卷扬机传动装置设计

1、机械设计课程设计 计算说明书设计题目：卷扬机减速器设计机械专业机制10-4班设计者：笑嘻嘻指导老师：笑嘻嘻2013年7月9日河南理工大学目录一、设计任务书3二、传动装置的总体设计（附总体方案见图）4（一）传动方案拟定4（二）电动机的选择4（三）传动装置的总传动比的计算和分配6三、传动零件的设计计算8（一）联轴器的设计计算8（二）高速级斜齿轮副的设计计算10（三）低速级直齿轮的设计计算13四、轴系零件的设计计算17（一）、输入轴的设计计算17(二)、中间轴的设计计算22（三）、输出轴的设计计算25（四）滚动轴承的校核291、高速轴上轴承的寿命计算292、中间轴上轴承的寿命计算313、低速轴上轴承

2、的寿命计算33（五）联轴器和键联接的选用说明和计算34五、减速器的润滑设计36六、箱体、机架及附件的设计37（一）、减速器箱体的结构设计37（二）、减速器箱体的附件设计39七、设计小结42一、设计任务书、原始数据钢绳拉力F（kN）4.4钢绳速度V（m/s）1.2滚筒直径D（mm）490、已知条件1） 钢绳拉力F；2）钢绳速度V；3）滚筒直径D；4）工作情况：两班制工作，连续单向运转，有轻微冲击，工作效率0.96；使用年限10年，大修3年，每年工作250天。5）制造条件及生产批量：专门工厂小批量生产。要求功率富裕量10%。6）提升速度允许误差±5% 。、参考传动方案二、传动装置的总体设

3、计（一）传动方案拟定1、由参考方案可知电动机经联轴器将动力直接传到高速轴上，然后通过二级圆柱齿轮减速器减速。2、高速级齿轮选用斜齿圆柱齿轮斜齿轮传动的平稳性较直齿轮传动好，常用在高速轴和要求传动平稳的场合。3、低速级选用直齿圆柱齿轮考虑到功率较大，低速级受到转矩很大，所以采用直齿圆柱齿轮以减小轴向压力。综上所述，本方案具有一定的合理性及可行性（二）电动机的选择1、选择电动机类型按工作要求和条件，选用三相笼型异步电动机，封闭式结构，电压380V，Y型。2、选择电动机的容量电动机工作功率为kW, kW因此 kW由电动机至运输带的传动效率为式中：、分别为滚动轴承、齿轮传动、联轴器、工作机的传动效率。

4、取，。则 所以3、确定电动机转速卷筒工作转速为按指导书上表1推荐的传动比合理范围，二级圆柱齿轮减速器传动比，则总传动比合理范围为，故电动机的转速范围为符合这一范围的同步转速有750r/min 、1000 、1500 和3000r/min。根据容量和转速，由有关手册查出有三种适用的电动机型号，因此有四种传动比方案如表：方案电动机型号额定功率kW电动机转速 r/min传动装置的传动比同步转速满载转速总传动比减速器1Y132S2-27.53000290062.0117.762Y132S2-47.51500144030.798.803Y132S2-67.5100097020.745.93综合考虑电动机

5、和传动装置的重量、噪声和带传动、减速器的传动比，可见方案1比较适合，因此选定电动机型号为Y132S2-2，其主要性能见下表：型号额定功率kW满载时Y132S2-27.5转速r/min电流(380V时)A效率%功率因数299031.40.820.812.02.34、 电动机主要外形和安装尺寸列于下表中心高H外形尺寸底脚安装尺寸地脚螺栓孔直径轴伸尺寸装键部位尺寸13212（三）传动装置的总传动比的计算和分配1、总传动比2、分配传动装置传动比式中分别为外齿轮和减速器的传动比。为使外齿轮传动外廓尺寸不致过大，初步取，则减速器传动比为：3、分配减速器的各级传动比展开式布置。考虑润滑条件,为使两级大齿轮直

6、径相近,可由指导书图21页公式i1=1.3*i2，由i1*i2=i ,得i1=3.70，i2=4.80 （四）传动装置的运动和动力参数计算1、各轴转速1轴 2轴 3轴 4轴 2、各轴输入功率1轴 2轴 3轴 4轴 2、各轴输出功率电动机 1轴 2轴 3轴 4轴 4、各轴输入转矩电动机轴输入转矩 1轴 2轴 3轴 4轴 5、各轴输出转矩1轴 2轴 3轴 4轴 运动和动力参数计算结果整理于下表：轴名效率PkW转矩T转速nr/min传动比i输入输出输入输出电动机轴6.4421.2129004.803.73.51轴6.386.3120.0120.80346.432轴6.136.061430.3796.

7、9095.933轴5.895.824623.01344.48341.044轴5.655.374485.251156.651099.28三、传动零件的设计计算（一）高速级斜齿轮副的设计计算1、选精度等级、材料及齿数（1）材料及热处理由课本表10-1选得小齿轮的材料均为并经调质及表面淬火，齿面硬度为280HBS,而大齿轮的材料为45钢（调质），吃面硬度为240HBS，两者相差为40HBS；（2）精度等级选用8级,选取小齿轮比为，则大齿轮,取，螺旋角2、按齿面接触强度设计由设计公式进行试算，即（1）确定公式内的各计算数值1）试选载荷系数。2）计算小齿轮传递的转矩由前面计算可知， 3）由课本表10-7

8、取。4）由表10-6查得材料的弹性影响系数。5）由图10-21d按齿面硬度查得齿轮的接触疲劳强度极限6）由式计算应力循环次数7）由图10-19查得接触疲劳寿命系数，。8）计算接触疲劳许用应力(失效概率1%,安全系数S=1)9）许用接触应力。10）由图10-30选取区域系数。11）1由图10-26查得，则。（2）计算1）试计算小齿轮的分度圆直径，由计算公式得2）计算齿轮的圆周速度3）计算齿宽b及模数得模数取24）计算纵向重合度5）计算载荷系数已知使用系数，根据，8级精度，由课本图10-8查得动载荷系数由表10-3查得,从表10-4中的硬齿面栏查得小齿轮相对轴承非对称布置、8级精度、。另由图10-

9、13查得=1.32,故载荷系数6）按实际的载荷系数校正所得的分度圆直径7）计算模数取模数为23、按齿根弯曲强度设计由式（1）确定公式内的各计算数值1）计算载荷系数2）根据纵向重合度,从图10-28查得螺旋角影响系数。3）由图10-20d查得齿轮的弯曲疲劳强度极限4）由图10-18查得弯曲疲劳寿命系数 5）计算弯曲疲劳许用应力取弯曲疲劳安全系数S=1.4 6）计算当量齿数7）查取齿形系数由表10-5查得 8）查取应力校正系数由表10-5查得 9）计算大小齿轮的并加以比较经比较得小齿轮的数值大。（2) 设计计算对比计算结果，由齿面接触疲劳强度计算得法面模数与由齿根弯曲疲劳强度计算的模数相差不大，取

10、，已可满足弯曲强度。但为了同时满足接触疲劳强度，需按接触疲劳强度算得的分度圆直径来计算应有的齿数。于是由 ，取，则，取。4、几何尺寸计算（1）计算中心距将中心距圆整后取。（2）按圆整后的中心距修整螺旋角因值改变不大，所以参数、等不必修正。（3）计算大小齿轮的分度圆直径（4）计算齿轮宽度取齿宽 ：=40mm, =45mm（三）低速级直齿轮的设计计算1、精度等级、材料及齿数（1）材料及热处理由课本表10-1选得大、小齿轮的材料均为钢并经调质及表面淬火，齿面硬度为280HBS（2）精度等级选用7级,选取小齿轮比为，则大齿轮,取。2、按齿面接触强度设计由设计公式进行试算，即（1）确定公式内的各计算 数

11、值1）试选载荷系数。2）计算小齿轮传递的转矩由前面计算可知，3）取。4）由表10-6查得材料的弹性影响系数。5）由图由图10-21d按齿面硬度查得齿轮的接触疲劳强度极限6）由式计算应力循环次数7）由图10-19查得接触疲劳寿命系数，。8）计算接触疲劳许用应力(失效概率1%,安全系数S=1)（2）计算1）试计算小齿轮的分度圆直径，代入中较小的值。2）计算齿轮的圆周速度3）计算齿宽b4）计算齿宽与齿高之比5）计算载荷系数已知使用系数，根据，7级精度，由图10-8查得动载荷系数直齿轮从表10-4中的硬齿面栏查得小齿轮相对轴承非对称布置、6级精度、,考虑到齿轮为7级精度，取。另由图10-13查得=1.

12、289,故载荷系数6）按实际的载荷系数校正所得的分度圆直径7）计算模数3、按齿根弯曲强度设计由式（1）确定公式内的各计算数值1）计算载荷系数2）由图10-20d查得齿轮的弯曲疲劳强度极限3)由图10-18查得弯曲疲劳寿命系数 4)计算弯曲疲劳许用应力取弯曲疲劳安全系数S=1.4 5)查取齿形系数由表10-5查得 6)查取应力校正系数由表10-5查得 7)计算大小齿轮的并加以比较经比较得小齿轮的数值大。(2) 设计计算对比计算结果，由齿面接触疲劳强度计算得法面模数大于由齿根弯曲疲劳强度计算的模数，取，已可满足弯曲强度。但为了同时满足接触疲劳强度，需按接触疲劳强度算得的分度圆直径来计算应有的齿数。

13、于是由 ，取，则，取。4、几何尺寸计算(1)计算大小齿轮的分度圆直径(2)计算中心距(3)计算齿轮宽度取齿宽 ：=50mm, =55mm高、低速级齿轮参数名称高速级低速级中心距a(mm)116127法面摸数(mm)1.52螺旋角（°）无齿顶高系数11顶隙系数0.250.25压力角齿数2527125100分度圆直径（mm）37.554(mm)187.5200齿宽（mm）4555（mm）4050齿轮等级精度  87材料及热处理小齿轮的材料均为，大齿轮材料为并经调质及表面淬火，小齿面硬度为280，大齿面硬度240HBS大、小齿轮的材料均为并经调质及表面淬火，齿面硬度为280HBS

14、四、轴系零件的设计计算（一）、输入轴的设计计算1、输入轴上的功率、转速、转矩 2、求作用在齿轮1上的力因已知齿轮分度圆直径3、初步确定轴的最小直径先按式（152）初步估算轴的最小直径，选取轴的材料为钢，调质处理。根据表153，取，于是得：高速轴的最小直径显然是装联轴器处的直径，即联轴器的轴孔直径，因为装联轴器的轴上有键槽，故将最小直径增加7%，为了使轴与联轴器孔相适应，故需选联轴器的型号 。联轴器的计算转矩，查表14-1，故选择，按照转矩应小于联轴器的公称转矩条件，查标准选用LT3型弹性套柱销，公称转矩31.5，LT型弹性套柱销联轴器的公称直径d=18mm，长度为L=42mm，与轴配合的轮毂孔

15、长度为38mm。4、轴的结构设计（1）拟定轴上零件的装配方案，如下所示，（2）根据轴向定位的要求确定轴的各段直径和长度。1）根据计算的最小直径取轴的直径=18mm。为了满足联轴器轴向定位要求，1-2轴右端需制出一轴肩，故2-3段得直径。由联轴器的宽度而确定轴张。 2）初步选择滚动轴承。因轴承同时受到径向力和轴向力的作用，故选用单列圆锥滚子轴承，参照工作要求，并根据,由参考文献表14-7中初步选取单列圆锥滚子轴承，其型号为32905，其尺寸为,查得a=8.7mm.故，而左边轴承采用套筒定位，右端滚动轴承采用轴肩进行定位。由手册查得32905型轴承的定位高度h=2.5mm，因此取，。3）取齿轮与轴

16、承为一体，根据齿轮的轮毂宽度，取齿轮轴段5-6的长度。4）轴承端盖的总宽度为20mm，根据轴承端盖的装拆，及便于对轴承添加润滑脂的要求。取端盖的外端面与联轴器右端面间的距离，L=10故取。5）取齿轮距箱体内壁之间的距离,考虑到箱体的铸造误差，在确定滚动轴承位置时，应距箱体内壁一段距离s，取是。已知滚动轴承宽度T=12mm，则为使1轴与2轴齿轮正确啮合，两轴承之间距离相等，。致此已初步确定了轴的各段直径和长度。（3）轴上零件的周向定位带轮与轴的周向定位均采用平键连接。按，由参考资料表12-1查得平键截面，键槽用键槽铣刀加工，长为32mm ，联轴器与轴的配合采用。滚动轴承与轴的周向定位是由过度配合

17、来保证的，此处选轴的直径尺寸公差为m6。（4）确定轴上的圆角和倒角尺寸参考表15-2，取左轴端与2处倒角为，2，3处圆角R=1mm,其余圆角R=2mm。（5）求轴上的载荷首先根据轴的结构图做出轴的计算简图,从上已经知道,对于圆锥滚子轴承32905,由手册中可查得a=23.0mm,作为简支梁的轴的支承跨距 。对轴进行计算并做出弯矩图和扭矩图。如下：对水平面进行计算：对垂直面进行计算：求总的弯矩，即合成弯矩：将计算结果列于下表：载荷水平面H垂直面V支反力F弯矩M总弯矩M扭矩T（6）按弯曲合成应力校核轴的强度进行校核时，通常只校核轴上承受最大弯矩和扭矩的截面的强度，由上表的数据，以及轴单向旋转，扭转

18、切应力为脉动循环变应力，取=0.6则：前以选定轴的材料为40Cr钢，调质处理，查表的70Mpa,因此均小于，故安全。(二)、中间轴的设计计算1、中间轴上的功率、转速及转矩2、求作用在齿轮上的力因已知齿轮分度圆直径3、初步确定轴的最小直径先按式（152）初步估算轴的最小直径，选取轴的材料为40Cr，调质处理。根据表153，取，于是得：中间轴的最小直径显然是轴承处直径（图4）。为了使所选的轴直径与轴承的孔径相适应，故需同时选取轴承型号。查标准选用LT3型弹性套柱销，选取型号为32905单列圆锥滚子轴承，0基本游隙组、标准精度级，其尺寸为。查得a=8.7,所以。4、轴的结构设计（1)拟定轴上零件的装

19、配方案如下图（2）根据轴向定位的要求确定轴各段的直径和长度1） 取安装齿轮处的轴段23的直径；齿轮的左端与左轴承之间采用套筒定位。已知齿轮轮毂的长度为40mm，为了使套筒端面可靠地压紧大齿轮，此轴段应略短于轮毂长度，故取=38 mm。齿轮右端采用轴肩定位，轴肩高度，故取，则轴环34处的直径。取。2） 5处为非定位轴肩，则取，由于小直齿轮的齿宽，所以除去轴向紧固空隙，。3）确定两端轴承处的轴段长度取齿轮距箱体内壁之距离。考虑到箱体的制造误差，在确定滚动轴承位置时应距箱体内壁一段距离S，取S值为8mm。已知轴承宽度T=12mm ，则（3） 轴上零件的周向定位齿轮与轴的周向定位采用平键连接，按截面，

20、查表查得平键截面，键长为32mm；按截面，查表查得平键截面，键长为50mm。齿轮轮毂与轴的配合配合采用。滚动轴承与轴的周向定位是由过渡配合来保证的，此处选轴的直径尺寸公差为m6.(4)确定轴上的圆角和倒角尺寸参考表15-2，取轴端倒角为，其余各处取圆角为R=2mm。(5)求轴上的载荷首先根据轴的结构图做出轴的计算简图,从上已经知道,对于圆锥滚子轴承32905,由手册中可查得a=8.7mm,作为简支梁的轴的支承跨距 。对轴进行计算并做出弯矩图和扭矩图。如下图：对水平面进行计算：对垂直面进行计算：求总的弯矩，即合成弯矩：将各计算结果列于下表：载荷水平面H垂直面V支反力F弯矩M总弯矩M扭矩T6）按弯

21、曲合成应力校核轴的强度进行校核时，通常只校核轴上承受最大弯矩和扭矩的截面的强度，由上表的数据，以及轴单向旋转，扭转切应力为脉动循环变应力，取=0.6则：前以选定轴的材料为40Cr，调质处理，查表的70Mpa,因此<，故安全。（三）、输出轴的设计计算1、输入轴上的功率、转速及转矩2、作用在齿轮上的力因已知齿轮分度圆直径3、初步确定轴的最小直径先按式（152）初步估算轴的最小直径，选取轴的材料为40Cr，调质处理。根据表153，取，于是得：输出轴的最小直径显然是安装联轴器处轴的直径，为了使所选的轴得直径和联轴器的孔径相适应，故需同时选取联轴器型号。查表16-4,考虑到转矩变化很小,故取,则联

22、轴器的转矩计算，按照计算转矩T应小于联轴器公称转矩得条件，查手册。选用LT7型弹性柱销齿式联轴器，其公称转矩为500000N·mm。联轴器的孔径，故取，联轴器长度L112mm，联轴器与轴配合的毂孔长度65mm。4、轴的结构设计（1）拟定轴上零件的装配方案，如图所示（2）根据轴向定位的要求确定轴的各段直径和长度。1）为了满足联轴器的轴向定位要求，1-2轴段右端需制出一轴肩，故2-3段的直径。左端用轴端挡圈定位，按轴端直径取挡圈直径D=48mm。联轴器与轴配合的毂孔长度。为了保证轴端挡圈只压在联轴器上而不压在轴的端面上，故1-2段的长度应比略短一些，现取。2）初步选择滚动轴承。因轴承同时

23、受到径向力的作用，故选用深沟球轴承，参照工作要求，并根据,由参考资料表14-1中初步选取深沟球轴承，其型号为61911，其尺寸为,故取。3）取安装齿轮处的轴段的直径，齿轮的右端与右轴承之间采用套筒定位，已知齿轮轮毂的宽度为50mm，为了使套筒端面可靠地压紧轮齿，此轴段应略短于轮毂宽度，故取。齿轮的左端采用轴肩定位，轴肩高度h>0.07d,故取h=5mm，则取直径。左端轴承用套筒定位。4）轴承端盖的总宽度为20mm，根据轴承端盖的装拆，及便于对轴承添加润滑脂的要求。取端盖的外端面与半联轴器的右端面间的距离，,故取，取齿轮距箱体内壁之距离。考虑到箱体的制造误差，在确定滚动轴承位置时应距箱体内

24、壁一段距离S，取S值为8mm。已知轴承宽度T=10mm ，则由于跟中间轴在同一水平面上右一对齿轮啮合，故取，致此已初步确定了轴的各段直径和长度。(3) 轴上零件的周向定位联轴器、齿轮与轴的周向定位采用平键连接，按截面，查表查得平键截面，键长为56mm；按截面，查表查得平键截面，键长为45mm，齿轮轮毂与轴的配合配合采用。联轴器与轴的配合采用。滚动轴承与轴的周向定位是由过渡配合来保证的，此处选轴的直径尺寸公差为m6.(4) 确定轴上的圆角和倒角尺寸参考表15-2，取轴端倒角为，3处圆角半径R=2mm，其余圆角半径R=2.5mm。(5)求轴上的载荷首先根据轴的结构图做出轴的计算简图,作为简支梁的轴

25、的支承跨距 。对轴进行计算并做出弯矩图和扭矩图。如下图：对水平面进行计算：对垂直面进行计算：求总的弯矩，即合成弯矩：扭矩载荷水平面H垂直面V支反力F弯矩M总弯矩M扭矩T(6）按弯曲合成应力校核轴的强度进行校核时，通常只校核轴上承受最大弯矩和扭矩的截面的强度，由上表的数据，以及轴单向旋转，扭转切应力为脉动循环变应力，取=0.6则：前以选定轴的材料为40Cr，调质处理，查表的70Mpa,因此<，故安全。（四）滚动轴承的校核1、高速轴上轴承的寿命计算轴承型号为32905，查表得基本额定动载荷C=21000N,查得温度系数。（1）求轴承所受的径向载荷Fr故（2） 求轴承的计算轴向力对于32905

26、型圆锥滚子轴承，其派生轴向力由手册查得32905型圆锥滚子轴承Y=1.9，e=0.32又故轴承1放松，轴承2被压紧。（3）求比值（4）计算当量载荷P查表得径向载荷系数和轴向载荷系数为对轴承1 对轴承2 查表取=1.0-1.2，取=1.1，则（5）验算轴承的寿命计算得轴承预期寿命因为，所以按轴承1的受力大小验算。所以轴承满足寿命要求。2、中间轴上轴承的寿命计算轴承型号为32905，查表得基本额定动载荷C=21000N,查得温度系数。（1）求轴承所受的径向载荷Fr故（2）求轴承的计算轴向力对于30000型圆锥滚子轴承，其派生轴向力由手册查得30312型圆锥滚子轴承Y=1.9，e=0.32故轴承2放

27、松，轴承1被压紧。因此(3) 求比值(4）计算当量载荷P查表得径向载荷系数和轴向载荷系数为对轴承1 对轴承2 查表取=1.0-1.2，取=1.1，则(5)验算轴承的寿命计算得轴承预期寿命因为，所以按轴承1的受力大小验算。所以轴承满足寿命要求。3、低速轴上轴承的寿命计算深沟球轴承轴承型号为61911，查表得基本额定动载荷C=15900N,查得温度系数。（1）求轴承所受的径向载荷Fr故（2） 求轴承的计算轴向力由于低速轴上采用的是直齿轮，因此受纯径向力左右。轴向力为零。（3）计算当量载荷P查表得径向载荷系数和轴向载荷系数为对轴承1 对轴承2 查表取=1.0-1.2，取=1.1，则（4）验算轴承的寿

28、命计算得轴承预期寿命因为，所以按轴承2的受力大小验算。所以轴承满足寿命要求。（五）联轴器和键联接的选用说明和计算1、低速轴上联轴器的计算1） 类型选择 选用弹性柱销齿式联轴器2） 载荷计算公称转矩 查得查得HL7弹性套柱销联轴器的许用转矩为，许用转速为3600r/min，计算转矩故联轴器满足使用要求。2、键联接的计算 (1) 低速轴键的计算应选用普通平头平键连接。键、轴和轮毂的材料都是40Cr，由表查得许用挤压应力,键的工作长度键与轮毂键槽的接触高度 (2)中间轴键的计算选用普通平头平键连接。校核键连接的强度键、轴和轮毂的材料都是40Cr，由表查得许用挤压应力,键的工作长度键与轮毂键槽的接触高

29、度合适 合适(3)高速轴键的计算选用普通平头平键连接。校核键连接的强度键、轴和轮毂的材料都是40Cr，由表查得许用挤压应力,键的工作长度键与轮毂键槽的接触高度合适五、减速器的润滑设计润滑的目的是为了减少摩擦及摩损，延长疲劳寿命，排出摩擦热、冷却，也有防止生锈、腐蚀的效果。齿轮的润滑：减速器内的传动零件的润滑，通常有油池浸油润滑和喷油润滑。而浸入油中的圆周速度小于12m/s，才适合浸油润滑，此减速器的大齿轮的圆周速度小于12m/s，所以，选用浸油润滑是比较合理的。浸油高度取为35mm。根据齿轮的运转速度、载荷大小、工作环境和润滑装置等各种主要要素，选用N150中负荷工业齿轮用油，它的运动黏度13

30、5165/s（40°），75.991.2/s（50°）；闪点170；凝点-8。滚动轴承的润滑因为浸油齿轮的圆周速度在1.57m/s以上，靠近机体旁的4个轴承，可以采用飞溅润滑。靠近机体内油的飞溅直接润滑轴承或经机体剖分面上的油沟，然后流进轴承进行润滑。3） 减速器的密封密封的目的： 为了防止减速器内的润滑剂泄出，防止灰尘、切削微粒及其他杂物和水分侵入，减速器中的轴承等其他传动部件、减速器箱体等都必须进行必要的密封，以保持良好的润滑条件和工作环境，使减速器达到预期的工作寿命。而同轴式二级减速器的密封部位主要在轴伸端处和箱体接合面处。密封方法：轴伸端处的密封在输入或输出轴的外伸

31、处，为了防止灰尘、水汽及其他杂质渗入，引起轴承急剧磨损和腐蚀，以及润滑油外漏，都要求在端盖轴孔内装密封件。在输入轴的外伸端处，采用毛毡密封；在输出轴的外伸端出，轴径比较大，故利用安装沟槽使密封圈受到压缩而密封，在介质压力的作用下产生自紧作用而增强密封效果。箱体接合面的密封箱座与箱盖的密封常在箱盖与箱座接合面上涂上密封胶或水玻璃的方法实现。为了提高接合面的密封性，可在箱座接合面上开油槽使渗入接合面之间的润滑油重新流回箱体内部。六、箱体、机架及附件的设计（一）、减速器箱体的结构设计减速器箱体结构尺寸(由手册上查得近似值)减速器机体结构尺寸如下：机体结构尺寸，主要依据地脚螺栓的尺寸，再通过底版固定，

32、而地脚螺栓的尺寸又根据两齿轮的中心矩a=269mm来确定的。名称代号减速器箱体荐用尺寸齿轮减速器具体数值（mm）机座壁厚二级0.025a+3810机盖壁厚二级0.02a+389机座凸缘厚bb=1.515机盖凸缘厚b1b1=1.5113.5机座凸缘厚b2b2=2.525地脚螺栓直径 =0.036a+12M24地脚螺栓的数目n时，n=66轴承旁直径d1d1=0.75dfM20机座与机盖联接螺栓直径d2d2=（0.50.6）M12联接螺栓d2的间距ll=150200180轴承盖螺栓直径d3d3=（0.40.5）M10窥视孔盖螺栓直径d4d4=（0.30.4）M10定位销直径dd=（0.70.8）d2

33、M8螺栓至机壁距离C1至外机壁距离查表40C1至外机壁距离查表26C1至外机壁距离查表26螺栓至凸缘距离C2至凸缘边缘距离查表16C2至凸缘边缘距离查表16轴承旁凸台半径R1R1=C216R1R1=C216凸台高度h根据低速级轴承座外径确定50外壁至轴承座端面距离=C1+C2+（510）50大齿轮齿顶圆与箱体内壁距离1>1.215齿轮端面与内机壁距离1>15机盖筋厚m1m10.85 8机座筋厚mm0.858轴承端盖外径D2轴承孔直径+（55.5）d3输入160中间190输出220轴承端盖凸缘厚度tt=（11.2）d310轴承旁联接螺栓距离SSD2输入160中间220输出240（二）、减速器箱体的附件设计1)通气器通气器用于通气，能使热膨胀气体及时排出，保证箱体内、外气压平衡一致，以避免由于运转时箱内油温升高，内压增大，而引起减速器润滑油沿箱体接合面、轴伸及其他缝隙渗漏出来。因为此减速器工作环境灰尘较大，应选用网式通气器dd1d2d3d4Dhabch1RD1SkefM36M64×2208308070281328321205315010222)油塞为了排除油污，更换减速器箱体内的油污，在箱体底部油池的最低处设置有排油孔。排油孔设置在箱体底部油池的最低处，箱体内底面常做成1°1.5°外斜面，在排油孔附近做成凹