现的，它可以造成滚塑产品较大面积的漏洞。也就是说，粒料在模腔内缓慢移动，并且团聚一块。正如拥挤的小巷中，大量的人流缓慢前行，最后突然全部冲出。几种新的滚塑成型树脂介绍几种新型商品化或实验性的滚塑制品加工厂用树脂材料（包括聚乙烯和工程塑料，这些材料都具有较高的强度、韧性和可加工性能，可用于加工制造玩具乃至大型容器罐等制品。中密度聚乙烯和低密度聚乙烯美国Nova特种化学品公司采用新式Advanced Sclairtech二次反应工艺以及非茂金属单点催化剂，研制出2种新型实验性滚塑级聚乙烯树脂，较高的强度、韧性、可加工性和优