m3碱储液罐施工方案

1、5000m3碱储液罐施工方案一、工程概况1、简述本工程为河北金牛化工离子膜烧碱工程中成品碱罐区的2*5000m3碱液储罐，是为了满足32%碱液的储存、装运而设置的。罐体直径为21000mm其具体参数如下：物料名称 32%碱液 全容积 5542m3工作温度 常温 主体材料材质 20R设计温度 30 腐蚀裕度 2mm工作压力 常压 设计压力 常压 2、编制依据（1）施工图纸（2）立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范（GB50128-2005）（3）钢制焊接常压容器（JB/T4735-97）（4）石油化工立式圆筒形钢制焊接储罐设计规范SH3046-92（5）钢制管法兰、垫片、紧固件HG20592-2

2、0635-97（6）固定式钢斜梯安全技术条件（GB4053.2-1993）（7）补强圈      JB/T4736-2002；二、施工前的准备工作 1、技术准备1.1 熟悉图纸、规范等有关技术资料，进行图纸会审，编制施工方案并及时报批；1.2 根据图纸制定排版图，并提出材料计划，再根据到货的材料规格来修定排版图；1.3 查找相关材料的焊接工艺评定资料，制定焊接工艺卡，以指导现场焊接施工：1.4对施工人员进行技术交底和HSE教育。 2、人员机具准备 2.1组建精干高效的项目经理部，各类技术和管理人员配制齐全，管理机构能够正常运作 2.2参加施工的人员必须熟

3、悉本方案，并参加施工前的技术交底工作。 2.3主要作业人员见下表 序号工种数量持证上岗要求备注1铆工15上岗前进行培训2电焊工20必须具有相应的资格证书3起重工5必须具有相应的资格证书4气焊工4上岗前进行培训5壮工20上岗前进行培训 2.4主要机具设备准备 序号机械或设备名称规格及型号数量备注1卷板机3012吊车16t23半挂车14逆变焊机 205真空泵16切割器57砂轮机108烘干箱29液压站110电焊条保温桶2011水准仪DS3-D13、材料准备 3.1  所有材料及配件均应有合格证和质量证明书，并符合图纸设计要求。材料代用必须有设计变更。当无质量合格证明书或对质量证明

4、书有疑问时，应进行复验，复验项目和技术指标应符合现行的国家或行业标准，并应满足图样的要求。 3.2  材料存放做插牌标识，并按材质、规格、厚度等分类存放。存放过程中应防止钢板产生变形，并作好支垫，严禁用带棱角的物件垫底。型材应按规格存放，存放过程中防止产生变形，并应做标记。 3.3  钢板应进行外观检查，表面不得有气孔、裂纹、夹渣、折痕、夹层等缺陷；其钢板的表面质量应符合现行钢板标准的规定。3.4  法兰等加工件按图纸规定的标准要求进行加工和检验。其表面符合相关标准。3.5  外购、标准件、加工件等均应有材质证明书

5、和合格证。3.6  钢板表面锈蚀减薄量、划痕深度与钢板的实际负偏差之和应符合下表：钢板厚度允许偏差（mm） 钢板厚度        允许偏差 6-7        ±0.6 8-25        ±0.8三、主要施工工艺及技术措施 1、施工方法 储罐采用液压提升倒装法安装 具体施工顺序如下：储罐构件预制®基础验收®底板铺设®中幅板焊接、边缘板对接缝焊接®第一代板组焊®包边角钢组焊

6、74;顶盖组焊®液压设备布置®第一代板与顶盖组对®提升®其他带板组焊®人孔接管、盘梯等零部件随代板组焊®末带壁板组焊®罐壁板与底板角焊缝焊接®伸缩缝焊接®底板焊缝真空试验、磁粉检测®储罐正负压试验®基础沉降观测®储罐验收 2、详细施工过程 2.1底板焊完后，将液压设备等机具放置在底板上，然后进行第一代板的组装焊接，包边角钢与第一代板的组对、焊接，包边角钢安装时应检查其椭圆度符合规范要求，方可顶盖组焊，顶盖组对时应在包边角钢上按图纸方位划出34等分线。顶盖组对时在底板上做一胎模

7、用来支撑顶盖板。 2.2将14个液压提升装置均布，液压管路连接调试好。罐内部用20#槽钢胀圈将罐内壁胀紧，胀圈之间以反正丝连接，以调整松紧度，以保持壁板起升后的圆度。2.3罐内需设置行灯变压器2个，照明线可自罐底临时人孔引入。2.4检查液压设备及管路阀门等情况，确认无误后，开动液压站，保持罐体平稳起升。液压设备由专人操作，此人负责液压设备的启动、停止、升降的控制。2.5提升第一代板时，收紧第二代板活口，进行第一、二带板环口的组对，点焊固定后停止液压站工作，第一次顶升工作完毕。2.6降下胀圈，准备第二次提升。3、液压提升设备的选择经计算选用液压泵站YB-60，14个16吨液压升降器。其全压14*

8、16=224吨。储罐除第一代板与底板重量为112吨，14*16吨=224吨=112*（100+100）% 液压提升装置见下图：3.1液压提升法施工的辅助装置(1)内胎模装置:内胎模装置以胀圈插板为内胎模。胀圈采用20#槽钢焊制而成，其外侧焊以600x200x10mm圆弧垫板。插板为500x200x8mm板。安装胀圈时，在胀圈与上升带板之间插上插板，当顶升高200mm时，将插板插下，沿罐壁圆周的所有插板即形成胎膜。当上升带板至第二代板以上时，下代板上部以插板为内胎模，下部以沿罐底板一周定位小角铁为基准，拉紧活口之间的倒链，同时利用对口楔铁使上下带板环焊缝对好，点焊。等圆周点焊完后，撤去插板及放下

9、胀圈，即可进行环焊缝的焊接。(2)稳升限位装置为防止液压升降器的倾斜，做到平稳起升，每个液压提升装置用L75*8角钢设置两个固定点与罐底连接，顶升器底座下部用楔子固定。（3）液压提升注意（安全）事项 a、提升前液压设备应试运完毕，管路阀门等装好，并检查每个顶升器是否工作正常。所有稳升、密封装置全部准备完毕，一切准备工作做好之后方可顶升。b、提升时，罐内应留2-3人以监视罐内液压提升器的工作情况及液压管路是否畅通并及时处理。c、每个提升器一次顶升高度为100mm。检查人员要及时检查罐体是否倾斜，如出现情况应立即通知操作液压设备人员。d、起升时设一名总指挥，随时注意罐体的平衡情况，指挥操作设备人员

10、及检查人员。 e、待代板提升到设计标高后停止液压设备工作，代板组对焊接。F、液压提升贮罐应设置备用液压提升器及管路阀门，防止中途出现故障。g、提升前应向机组和安装人员交底。4、工艺过程及施工技术措施4.1基础验收 储罐施工前，必须按土建基础施工图及以下规定对基础进行检查验收，并核对基础施工单位提供的基础检查记录。4.1.1基础中心标高允许偏差±20mm。4.1.2支撑罐壁的基础表面，每十米弧长内任意两点的高差不得大于6mm，整个圆周长度内任意两点的高差不得大于12mm。4.1.3沥青砂层表面应平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹。沥青砂层表面凹凸度按下列方法检查：从基础中心向基础周

11、边拉线测量，基础表面每100m2范围内测点不得少于10点，基础表面凹凸度允许偏差不得大于25mm。 4.2储罐预制4.2.1划线下料4.2.1.1根据排版图或设计图纸，选择合适的板材放样、下料，尽量节省材料。4.2.1.2放样和号料，应根据工艺要求预留焊接收缩余量及切割磨平的加工余量。4.2.1.3碳钢的切割与焊缝坡口的加工，宜采用机械加工，也可用火焰切割加工；4.2.1.4切割前应将钢材表面切割区域内的铁锈、油污清除干净，切割后的断面应清 除熔瘤和飞溅物等。4.2.2底板预制 4.2.2.1 储罐底板预制前应绘制排版图，宜按设计直径放大0.1%0.2%。4.2.2.2 罐底边缘板最小尺寸不得

12、小于700mm，对接接头焊缝间隙，外侧为 67mm，内侧为812mm。4.2.2.3 中幅板宽度不得小于1000mm，长度不得小于2000mm。4.2.2.4 底板任意相邻焊缝间距不得小于200mm。 4.2.2.5弓形边缘板的对接接头,宜采用不等间隙,外侧间隙宜为6-7mm，内侧间隙宜为8-12mm。 弓形边缘板的尺寸允许偏差应符合下表规定 测量部位允许偏差（mm）长度±2宽度±2对角线之差3 4.2.3壁板预制 4.2.3.1壁板预制前应绘制排版图，并应符合下列规定：a.各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的1/3，且不得小于500mm；b.底圈壁板的

13、纵向焊缝与罐底边缘板的对接焊缝之间的距离不得小于200mm;c.罐壁开孔接管或开孔接管补强板边缘与罐壁纵向焊缝之间的距离不得小于200mm；与环向焊缝之间的距离不得小于100mm；d.包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离不得小于200mm;e.壁板宽度不得小于1000mm，长度不得小于2000mm。f.壁板滚圆前，两端宜代头板方法进行预弯曲。g.焊接坡口加工尺寸和允许偏差按图纸和GB98588碳素钢低合金焊缝坡口的基本型式与尺寸中的有关规定。h. 壁板卷制后应立在平台上，在壁板的宽度上用直线样板检查，其垂直方向的间隙不得大于1mm，水平方向间隙不得大于3mm，对不符合要求的卷制板块，应进行

14、修正。i.对卷制好的壁板，必须存放在胎具上，严禁随意放置，以防变形和损坏。 4.2.3.2壁板尺寸的允许偏差应符合下表：  壁板尺寸允许偏差测量部位板长AB（CD）>10m板长AB（CD）<10m宽度AC BD EF±1.5±1长度AB CD±2±1.5对角线之差AD-BC32直线度 AC BD11AB CD22 A E B C F D 壁板尺寸测量部位4.2.4固定顶板预制 4.2.4.1固定顶顶板预制前应绘制排版图，并应符合下列规定：a.顶板任意相邻焊缝的间距不得小于200mm。b.单块顶板本身的拼接，按图纸要求施工。4.2.4

15、.2拱顶的顶板或加强筋，应进行成型加工。加强筋用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm；加强筋与顶板组焊时，在专用顶盖胎上进行（见胎具图），用卡子及楔子将顶盖与胎具压紧，防止变形。 加强筋的拼接采用对接接头时，应加垫块，且必须全焊透。 4.2.4.3拱顶的顶板预制完成后，用弧形样板检查，其间隙不得大于10mm。弧度同罐顶板L稍长于单块顶板单块顶板存放胎具示意图4.2.5附件预制 4.2.5.1角钢圈加工成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm。放在平台上检查，其翘曲变形不得超过构件长度的0.1%，且不得大于4mm。 4.2.5.2盘梯在预制场下料预制，主要是对其内外侧板和踏步板进行预制，安装时

16、随罐壁板的安装同步分段进行；4.3储罐组装 组装顺序：基础验收复测按排版图放线铺设边板铺设中幅板搭接头处理 4.3.1底板铺设 4.3.1.1储罐基础进行复查，按平面图的方位，在储罐基础上划出两条相互垂直的中心线，并注意在储罐安装过程中不得损坏基础，如有损伤，必须进行修复； 4.3.1.2底板的下表面进行喷砂除锈，经甲方监理共检合格后立即涂刷第一道环氧煤沥青漆，应注意每块板的边缘 50mm 的范围内不刷，待漆层表干后涂刷第二环氧煤沥青漆，直到漆层实干后并经共检合格，填写隐蔽记录并经甲方监理方签字认可后方可用于底板的铺设。 4.3.1.3按排版图在罐底中心板上划出十字线，十字线与与罐基

17、础中心线重合，在储罐中心板的中心打上样冲眼，并作出明显的标记。 4.3.1.4按排版图由罐底中心板向两端逐块铺设中间一行中幅板，从中间一行开始，向两侧逐行铺设中幅板，每行中幅板应由两侧依次铺设，铺设时应先铺设中幅板，后铺设边缘板，中幅板应搭接在边缘板的上面，搭接宽度为 60mm ，中幅板之间的搭接宽度为 40mm , 底板的搭接宽度允许偏差为± 5mm。 4.3.1.5搭接接头三层钢板重叠部分，应将上层底板切角。切角长度应为搭接长度的 2 倍，其宽度应为搭接长度的 2 3 。在上层底板铺设前，应先焊接上层底板覆盖部分的角焊缝。4.3.2罐壁组装 组装顺序：对预制的壁板进行复验对接接头

18、净化吊板、组对找正加紧点焊焊接液压提升围下一圈板  4.3.2.1底圈壁板a.相邻两壁板上口水平允许偏差不应大于2mm。在整个圆周上任意两点水平的允许偏差不应大于6mm。b.壁板的铅垂允许偏差不应大于3mm。c.组装焊接后，在底圈罐壁1m高处，内表面任意点半径的允许偏差为±19mm。4.3.2.2其它各圈壁板的铅垂允许偏差不应大于该圈壁板高度的0.3%。4.3.2.3壁板对接接头的组装间隙，按图纸要求。4.3.2.4壁板组装时应保证内表面齐平，错边量符合下列规定：a.纵向焊缝错边量，当板厚小于10mm，不应大于板厚的1/10，且不应大于1.5mm。b.环向焊缝错边量，任何一

19、点的错边量均不得大于板厚（上层壁板厚度）的1/5，且不应大于3mm。4.3.2.5组装焊接后，焊缝的角变形用1m长的弧形样板检查，应符合下列规定： d12mm 角变形10mm 12mm<d25mm 角变形 8mm4.3.2.6组装焊接后，罐壁的局部凹凸变形应平缓，不得有突然起伏，其值13mm。4.3.3罐顶组装 4.3.3.1 固定顶安装前应复核包边角钢的半径偏差。4.3.3.2 包边角钢与顶圈壁板的搭接组装的最大间隙应不大于2mm，高出壁板的局部 允差为±4mm；包边角钢的对接焊缝与壁板纵焊缝的最小距离应不小于200mm。4.3.3.3顶板应按画好的34等分线对称组装。4.3

20、.4附件组装 4.3.4.1罐体的开孔接管，应符合下列要求：a.开孔接管的中心位置偏差，不得大于10mm，接管外伸长度的允许偏差应为±5mm。b.开孔补强板的曲率，应与罐体曲率一致。c.开孔接管法兰的密封面应平整，不得有焊瘤和划痕，法兰密封面应与接管轴线垂直，倾斜不应大于法兰外径的1%且不得大于3mm,法兰螺栓孔应跨中安装。 4.3.4.2安装罐壁人孔等部件时应采取加临时护板等防变形措施；罐壁上开孔及开孔补强圈的边缘与罐壁板之间的焊缝距离应大于200mm。4.4储罐焊接 4.4.1焊接规定 4.4.1.1本次储罐的焊接全部采用手工电弧焊，所有参加焊接的焊工必须是具有该种材质合格项目、

21、焊接位置资格的且在有效期内的合格焊工； 4.4.1.2焊接前应确定有按国家现行压力容器焊接工艺评定和施工验收规范的规定所做 的焊接工艺评定，保证焊接工艺评定覆盖率 100 。4.4.1.3焊接应严格按焊接工艺规范进行，不得随意变动焊接工艺参数，焊接前应根据焊接工艺评定编制焊接工艺卡并下发到施工人员手中，并对所有施焊的焊工进行技术交底4.4.1.4储罐的材质为20R，焊条选用J427 焊条，烘干温度350-400，恒温1.5小时。其它部位的材质为Q235-B，手工焊选用J422 焊条，20R 板与 Q235-B 板之间的焊接选用J422焊条，焊条烘干温度150-250恒温1.5小时。焊条使用前应

22、按要求进行烘干，并应有专人负责保管和发放、回收，焊药脱落、焊芯生锈及受潮较重的焊条不得使用。焊材保管室内应安装除湿机，保证室内相对湿度不大于 60%。4.4.1.5定位焊及工卡具焊接应由合格焊工担任，焊接工艺应与正式焊接相同，每段定位焊长度不宜小于50mm.4.4.1.6焊接前应检查组装质量，焊前应清除坡口两侧20mm范围内的泥砂、铁锈、水分和油污等,并应充分干燥。4.4.1.7焊接中应保证焊道始端、终端的质量。始端应采用后退引弧法，必要时可采用引板。终端应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开。4.4.1.8双面焊对接接头在背面焊接前应清根，清根后修整刨槽并磨除渗炭层。4.4.1.9在下列任一种

23、环境下，如不采取有效措施不得进行施焊：a雨天或雪天；b风速超过8m/s；c焊接环境温度低于-100C；d大气相对湿度超过90%。 4.4.2罐底焊接罐底焊接应采用收缩变形最小的焊接工艺及焊接顺序，宜按下列顺序进行：4.4.2.1中幅板焊接时应先焊短焊缝，后焊长焊缝，初层焊道采用分段退焊或跳焊法。4.4.2.2边缘板焊接，应符合下列规定：首先施焊靠外缘300mm部位的焊缝。在罐底与罐壁连接的角焊缝焊完后，边缘板与中幅板之间的收缩缝施焊之前，应完成剩余的边缘板对接焊缝的焊接。弓形边缘板对接焊缝初层焊，采用焊工均匀分布，对称施焊方法。收缩缝的第一层焊接，采用分段退焊或跳焊法。4.4.2.3罐底与罐壁

24、连接的角焊缝焊接，应在底圈壁板纵焊缝焊完后施焊，并由数对焊工从罐内、外沿同一方向进行分段焊接。初层焊道，应采用分段退焊或跳焊法。4.4.3罐壁焊接:4.4.3.1罐壁焊接应先焊纵焊缝，后焊环焊缝。环焊缝焊接时，焊工应均匀分布，分段退焊并沿同一方向施焊.4.4.3.2.纵向焊缝应自下向上焊接，环向焊缝焊工应均匀分布，并沿同一方向施焊。4.4.3.3 纵环焊缝外侧焊完后，内侧的碳弧汽刨清根，砂轮打磨至光泽，经检查符合 要求以后再施焊。4.4.4罐顶焊接4.4.4.1先焊内侧焊缝，后焊外侧焊缝。径向长焊缝采用隔缝对称施焊方法，并由中心向外分段退焊。4.4.4.2顶板与包边角钢焊接时，焊工应对称均匀分

25、布，并沿同一方向分段退焊。4.4.5修补4.4.5.1在制造、运输和施工过程中产生的各种表面缺陷的修补，应符合下列规定：a深度超过0.5的划伤、电弧擦伤、焊疤等有害缺陷应打磨平滑，打磨修补后的钢板厚度，应大与或等于钢板名义厚度扣除负偏差值。b缺陷深度或打磨深度超过1mm时，应进行补焊，并打磨平滑。4.4.5.2焊缝缺陷的修补，应符合下列规定：a焊缝表面缺陷超过上述4.4.5.1条规定时，应进行打磨或修补。b焊缝内部超标缺陷在焊接修补时，应探测缺陷的埋置深度，确定缺陷清除面。清除深度不得大于板厚的2/3.c返修后的焊缝，应按原规定的方法进行探伤，并应达到合格标准。4.4.5.3焊缝返修，必须严格

26、按照焊接工艺进行，其返修长度应大于50mm.4.4.5.4同一部位返修次数不宜超过2次，当超过2次时须经施工单位技术负责人批准。4.4.6储罐检查验收4.4.6.1焊缝外观检查:(1)焊缝外观检查前，应将熔渣、飞溅清理干净。(2)焊缝的表面质量应符合下列规定：a.焊缝的表面及热影响区不得有裂纹、气孔、夹渣、弧坑等缺陷。b.对接焊缝咬边深度不得大于0.5mm，咬边的连续长度不得大于100mm，焊缝两侧咬边总长度不得超过该焊缝长度的10%。c.底圈壁板与边缘板的T型接头罐内角焊缝靠罐底一侧的边缘，应平滑过渡，咬边应打磨圆滑。d.罐壁纵向对接焊缝不得有低于母材表面的凹陷。罐壁环向对接焊缝和罐底对接焊

27、缝低于母材表面的凹陷深度，不得大于0.5mm，凹陷的连续长度不得大于10mm，凹陷的总长度不得大于该焊缝长度的10%。e.焊缝宽度应按坡口宽度两侧各增加1-2mm。f.对接接头错边量应符合规范要求。4.4.6.2焊缝无损检测及严密性试验(1)从事无损检测人员必须具有国家有关部门颁发的并与其工作相适应的资格证书.(2)罐底焊缝应进行下列检查：a.所有焊缝应采用真空箱法进行严密性试验，试验负压值为53Kpa，无渗漏为合格。b.罐底边缘板每条对接焊缝的外端300mm范围内应进行射线检测c.底板三层钢板叠加处、底板与壁板纵焊缝T形接头沿三个方向各200mm范围内应进行渗透检测。(3)罐壁焊缝检查：a.

28、纵向焊缝，每一焊工焊接的每种板厚（板厚差不大于1mm时可视为同等厚度），在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线检测。以后不考虑焊工人数，对每种板厚在每30m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线检测。检测部位中的25%应位于丁字焊缝处，且每台罐不少于2处。b.环向对接焊缝，每种板厚（以较薄的板厚为准），在最初焊接的3m焊缝的任意单位取300mm进行射线检测。以后对于每种板厚，在每60m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线检测。上述检查均不考虑焊工人数。c.最末两圈壁板应100%进行射线检测。d.厚度大于10mm的壁板，全部丁字焊缝均应进行射线检测。e.除丁字缝外，可用

29、超声波检测代替射线检测，但其中20%的部位应采用射线检测进行复验。f.射线或超声检测不合格时，应在该检测长度的两端延伸300mm作补充探伤，但缺陷的部位距离底片端部或超声波检查端部75mm以上者可不再延伸。如延伸部位的检测结果仍不合格时，应继续延伸进行检查。(4)底圈壁板与罐底的T形接头的罐内角焊缝，应进行下列检查：在罐内及罐外角焊缝焊完后，应对罐内角焊缝进行渗透检测或磁粉检测。在储罐充水试验后，应采用同样方法进行复验。(5)开孔补强板焊完后，由信号孔通入100-200KPa压缩空气检查焊缝严密性，无渗漏为合格。(6)焊缝无损检测的方法和合格标准：射线检测、超声检测、磁粉检测、渗透检测应按现行

30、国家标准JB4730-94钢制压力容器无损检测的规定进行，射线检测、超声检测级合格。4.4.7罐体几何形状和尺寸检查罐体几何形状和尺寸应符合下列规定：罐壁高度允差，不应大于设计高度的0.5%。罐壁铅垂允差，不应大于50mm。罐壁的局部凹凸变形13mm底圈壁板内表面半径允差±19mm罐底焊接后，其局部凹凸变形的深度不应大于变形长度2%，且不应大于50mm。固定顶的局部凹凸变形，应采用样板检查，间隙不得大于15mm。4.4.8充水试验4.4.8.1储罐建造完毕后，进行充水试验，并检查下列内容：罐底严密性罐壁强度及严密性固定顶的强度、稳定性及严密性基础的沉降观测4.4.8.2充水试验，应符

31、合下列规定：(1)充水试验前所有附件及其它与罐体焊接的构件，应全部完工。(2)充水试验前所有与严密性试验有关的焊缝，均不得涂刷油漆。(3)充水试验所用水温度不应低于50 C。充水试验中应加强基础沉降观测，在充水试验中，如基础发生不允许沉降，应停止充水，处理完毕后，再继续充水。(4)充水和放水过程中，应打开透光孔，且不得使基础浸水4.4.8.3罐底的严密性以充水试验过程中罐底无渗漏为合格4.4.8.4罐壁的强度及严密性试验，应以充水到设计最高液位并保持48小时后，罐壁无渗漏、无异常变形为合格。发现渗漏时应放水，使液面比渗漏处低300mm左右，按规定修补。4.4.8.5固定顶的强度及严密性试验，罐

32、内水位应在最高设计液位下一米进行缓慢充水升压，当升至试验压力时，应以罐顶无异常变形，焊缝无渗漏为合格。试验后，应立即使储罐内部与大气相通，恢复到常压。引起温度剧烈变化的天气，不宜做固定顶的强度、严密性试验及稳定性试验。4.4.8.6固定顶的稳定性试验应充水到设计最高液位用放水方法进行。试验时应缓慢降，达到试验负压时,罐顶无异常变形为合格，试验后，应立即使储罐内部与大气相通，恢复到常压。4.4.8.7基础的沉降观测(1)在罐壁下部每隔10m左右，设一个观测点，点数宜为4的整倍数。(2)第一台罐可快速充水到罐高的1/2，进行沉降观测，并应与充水前观测到的数据进行对照，计算出实际的不均匀沉降量，如未

33、超过允许的不均匀沉降量时，可继续充水到罐高的3/4，进行沉降观测，当仍未超过允许的不均匀沉降量，可继续充水到最高操作液位，分别在充水后和保持48小时后进行观测，当沉降量无明显变化时，即可放水；当沉降量有明显变化时，则应保持最高操作液位，进行每天的定期观测，直至沉降稳定为止。(3)当第一台罐基础沉降量符合要求时，对第二台储罐的充水试验，可取消在水到罐高的1/2和3/4的两次观测。 4.4.9储罐安装质量保证措施 4.4.9.1严格按经批准的施工方案施工，做好技术交底工作，使施工人员做到心中有数，加强职工的质量意识教育，争创省优质工程。 4.4.9.2严格执行各项质量管理制度，实行三检制。坚持“三

34、不准”（监理未批准不准施工；不合格的材料不准使用；上序不合格不准转下序），“三不放过”（出现质量事故苗头不放过，质量事故责任不清不放过，整改措施不落实不放过）。 4.4.9.3下料样板化，成型胎具化，未经烘干的焊材不得使用，不符合施工要求的焊接环境，不得进行焊接作业。 4.4.9.4储罐安装工程施工必须认真执行国家有关标准、规范，严格按技术要求进行，储罐底板变形的防治措施： a. 罐底中幅板的焊接，应将短焊缝焊完后再焊长缝；长缝焊接时，焊工应均匀对称分布，由中心向外分段退焊。 b.边缘板对接焊缝的焊接，焊工应对称分布每隔 600mm 隔缝跳焊 600mm ，焊缝表面应光滑平整。 c. 罐底与底

35、圈壁板的环形角焊缝，应由数对焊工对称分布在罐内和罐外 ( 罐内焊工应在前约 500mm 处 ) ，沿同一方向分段退焊，也可根据具体情况，采取先焊内圈再焊外圈的施焊顺序。 d. 边缘板的搭接焊缝，应由外向里分段退焊。 e. 最后焊接边缘板与中幅板的连接缝，焊前应将边缘板与中幅板之间的卡具松开或磨开定位焊点，焊工应沿圆周均匀分布，分段跳焊。 4.4.9.5罐壁凹凸变形的防治措施 : 为保证罐体的垂直度及罐壁的凹凸偏差在最小范围内，应采取以下措施： a.滚圆后，用弧形样板检查，间隙不能大于 3mm 。检查合格后应放在相应的弧形架里运输及存放，防止变形。 b. 板组装前，必须复验弧度和几何尺寸，凡不符合预制要求的应重新找圆，预防由于几何尺寸偏差而引起局部变形。 c. 安装前，应先在已经焊完对接缝的底板边缘板上划出底圈或顶圈一节的组装圆周线，组装圆周线长度为设计内径计算周长加壁板立缝焊接收缩量，并沿圆周线内侧，每隔一定距离点焊定位角钢。 d. 壁板应标出每张的位置，然后对号吊装组对。 4.4.9.6丁字焊缝错边变形的防治措施 a. 储罐施工常出现丁字焊缝处错边