稀硝酸装置四合一机组施工方案

1、湖北三宁化工股份有限公司15万吨/年稀硝酸工程稀硝酸装置四合一机组施工方案 编制： 审核： 批准： 会签 质量： 安全： 中国化学工程第十三建设有限公司15万吨/年稀硝酸工程项目经理部二一四年十月47 / 49文档可自由编辑打印目录1编制说明22编制依据43主要施工流程44施工准备55开箱检验76设备基础验收、处理87机组安装108设备的拆检、组装159干气密封及轮毂安装2410附属机器、设备安装2611附属管道安装2812油系统的安装、拆检、冲洗2913机组试车3614质量保证措施3915安全技术措施与文明施工4216施工机具及技措用料451编制说明1.1适用范围 本方案适用于湖北三宁化工股

2、份有限公司15万吨/年稀硝酸项目稀硝酸装置四合一机组设备及其附属设备、管道安装工程施工方案。1.2工程概述1.2.1机组组成 本工程中硝酸四合一机组由轴流压缩机、氧化氮压缩机、尾气透平、汽轮机、齿轮箱和联轴器组成，并配套有辅机，包括润滑调节油站、高位油箱、消声器和阀门等。其中，轴流压缩机、氧化氮压缩机、尾气透平由西安陕鼓股份有限公司制造，汽轮机由杭汽股份有限公司制造。具体布置如下图所示：尾气透平轴流压缩机齿轮箱蒸汽轮机NOx压缩机旋转方向：从汽轮机端看：汽轮机、氧化氮压缩机逆时针方向旋转；轴流压缩机、尾气透平顺时针方向旋转。机组工作转速：高速轴/低速轴：9240/8145.8 r/min1.2

3、.2机组的布置1.2.2.1四合一机组布置在厂房内a厂房为双层布置，机组布置在二层平台上。b四合一机组共用一套润滑调节油系统，润滑调节油站布置在一层地面上，高位油箱布置在厂房内标高约为15m的平台上。1.2.2.2机组布置形式为：蒸汽轮机+氧化氮压缩机+齿轮箱+轴流压缩机+尾气透平1.2.2.3机组布置图四合一机组立面图1.2.2.4机组主要特点a本机组汽轮机配带单独底座，氧化氮压缩机+齿轮箱+轴流式空气压缩机+尾气透平 共用一个联合底座。b汽轮机与NOx压缩机、NOx压缩机与齿轮箱、齿轮箱与轴流压缩机之间采用膜片联轴器，轴流压缩机与尾气透平之间使用刚性联轴器。c齿轮箱高速轴的非联接端配置有电

4、动盘车装置。d汽轮机配套液压冲击式盘车。2编制依据2.1机械设备安装工程施工及验收通用规范 GB50231-20092.2风机、压缩机、泵安装工程施工及验收规范 GB50275-20102.3化工机器安装工程施工及验收通用规范HG20203-20002.4化工机器安装工程施工及验收规范离心式压缩机HGJ205-922.5电力建设施工及验收技术规范汽轮机机组篇DL/T5047-19952.6起重设备安装工程施工及验收规范 GB50287-19982.7 招标技术文件3主要施工流程 4施工准备4.1制造厂提供的以下技术文件及质量证明文件应齐全：4.1.1设备供货清单及装箱清单。4.1.2机器安装、

5、运行、维护说明书和技术文件。4.1.3设备合格证、组装、试验记录及重大缺陷记录。主要包括以下内容： 4.1.3.1零部件的材质合格证。4.1.3.2随机管件、管材、阀门等质量证明文件。4.1.3.3机壳（汽缸）及附属设备水压试验记录。4.1.3.4转子制造质量检验证书。4.1.3.5转子动平衡及叶轮超速试验记录。4.1.3.6机器装配记录。4.1.3.7机器试运转记录。4.1.3.8重大缺陷记录。4.2施工现场具备的条件4.2.1土建施工基本结束，厂房已封闭。4.2.2现场施工用水、电、气及照明齐备。4.2.3现场消防、保卫措施已落实。4.2.4安装前应对周围环境进行清理，保持安装环境清洁干燥

6、，应避免有害尘埃及腐蚀气体的影响。4.2.5土建单位将基础移交给安装单位时，应有质量合格证明书及测量记录。基础上应明显标出标高基准线及基础的纵横中心线。基础复查合格并由土建单位与安装单位办理工序交接手续后方准进行安装。4.2.6机组厂房内桥式起重机安装试车合格，具备使用条件。4.2.7必要的施工机具、校验完好的量具、必要的消耗材料齐备。4.3所有施工人员必须熟悉施工图纸（包括机组出厂技术文件、安装指导书、装箱单及合格证等）、技术人员编制施工方案、进行图纸会审等。4.4每一步工序施工前都要经有关管理人员（技术、质量、安全）对全体作业人员进行技术和HSE交底，使作业人员对工程的情况、施工的程序和要

7、求有全面深入的了解，同时也了解本工程的质量、HSE方面的要求。5开箱检验5.1机器到货后，由建设单位、监理单位、设备制造商和施工单位共同进行开箱检验，应检查设备型号和箱号，谨防开错，核对设备的名称、规格和数量，并对完好情况进行外观检查，并做好验收记录。5.2开箱使用合适的工具，谨慎开启，以防损坏设备，对装有精密设备的箱体，更应注意保护。设备上的防护物和包装应按施工工序适时拆除，不得过早拆除或乱拆，包装有损坏时，应及时采取补救措施修补，以免设备损坏。开箱后，凡经切削加工的零部件不得直接放置在地面上并对设备的出入口法兰均应合理封闭，以防异物进入。5.3设备的转动和滑动部件，在锈油未清除前，不得转动

8、和滑动，检查合格后涂以机械油或汽轮机油保护。5.4凡与机器配套的电气、仪表设备及部件，应同电仪专业人员一起验收后交电仪专业保管。5.5对随机供货的备品、备件认真清点、检查，妥善保管使用。5.6检查零部件及专用工具是否齐全，零部件有无明显缺陷。5.7对设备的主体进行外观检查，其外漏部分不得有裂纹、锈蚀、碰伤等缺陷。5.8对主机及零部件的防水、防潮层包装（若有），检验完成后要进行恢复，安装时再拆除。5.9设备开箱检验期间或安装过程中发现有设备损坏或质量缺陷，要及时与建设单位、监理单位和制造厂商共同检查协商处理。6设备基础验收、处理6.1基础使用前必须办理中间交接证书，并移交下列资料：6.1.1施工

9、质量合格证书及中心、标高、外形尺寸实测记录。6.1.2提供基础的沉降观测点位置及其记录。6.2对基础进行外观检查，应满足下列要求：6.2.1基础中心线、标高、沉降观测点等标记齐全、清晰。6.2.2基础不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷。6.2.3按土建基础图和技术文件，对基础外形尺寸，坐标位置进行复测检查，其允许偏差应符合下表的规定。基础尺寸及位置允许偏差项次项 目 名 称允许偏差mm1坐标位置(纵横轴线)202不同平面的标高一203平面外形尺寸凸台上平面外形尺寸凹穴尺寸士20一20+204平面水平度(包括地坪上需安装设备部分)(1)每米(2)全长515垂直度 (1)每米(2)全长5106预埋

10、地脚螺栓 (1)标高(顶端)(2)中心距(在根部和顶部两处测量)+20+27预留地脚螺栓孔 (1)中心位置(2)深度(3)孔壁铅垂度10+20108预埋活动地脚螺栓锚板 (1)标高(2)中心位置(3)水平度(带槽的锚板)(4)水平度(带螺纹孔的锚板)+205026.2.4预留地脚螺孔内的木桩、杂物应清理干净；基础与砼楼板之间应有一定间隙，当直接接触时，应用凿子凿出缝隙。6.3对基础应进行沉降观测，观测工作至少配合下列工序进行：6.3.1基础养护期满后（此次测定值作为原始数据）。6.3.2压缩机组安装前。6.3.3压缩机组安装完毕二次灌浆前。6.3.4试运行后。6.4基础处理6.4.1机组安装前

11、将需灌浆的基础表面浮浆层铲除，深度约10-15mm。然后根据机组底座调整螺栓的位置将基础上放置支撑块的位置铲平，铲平部位应比支撑块每边大20mm，并保证支撑块上表面至机座底面至少有20mm的余量，支撑块表面水平度允许偏差为2mm/m。之后在基础表面其它位置铲出麻点，每平方分米35个麻点为宜，深度宜14-20mm。基础表面不得有油污。6.4.2基础放线，应放出机组纵向中心线，横向有轴承中心线。6.4.3以机组纵横中心线为基准，各埋置垫铁位置对螺孔中心的偏差应不大于3mm。7机组安装机组的安装应根据厂家的随机文件提供的数据，在厂家的指导下进行，并逐步做好安装记录，由施工单位、厂家现场指导人员、监理

12、单位、建设单位共同签字确认。由于空气压缩机、氧化氮压缩机、尾气透平膨胀机、变速箱共用一个联合底座，汽轮机单独使用一个底座，为确保机组的安装质量和便于机组施工，汽轮机安装应在压缩机找正后进行。7.1机组就位前的准备7.1.1吊装前，安装在机器下部且机器就位后无法安装的设备、管道等，应预先安装好。7.1.2用压缩空气对基础表面进行吹扫，清除地脚螺栓预留孔中的杂物。7.1.3吊起底座，去除底座面上的油污、油漆及铁锈等赃物。7.1.4清理地脚螺栓和顶丝，光杆部分应无油污，螺纹部分应涂抹油脂，地脚螺栓螺的光杆部分涂刷防锈漆。7.1.5机组吊装前，应将安装基准线及纵、横中心线位置在机器底座侧面且标识清楚，

13、以便于就位后与基础上的划线对中找正。7.1.6机组吊装前，将地脚螺栓位置的底脚板、固定螺钉和顶丝安装到底座上，并将地脚螺栓穿入底座，把螺栓上部垫片及双螺母临时装好，使其随机器一同起吊就位。7.1.7吊装前，在基础上设置临时垫铁组，以便机器在X、Y方向移动找正。每个地脚螺栓旁至少一组垫铁，用水平仪调整垫铁组高度，使垫铁组上平面标高达到设计标高。并且要求所有垫铁的横向、纵向水平不大于0.1mm/m。7.1.8吊装前，根据放线位置，用座浆法预埋垫板，再用水平仪找正，要求所有垫板的横向、纵向水平不大于0.1mm/m，并且各垫板的高度差小于1mm，调好后养护3-5天。7.1.9机组安装区域设为专区，无关

14、人员不得进入机组施工现场，以便做好产品保护。7.2机组就位、找正、找平7.2.1机组就位后，找平找正时先用千斤顶调整底座在X、Y方向的位置，使设备底座上的安装基准线和纵、横中心线标记与基础上相应的划线重合，允许偏差为+1mm。找正时分两步，首先进行安装基准线的对中，之后进行纵、横中心线的对中，两个步骤应交替进行，直至各个基准线全部重合为止。7.2.2找正后，调整临时垫铁高度，使机器达到设计的安装标高，偏差不得超过1mm。之后复查机器的基准线及轴线的对中情况，如又产生偏差应按7.2.1的方法再次调整，然后复查机器标高，反复进行，直至机器基准线、轴线和标高完全达到设计允许的范围内。拧紧顶丝使其全部

15、和垫板顶紧，然后撤去临时垫铁，复查之前找正、找平情况，如有偏差通过顶丝来调整。7.2.3旋转顶丝，调整机器的水平度，水平度的测量应在机器本体制造厂指定的机加工面上进行。调整顶丝找平时，底座上所有同类顶丝应均匀调节，使机组载荷均匀分布。压缩机机组水平度允许偏差为0.04mm/m。变速箱轴向水平不大于0.02mm/m，径向水平不大于0.04mm/m。7.2.4压缩机找正要兼顾同类压缩机的轴线进行定位。7.2.5机组找平、找正以变速箱为基础进行找正的具体数据要符合设备厂家的有关规定。7.2.6找正时应保证室内环境温度一致，否则误差较大。7.2.7机组全部找正合格后，预紧地脚螺栓，并将顶丝与垫板点焊固

16、定。7.2.8压缩机组找平找正的同时，应以压缩机为基准对汽轮机进行找平找正。7.3.地脚螺栓灌浆7.3.1压缩机找平找正的同时，以压缩机为基准对汽轮机进行找平找正，待机组找平、找正后，对压缩机底座的地脚螺栓孔进行灌浆，当强度达到后把紧地脚螺栓，压缩机进行精找平找正后，对汽轮机进行初对中。7.3.2初对中完毕后，对汽轮机地脚螺栓孔进行灌浆，当强度达到后把紧地脚螺栓，进行机组精对中。7.3.3灌浆料要符合设计或规范要求，灌浆前将螺栓孔壁充分湿润。7.3.4当灌浆层达到设计强度时，就要对称的把紧地脚螺栓。7.4机组轴对中7.4.1机组对中应先确定好对中基准，并根据厂家提供的冷态对中图采用三表对中法进

17、行对中。7.4.2在对中期间，要经常测量轴端距，偏差不得超过0.5mm。测量轴端距时，每次轴都要先进行轴向移动调整，使止推轴承处于操作位置。轴头间距、联轴器两法兰间隙符合压缩机厂家技术文件要求。7.4.3对中调整完毕，在对中图上记录对中数值、轴端距、支腿下垫片厚度。7.4.4冷态对中允许偏差为：径向0.04mm，轴向0.02mm。冷态对中曲线和冷态对中值须符合技术文件要求。7.4.5对中步骤：用一个装有三块百分表的仪表架进行找正，见下图位于径向位置的百分表，测量轴的径向偏差，位于轴向位置的两块百分表，测量轴的轴向偏差。百分表应经检合格，精度符合测量要求；仪表架应结构坚固，重量轻、刚度大，安装牢

18、固无晃动，使用时应测量表架挠度，以校正测量结果。 联轴节对中示意图7.4.5.1联轴节对中应避免在阳光照射或冷风偏吹的情况下进行。7.4.5.2调整垫片应清洁、平整，无折边、毛刺。7.4.6汽轮机与NOx压缩机、NOx压缩机与齿轮箱、齿轮箱与轴流压缩机之间采用膜片联轴器，轴流压缩机与尾气透平之间使用刚性联轴器。膜片式联轴器连接时必须使用专用定位环定位，即必须将定位环装于压缩机轴头再安装联轴器，以保证安装尺寸。安装联轴器时，必须要保证两个轮毂和隔离套端面的间隙。7.5机组的二次灌浆7.5.1机组精对中完毕后，工艺配管之前，对机组进行二次灌浆。灌浆料要符合设计文件或规范要求。7.5.2基础二次灌浆

19、前，应检查复测下列项目，并做好记录：a联轴器的对中偏差和轴向间距应符合要求。b复测机组各部滑销、立销、连接螺栓等部位的间隙值，使其符合技术要求。c检查地脚螺栓是否全部按要求紧固。d机组检查复测合格后，必须在24h内进行灌浆，否则应再次进行复测。7.5.3在机器底座四周支好模板，地脚螺栓露出螺纹部分用塑料薄膜包扎好。7.5.4二次灌浆前，基础表面必须清除灰砂、杂物、油污等。基础表面应用清水湿润24小时，灌浆时应清除表面积水。7.5.5准备好试块模子，在二次灌浆的同时制备试块。7.5.6二次灌浆必须在安装人员配合下，连续进行一次灌完。灌浆时应不断捣固，使灌浆料紧密地充满各部位，灌浆后要精心养护。7

20、.5.7当灌浆层强度达到设计强度时，拆除机器底座四周支的模板，用小手锤敲击检查灌浆的密实度，对于检查处的空洞进行无收缩水泥填补，必要时可采用环氧树脂灌浆料。7.5.8 二次灌浆层养护期满后，在机组底座地脚螺栓附近放置百分表，将百分表的测量头与底座接触。然后，松开底座上的调整螺钉，将地脚螺栓再次拧紧，仔细观测底座的沉降量，在调整螺钉附近底座的沉降量不得超过0.05mm。8设备的拆检、组装8.1.压缩机揭盖清洗、检测8.1.1轴承清洗、检测、装配8.1.1.1轴衬装配前应进行外观检查，轴瓦合金表面不得有裂纹、孔洞、重皮、夹渣、斑痕等缺陷。合金层与瓦壳应牢固紧密地结合，经涂色检查不得有分层、脱壳现象

21、。8.1.1.2 可倾瓦、薄壁瓦轴承间隙及接触面积是由机械加工保证的，不应进行刮研。8.1.2径向轴承的清洗、检测、装配应该符合下列要求：8.1.2.1用涂色法检查瓦背与轴承座孔应紧密均匀贴合，厚壁瓦的接触面积，不应少于50%；可倾瓦、薄壁瓦、球面瓦的接触面积不应少于75%。8.1.2.2轴瓦与轴承座和轴承盖之间的过盈量应该符合技术文件的规定。8.1.2.3用涂色法检查轴颈与轴瓦的接触情况，轴瓦与轴颈接触应均匀，轴向接触长度不应少于80%。8.1.2.4 用压铅法或千分表抬轴法测量径向轴承间隙，应符合设计规定。8.1.2.5可倾瓦的瓦块厚度应均匀，各瓦块间厚度差不应大于0.01mm。装配后瓦块

22、能自由摆动，不得有卡涩现象。8.1.2.6厚壁、可倾瓦口接触应严密。自由状态时，用塞尺检查，间隙不得大于0.05mm。8.1.3推力轴承的装配应符合下列要求：8.1.3.1推力瓦块的外观检查，应符合本方案8.1.1.1的规定，表面粗糙度Ra不应大于0.4m。8.1.3.2推力瓦块的厚度应均匀一致，同组瓦块的厚度差不应大于0.01mm。8.1.3.3推力轴承调整垫应平整，各处厚度差应小于0.01mm，数量不应超过2块。8.1.3.4用涂色法检查，推力轴承与推力盘应均匀接触，接触面积不应小于75%。8.1.3.5测量推力轴承间隙，应在上下两半推力瓦、定位环和上下两半瓦套紧固后进行，推力轴承的间隙应

23、为0.250.60mm。8.1.4机壳与隔板清洗、检测、安装8.1.4.1检查机壳的外观，不得有裂纹、夹渣、气孔、铸砂和损伤等缺陷。8.1.4.2壳体的水平或垂直剖分面应完好无损，接合面自由结合时，间隙不应大于0.08mm，或每隔一个螺栓拧紧后，间隙不应大于0.03mm。8.1.4.3 轴承箱内的铸砂、杂物等应清理干净。8.1.4.4底座支撑面和机壳支座底面应紧密结合，自由状态下，宜用0.03mm的塞尺检查，不得塞入为合格。8.1.4.5底座支撑面与轴承座底面应严密接触，应用0.05mm的塞尺检查，不得塞入为合格。8.1.4.6支撑滑销系统联系螺栓、滑动键的间隙及膨胀方向，应符合技术文件规定。

24、8.1.4.7隔板外观检查，铸件不得有裂纹、气孔、未浇满和夹层等缺陷，扩压器和回流器的导流叶片应完整无损。8.1.4.8隔壁装进机壳时，应自由地落入槽中，无卡涩现象；隔板装配后，隔板与隔板及隔板与机壳中心的偏差应小于0.05mm。8.1.4.9两半隔板结合面应接触良好，结合面的局部间隙应小于0.08mm。8.1.4.10固定上下隔板的销子、定位键和对应孔槽的配合应符合技术文件的规定。8.1.4.11隔板最终装配时，应在各结合面处涂干石墨粉或其它防咬合剂。8.1.4.12隔板的吊装应使用专用工具。8.1.5转子清洗、检测、安装8.1.5.1检查并清洗转子，应无锈蚀、损伤、变形、裂纹等缺陷。8.1

25、.5.2测量转子主轴颈及浮环密封配合处轴径的圆度、圆柱度，其各部允许偏差值应符合技术文件的规定。8.1.5.3检查主轴颈、浮环密封或机械密封配合处及径向探头监测区轴的表面粗糙度Ra不应大于0.40.8m。8.1.5.4推力盘表面粗糙度Ra不应大于0.4m。8.1.5.5测量转子各部位的径向跳动值、端面跳动值，并应符合技术文件的规定。8.1.5.6转子吊装应使用专用工具，吊装时转子应保持水平状态。8.1.5.7转子就位后，应测定转子总窜量，并按技术文件要求，调整轴向位置，装推力轴承，使叶轮工作通道对称于扩压器通道，允许偏差宜为1mm。8.1.6密封装置的清洗、检测、安装8.1.6.1迷宫密封的检

26、查与安装应符合下列要求：8.1.6.1.1迷宫密封的各密封片应无裂纹、卷曲等缺陷，镶装牢固，安装方向应正确。8.1.6.1.2以转子为准，检查各部迷宫密封间隙，其值应符合技术文件的规定。8.1.6.1.3迷宫式软密封的装配间隙，应符合技术文件的规定。8.1.6.2浮环油膜密封的检查与安装，应符合下列要求：a浮环油膜密封内外浮环的金属表面不应有气孔、夹渣、重皮、裂纹等缺陷。b测量内外浮环的直径及各部位尺寸并记录。c浮环与密封体的接触面应光滑，无碰伤、划痕等缺陷，且接触应良好。d浮环密封的“O”形环应完好无损。e浮环密封组的装配间隙，应符合技术文件规定。f浮环密封组装后，应活动自如，不得有卡涩现象

27、。8.1.6.3机械密封的检查与安装，应符合下列要求：a机械密封各零件不应有损伤、变形，密封面不应有裂纹、擦痕等缺陷。b检查密封环的平行度，其偏差不应大于0.01mm，端面垂直度偏差不应大于0.05mm。c装配过程中，零件必须保持清洁，动环及静环的密封面应无灰尘和异物。d静环安装后应能沿轴向灵活移动。e安装后盘动转子应转动灵活。f机械密封的冲洗系统及密封系统必须保证清洁无异物。8.1.7 机壳闭合8.1.7.1机壳闭合前，检查下列各项，均应符合技术文件要求，并应有相应的安装记录：a径向轴承、推力轴承各部间隙。b机壳、隔板、密封装置组装状况。c转子中心位置、水平度、转子的主要部位跳动值。d机壳水

28、平度、剖分面接触状况。e支撑滑销系统组装状况。8.1.7.2 机壳闭合时，应符合下列要求：a检查确认机壳内部清洁无异物。b检查确认机壳内的紧固或定位螺栓应拧紧、锁牢。c在机壳剖分面上均匀地涂抹密封剂，密封剂应符合技术文件规定。d装上导向杆，将机壳平稳地闭合，安装定位销，检查轴封部位不得有错口现象。e按规定顺序和紧固力矩拧紧机壳剖分面的联接螺栓。f机壳闭合后，盘动转子应转动灵活无异常声响。8.1.7.3 机壳螺栓的紧固，应符合下列要求：a机壳螺栓应无毛刺、损伤，螺栓的螺纹部位应涂防咬合剂。拧螺母时不得有卡涩现象。b螺栓的紧固顺序：应从机壳中部开始，按左右对称分两步进行，先用5060%的额定力矩拧

29、紧，再用100%的额定力矩紧固。c螺栓的紧固力矩，应符合技术文件规定。8.2变速箱揭盖清洗、检测8.2.1箱体外观检查，铸件不得有裂纹、气孔、未浇满、夹层等缺陷；焊件不得有变形、裂纹等缺陷。8.2.2检查轴颈的圆度、圆柱度、径向跳动，其允许偏差应符合技术文件规定。8.2.3检查推力盘的表面粗糙度Ra，不应大于0.8m，端面跳动值应小于0.015mm。8.2.4检查齿轮工作面不得有剥落、裂纹、磨损、锈蚀、补焊等缺陷。8.2.5变速机轴承安装，应符合本方案13.1的有关规定。8.2.6用涂色法检查齿轮副应啮合良好，接触均匀。8.2.7两啮合齿轮的中心距的偏差应符合技术文件的规定。8.2.8检查啮合

30、齿轮轴线的平行度，其偏差应符合技术文件的规定。8.2.9两啮合齿轮的啮合间隙应用压铅法进行检查，啮合间隙值应符合技术文件的规定。8.2.10变速机机壳中分面应光滑，无沟槽、划纹、锈蚀等缺陷。接触应严密，自由状态时，局部间隙不应大于0.05mm。8.2.11变速机合盖时，在中分面内侧必须涂抹密封剂，并应对称均匀地紧固机壳结合面的螺栓。8.3汽轮机揭盖清洗、检测、安装8.3.1汽缸安装前应将座架和猫爪支撑平面清洗干净，接触面积应均匀分布且达75以上，自由状态下两面之间，用0.04mm塞尺检查不得塞入。间隙螺栓与螺栓孔的相对位置、座架与螺帽间的自由间隙，都应符合技术文件规定。8.3.2检查与调整各部

31、位的滑销位置及间隙应符合设计规定。8.3.3底座的纵、横向水平度应在基准面上进行检测，允许偏差为0.10mm/m。汽缸的纵向水平度以汽轮机后端轴承座孔或轴颈为准，允许偏差为0.04mm/m。横向水平应以前、后轴承水平剖面为基准，允许偏差为0.05mm/m。8.3.4汽缸剖分面接触应严密，在自由状态下的间隙不应大于0.05mm/m,或每隔一个螺栓拧紧后不应有间隙。8.3.5轴承的检查和安装应符合本方案8.1.1的规定。8.3.6汽缸内的部件，如隔板、静叶片、汽封等，组装前应清洗检查无缺陷，与汽缸体组合时，其中心位置和相应间隙，应符合技术文件规定。8.3.7轴承座孔与汽缸中心偏差，不得大于0.03

32、mm。8.3.8转子安装应符合下列要求：8.3.8.1转子表面应清洗干净，检查各部件的装配应符合技术文件规定，并无损伤和缺陷。8.3.8.2转子装入汽缸前，必须对隔板、静叶片、通道、汽封等，用压缩空气吹扫干净，疏水口必须畅通，径向轴承应注入合格润滑油。8.3.8.3转子起吊及放置必须保持水平状态，严禁碰压汽封等部件。8.3.8.4转子就位后，调整转子与缸内部件的相对位置及间隙，使其符合技术文件的规定，方可正式装配推力轴承。8.3.8.5转子有关部位的跳动值，应符合技术文件规定。8.3.8.6转子与汽缸的中心线应重合，允许偏差应为0.03mm。8.3.8.7转子安装水平度，应以汽轮机排汽侧轴颈为

33、基准，偏差不应大于0.02mm/m。进汽侧的轴颈水平度，应参照转子的挠度值确定。8.3.9汽缸闭合前，检查下列各项均应符合技术要求，并应有相应记录：8.3.9.1转子的中心位置与止推轴承组装。8.3.9.2隔板、静叶片、汽封组装。8.3.9.3汽缸剖分面的接触严密度。8.3.9.4支承滑销系统组装状况。8.3.10汽缸闭合时应符合下列要求：8.3.10.1检查确认机壳内部清洁无异物。8.3.10.2汽缸内部装配的部件，应符合技术文件的规定。配合面如涂抹密封剂，其性能应符合技术文件的要求。8.3.10.3汽缸吊装应使用专用工具，保持上半部汽缸连接面呈水平状态，安装中必须沿导向杆平稳缓慢降落，在即

34、将闭合时，装入定位销。8.3.10.4汽缸闭合后盘动转子，内部应无异常音响和摩擦及涩现象，转动应灵活，应及时封闭各连接管口。8.3.11汽缸连接螺栓，应按下列要求进行紧固：8.3.11.l螺栓应清洗干净，检查应无毛刺和损伤，螺杆与螺母的配合精度应符合技术要求。8.3.11.2螺栓在装配时，螺纹部位必须涂抹防咬合剂，装配时不得有卡涩现象，严禁强行拧紧。8.3.11.3螺栓紧固顺序，应符合技术文件的规定，无要求时应从汽缸高压段中部开始，按左右对称分两步进行，先用5060%的规定力矩预紧，再用100%的规定力矩紧固。8.3.11.4螺栓的紧固力矩，应符合技术文件的规定。8.3.12调速系统的清洗、检

35、测、安装要求：8.3.12.1调速系统中的电气、仪表、机械的安装，应严格按技术文件的规定进行。8.3.12.2调速器出厂时已进行了调试整定，现场宜整体安装，对油压控制的执行机构，应检查清洗干净。8.3.12.3主汽阀、调速阀、危急保安装置、油动机、调速器等的滑动部位，动作应灵活可靠，不应有异常现象。8.3.12.4各部件的连接面应严密无损伤；装配位置应符合技术文件的规定。8.3.12.5采用齿轮或花键连接的驱动轴，装配时应能灵活地滑入连接件内，不得有卡涩现象，严禁强行装配。9干气密封及轮毂安装 在试车完成之后，开车前安装，由厂家现场安装指导。在干气密封安装前要用干净的压缩空气经每个干气密封管道

36、吹干净并检验是否畅通。9.1在拆卸联轴节轮毂，转子两端轴承组件拆卸后才能安装干气密封装置。9.2测量密封间隙。密封间隙=密封内径-轴径。密封内径按上、下和左右测量。9.3密封部件必须清洗干净，将新内、外侧O形环安装到干气密封组件上，将公差环安装在干气密封组件内侧。将隔离密封的新O形环安装好。将轴上的O形环安装好。9.4在转子端部顶安放千分表，用转子千斤顶调节转子高度，使转子和密封件保持对中。9.5将安装干气密封组件的套筒（工具）安装在轴上。9.6将干气密封组件沿套筒推进，直到公差环接触到轴表面。9.7移走套筒，在壳体上安装支持板，在干气密封组件上安装板和配合器。将专用长杆螺栓通过支持板与配合器

37、连接。转动长杆螺栓，使干气密封组件安装到位。9.8拆除安装板和配合器，安装干气密封组件的止动环。9.9安装密封锁紧螺母和键，紧固其定位螺钉。9.10安装隔离密封及定位螺钉。9.11干气密封组件拆、装应参见压缩机安装手册及专用工具说明。9.12联轴器轮毂安装 9.12.1彻底清理轮毂的内表面和轴的外表面，不得有杂物、油污。9.12.2不安装O形环和后退环，将轮毂安装到轴上，在轮毂外表面用百分表测量轮毂与轴的垂直度，不得超过0.05mm。检查轮毂内表面与轴外表面接触面，应大于85%。测量并记录轮毂端至轴端的距离。 9.12.3 安装O形环和后退环（在轮毂和轴的凹槽内）后，将轮毂安装到轴上，注意支持

38、环的安装位置。测量并记录轮毂端至轴端的距离。9.12.4.在轮毂外表面安装百分表测量轮毂的移动距离。将专用工具外侧液压推进器和内侧推进器连接好，然后用手将内侧推进器安装到轴上。手旋转不动时，后退旋转约90，以在内侧推进器上部连接轴向移动液压管线。9.12.5将轴向移动液压管线与低压泵连接，孔膨胀液压管线与高压泵连接。将百分表读数设置为0。名义轴向移动距离B=A2-A1+实际轴向移动距离L。9.12.6重新测量轮毂外表面与轴的垂直度，不得超过0.05mm。9.12.7安装轮毂锁紧螺母及其定位螺钉。9.12.8重新按冷对中图检查各段轴对中符合要求。9.12.9检查轴端距，符合要求。9.12.10安

39、装轴承盖套及其O形环。9.12.11安装联轴节中间连接段。10附属机器、设备安装10.1附属设备有射水抽气器、射水泵、冷凝水泵、凝汽器、油站和高位油箱等。压力容器的耐压试验和气密试验应按技术文件和规范的规定进行。10.2有垫铁安装的设备，直接承受负荷的垫铁组应使用成对斜垫铁，搭接长度应不小于全长的3/4，偏斜角度应不超过3；斜垫铁下面应有平垫铁；地脚螺栓两侧各放置一组垫铁；相邻两垫铁组的间距超过500mm时，再增加一组，每组垫铁不宜超过4块。10.3附属机器、设备的安装检查应符合规范要求，允许偏差见下表。10.3.1机器的安装允许偏差10.3.1.1机泵安装位置和标高允许偏差项 目允许偏差（m

40、m)平面位置标高与其他设备无机械联系时55与其他设备有机械联系时2110.3.1.2对于机器的找平应符合下列规定：a机泵的纵、横向水平度允许偏差为0.05mm/m；b对于整体安装泵，应以进出口法兰面或其它水平加工基准面为基准进行找平。水平度允许偏差：纵向0.10mm/m；横向0.20mm/m。10.3.1.3对于联轴器连接的机泵，根据找正精度要求不同，可分别采用激光找正仪对中找正法、百分表双向（径向、轴向）对中找正法进行联轴器对中找正。不同类型的联轴器两轴对中偏差及联轴器的端面间隙，应符合机器技术文件或规范要求。10.3.2静设备安装允许偏差项 目允 许 偏 差(mm)立式卧式中心线位置D20

41、00，5D2000，105标高55水平度轴向L/1000径向2D/1000垂直度h/1000，但不超过25方位沿底座环圆周测量D2000，10D2000，15注：L-卧式设备两支座间距离；D-设备外径；h-立式设备两端测点距离。10.4附属机器裸露的转动部分如联轴器等，应装保护罩，保护罩应装设牢固，便于拆卸。10.5油冷却器应视具体情况进行抽芯检查。10.6油系统的各设备内部应经检查清洗，并符合试运行的要求。11附属管道安装 11.1油系统管道焊接时，应采用氩弧焊打底，管道采用机械切割，内口用内口砂轮打磨干净，管道使用的垫片应符合技术资料的规定。11.2流量、温度、压力等检测部件的连接管件应在

42、管道吹洗前开好管口和焊接，检测部件在吹洗后安装。11.3管道的安装坡度应符合设计文件的规定。11.4管道与机组的接口段必须在机组找平、找正、精对中完成和基础二次灌浆后安装，连接到压缩机上时，其它部分应已完成，仅留下最后一段管子需连接到压缩机管口法兰上。11.5管道与机组连接前，管道内部应清理或吹扫合格。机组向上连接的管口必须用钢板封闭，防止管道安装期间杂物进入机内。拆除各封闭钢板前必须进行共检。11.6与机组连接的配对法兰在自由状态下应平行且同心，要求法兰平行度不大于0.10mm，径向位移不大于0.20mm，法兰间距以自由状态下能顺利放入垫片的最小间距为宜，所有螺栓要能自由穿入螺栓孔。11.7

43、最终焊接完毕，除管道本身的支吊架外不得有任何外部临时支撑，用其本身弹簧支吊架调整管道，管道法兰和机组法兰的周边间隙为：不大于0.3mm。螺栓能在螺栓孔内自由穿动，两法兰间隙应以能将垫片自由插入法兰间隙内且接近于垫片厚度为准。11.8工艺管道与机组连接前应进行共检确认，确认各管道无应力情况、各管口法兰间隙、法兰中心偏心值符合要求后进行管道连接工作。紧固前必须通知钳工在各联轴节轮毂上打表进行监测，连接过程中千分表读数不得超过5/100mm，否则必须松开连接螺栓重新调整管道，直到合格。各管道必须分别进行连接，每条管道连接紧固时都必须打表检查合格。管道无应力检查必须经业主、监理共同确认。11.9所有管

44、道连接后，最后的对中值即为机组的最终对中值，作好记录归档。11.10工艺管道法兰螺栓根据随机文件规定的扭距及方法紧固。11.11工艺管道上的弹簧支架、吊架的定位销块应在管道连接完毕，保温工程完毕后在试运转前打掉。12油系统的安装、拆检、冲洗12.1油系统管道安装12.1.1油系统管道的预制安装由专门的管工班组负责，必须熟悉油系统管的清理、制作、焊接、安装、检查要求和方法。油系统管道预制使用机械切割下料，管道、管件预制焊接前将内部吹扫、清理干净。制作好的管段用压缩空气或蒸汽吹扫干净，然后用塑料布将管口包好，并用医用胶布封固，防止污染内部。油管焊接全部采用氩弧焊打底工艺，DN50以下焊口采用全氩弧

45、焊接。注意管道点焊也必须采用氩弧焊，严禁用电焊点焊。12.1.2油系统管道的阀门安装前要检查，清理干净内部杂质。12.1.3油管安装时，沿着回油方向应有坡度，坡度大小应符合设计或规范要求。12.1.4油系统管道施工过程中，对油管、油设备敞口处要及时封闭，避免杂质污染系统。12.1.5油管路的所有管道、管件、阀门等先做好标记再进行拆卸，并对其清洁度进行严格检查并做出处理，对各阀门的灵活性进行检查，对密封面锈蚀较重的应予以更换，锈蚀较轻的应予以压力试验，最后将处理完毕的管子、管件、阀门等予以涂油密封保存。12.2油系统管道酸洗12.2.1酸洗减少管壁附着的氧化皮和其它杂物，减少油冲洗时间。12.2

46、.2酸洗程序。 管道酸洗程序 步骤内 容管道处理除去每个管道切割边缘的毛刺、残渣和焊接飞溅。脱脂在正常温度下，浸入NaOH10-20%溶液中，保持20-30分钟水冲洗用新鲜水冲洗酸洗用20%硫酸溶液和3-5%氢氟酸溶液，正常温度下，浸泡1-2小时水冲洗用新鲜水彻底冲洗干净中和在正常温度下，浸入3-6%NaOH溶液中，保持30分钟到1小时水冲洗用新鲜水彻底冲洗干净干燥进行蒸汽吹扫，并用压缩空气进行干燥防锈内表面涂入汽轮机油或防锈油封口保护用塑料封堵或胶布封闭所有管口12.2.3不锈钢管道酸洗溶液和冲洗水的氯离子含量不得超过25ppm。 12.2.4酸洗工作应由专业公司承担，酸洗方案由施工单位和监

47、理单位审查。12.3油系统设备拆检 12.3.1油泵的拆检：12.3.1.1拆除联轴器护罩，拆下联轴节，将电机与泵脱开。12.3.1.2对泵体进行解体，将端盖拆下，抽出螺杆及密封检查轴承间隙及螺杆的表面有无锈蚀，对其进行试组装，用红丹粉着色检查螺杆的咬合情况。12.3.1.3内部清洁干净进行组装之后，安装在底座上，通过调整垫片进行找平，使其达到以下精度要求：纵向0.10mm/m径向0.20mm/m。12.3.1.4通过调整电动机下的垫片，使其与油泵的对中达到以下精度要求：径向0.10mm，轴向0.05mm (百分表的读数)。12.3.1.5待电动机单试合格后，复查对中，并与油泵联接。12.3.

48、2油箱的清洗12.3.2.1清除油箱外部灰尘杂物。12.3.2.2打开油箱孔盖，检查油箱焊接制作质量及锈蚀情况，发现锈蚀必须进行除锈。12.3.2.3使用不起绒毛的织物和煤油擦净油箱。12.3.2.4用面粉团将剩余的脏物和布纤维粘净，清理干净后，确认油箱顶板严密不漏，并在验收合格后予以封闭。通过滤油机注入冲洗用油，冲洗油的牌号应和正式用油一致，化验技术指标符合要求。12.3.3油冷却器的清洗：冷油器为不锈钢容器，并入油冲洗系统一起冲洗。 12.3.4油过滤器的清洗12.3.4.1打开油过滤器盖，小心取出滤芯，仔细检查滤芯是否损坏或弄脏；12.3.4.2用面团粘净壳体内部剩余脏物，涂抹透平油，装

49、上临时过滤器，临时滤网规格为180-200目不锈钢滤网。12.3.5高位油箱的清洗 清洗方法同油箱。12.3.6速关阀、速关组件和盘车装置 一般不进行拆开清洗。必须将管接口处清洗干净，不允许有任何杂物进入部件内部。12.4 油系统油循环12.4.1.油冲洗前准备12.4.1.1参与油冲洗的管路已全部安装完毕，工艺及电气仪表专业均通过验收，确认所有的阀门、支吊架等部件均已安装，确认无施工遗漏点。 (包括系统清洗检查，旁路短接，加临时过滤器及盲板)。12.4.1.2建立建全油冲洗工作机构，明确岗位人员职责，特别要建立安全，消防管理机构。12.4.1.3润滑油输送泵、润滑油交流油泵等油泵拆洗对中完成

50、，油泵试运行结合油冲洗在冲洗开始前完成。12.4.1.4所有泵及其电机启动前均已注润滑油脂。12.4.1.5油路在各轴承、速关组件、速关阀、盘车装置等处旁路即进油管与回油管用耐油塑料软管连通，进行体外循环，旁路管直径与进油管直径相同。12.4.1.6在轴承进油管口和回油总管进油箱前，加180-200不锈钢过滤网。12.4.1.7拆除所有的孔板并作好标记，在回油总管进油箱处加半圆堵板，保证回油管内充满油。12.4.1.8各轴承座盖已临时扣合。12.4.1.9电液转换器不参与油冲洗。12.4.1.10拆出危急度遮断油门压力进油处的节流孔板。12.4.1.11顶轴油泵不参与油冲洗，顶轴油泵的进出口油

51、管临时短接，以冲洗顶轴油管路。12.4.1.12除必要的压力、温度监测点外，油系统及其他仪表点应阻断。12.4.1.13现场油系统管道、设备表面及周围环境清理干净，无易燃物，工作区域周围无明火作业，备好可随时使用的灭火器材。12.4.1.14冲洗所需的油量已经准备充足，油样化验合格。每次新加油或换油时，事先要对加油的油质进行检验，需取两份样品，一份用于化验，一份密封避光保存，作为以后油质检验的对比样品。12.4.1.15向油箱加注正常运行油量50%-60%的冲洗油，注油时用滤油机或经过滤网注入，避免直接倒灌。12.4.1.16注油或放油时，贮存油的容器应清洁，不得使用盛过其他油品而又未作彻底清

52、理的容器，装油或运油时要防止与其他油品混淆。12.4.1.17冲洗临时管路规格不小于接口尺寸，管子经过酸洗。12.4.2油系统循环冲洗12.4.2.1油冲洗开始前，要按照油系统流程图确定各阀门的启、闭状态。12.4.2.2全开油泵进、出口阀，同时启动两油泵进行油循环。12.4.2.3在油冲洗过程中，对并联回路（即A/B油泵、冷油器共用部分）要交替进行冲洗，对所有油管，部件等都要通过冲洗，没有死角。12.4.2.4为提高冲洗效果，缩短冲洗时间，除加大冲洗油量外，还应使油温冷、热交替变化，温度与时间关系如下图所示，利用油箱的电加热器和低压蒸汽通入油冷器的方法(油冷却器必须充满水)，使油升温，然后恒

53、温，再降温，以8小时为一个循环周期进行油冲洗，期间低温约为25，高温约为75，油温最高不得超过80，以免油变质，同时用木棰或橡胶锤敲击管道焊缝、弯头、油冷却器、阀门等处，以增强冲洗效果。而且每个焊口处锤击时间不得少于30分钟。把油温加热在油升温时所有与油接触的管路都应热起来，如果其中有的管路仍是冷的应查明原因并予以排除。温度10075 50250小时 0 1 2 3 4 5 6 7 8油温交替法示意图12.4.2.5在油循环过程中应同时进行滤油，滤油机的进油管接至油箱排油侧，出油管应接至油箱进油侧，直到油质洁净并不含水分为止。12.4.2.6油冲洗实行24小时连续作业，加强岗位巡检，认真作好记

54、录，及时清理临时过滤器。12.4.2.7每隔一天清洗一次临时滤网，每隔一周清理一次主油箱。12.4.3油冲洗验收12.4.3.1油冲洗的验收工作应由建设单位、监理、制造厂家及施工单位共同确认。12.4.3.2油系统油冲洗的合格标准：用冲冼油连续冲洗4h小时后，在180-200目的滤网上，每平方厘米面积上肉眼可见软性杂质不超过两点，并允许有微量纤维杂物存在，但不允许存在硬质杂物。并在滤油器后油路中取样，油样经溶剂稀释后用过滤器或滤纸过滤，经烘干处理后，滤出物质量小于油样质量的0.05%则油样合格。12.4.3.3经冲洗油系统清洁度符合要求后，放出冲洗油，排尽系统中的残油，再次清理油箱、轴承座及齿轮箱、滤油器内部，清洗滤网。各部件及管道正式复位。然后向油箱注入经过滤的合格的工作油（油量为正常运行量，加油时防止油受污染），组装好轴承，并在各轴承进油口设置180目金属滤网，按正常流程进行油循环。通油24小时，油过滤器前后压差增值，不应大于0.01-0.015Mpa。13机组试车13.1试车前的准备工作13.1.1机组安装工作全部结束，设备制造厂的技术文件和规范要求，安