SPC作业指导书

1、Word 专业资料操作指导书 检验指导书工艺指导书控制计划 CFMEA 流程图文件类型手册程序作业文件更改史(REVISION HISTORY)版本REV.发起日期INITIATE DATE发起人ORIGINATOR更改史REVISION HISTORYDocumentTypeWord 专业资料编制 Originator :审核 Auditor :批准 Approval :1.目的：以控制图作为控制制造工程的重要工具，其目的如下：1.1 调查制造工程是否安全。1.2 分析制造能力。1.3 保持工程在安定状态。1.4 作为工程改善之比较。1.5 通过过程之变化加以改善进而提高质量并降低管理成本。

2、2. 范围：使用于 Dell 较精密的和客户有要求的产品控制图及过程能力分析3. 定义：3.1 计量值控制图：重要控制项目，如尺寸、平面度等的控制图。3.2 计数值控制图：如不良数、不良率缺点数的控制图。4. 作业内容：4.1 质量部负责控制之分析及使用方法之辅导。4.2 各相关单位负责控制图之执行及会同有关单位作异常排除。4.3 使用时机：其他：Word 专业资料4.3.1 先期品质规划阶段。Word 专业资料432 过程控制中使用4.4 制定控制界限的步骤：4.4.1 取样方法：依控制计划内设计(定时或定量)取样 35 件作为组，样 品相互间之差距愈小愈好。4.4.2 测定并记录：依控制特

3、性、方法执行量测及记录。4.4.3 计算每组的 X (平均值)及 R (全距)记录在于表内4.4.4 计算:(1)收集最近且与今后制程相似的数据 100 个。(2 )依测定时间顺序排列。(3)数据分组：a) 组内的数据为样本数以 n 表示。b) 组的个数为组数以 k 表示，k=2025 为宜c) 组内样本数以 35 个。(4)将数据依组别填入控制图中X1 X2 X3 Xn(6)计算各组全距 RR=Xmax-Xmin(7)计算总平均 X (比测定值多求两位数)X1 X2 X3 XkX 二-kR=R1R2 R3 Rk(8)计算全距平均 Ro(9)计算控制上下界限控制组的大小A2D3D4界限。21.

4、8803.27X 控制图31.0202.57UCL=X+A2R40.7302.28CL=X50.5802.11计算平均值(比测定值多求一位数)Word 专业资料LCL=X-A2R60.4802.00R 控制图UCL=D4CL=LCL=D3（10 ）绘制控制界限a）控制上下限（UCL, LCL）以红色虚线表示之。b）控制中心线（CL）用蓝色或黑色实线表示之。c）R 图下控制界限在样本小于 6 时为免值，以 0 为代表，并以控 制图的底线为零线。d）图控制上下限距离一般约为 30mm，约占篇幅的 2/3 为最恰当。（11 ）点图a）在控制界限以内的点以.表示之。b）在控制界限以外的点则以。表示。c

5、）将各点以实线连接成折线图形。4.5 记入取样资料：品名、质量特性、测定单位、测定者、抽样方法。规格及控制 图编号。4.6 定期核算：4.6.1 依实际控制图状况，无异常情况每六个月核算一次控制线。.6.2 控制图每填满 25 点由该单位转送质量部核算，但发生能力不足或是异常 点发生时，必须立即采取对策。4.7 控制图的研判：4.7.1 正常控制图之判识法：正常的控制图，大多数的点集中在中心线之附近，且为随机散布，同时 在控制界限附近之点甚少。亦即三分之二的点落在C 区间内，三分之一的点落在 A 和 B 区间内。Word 专业资料+3(TA 区+2(TB 区+1(TC 区CL-1(TC 区-2

6、(TB 区-3(TA 区LCL4.7.2 不正常控制图之判识法：不正常控制图之判识乃根据统计学的原理，当发现各样本的频数不呈随机性，或有点落在控制界限外时，即判定过程具有非机遇变异之原因，宜寻找出(1) 异常现象：落点位置超出上下控制界限。判读：有特殊原因发生，导致过程不在控制状态下 发生原因：a) 点超出上控制界限。1- 控制界限或是绘点错误。2- 制品之间变异增大或是散布太广。3- 使用不同的量具或不同量测人员。b)点超出下控制界限。1- 控制界限或是绘点错误UCL原因之所在，并剔除之。以下是几种常见的不正常控制:ABCWord 专业资料2- 组内变异（制品之间）变小，及变好。3- 量测方

7、法变异（包括数据填写方法变异）（2 ）异常现象：连续七点在中心线的单侧出现。发生原因：点连续的落在中心线上侧或是依次上升时a） 制品间之差异变大， 可能是由不正常原因造成 （例如： 设备故 障） 。ABCWord 专业资料发生原因：a）控制界限计算错误或是绘点错误。b）过程或是抽样方法是经过加以层别挑选过，抽取之样本来自多种 差异很大的过程。c）数据被修整过（例如：挑除太靠近控制界限的点或是将数据改过）（5 ）异常现象：点的分布太靠近上、下界限。发生原因：a）控制界限计算错误或是绘制点错误。b）所抽取之样本来自两种极为不相同的群体。（例如：差异很大的 尽量批次原料混合在一起使用）。注：如果发现

8、不同过程品混合在一起使用，必须将其分离并标 明。控制图异常判读（6）异常现象：点落在上、下控制界限之外（特殊原因存在）ABCb ）量测方法的改善，而造成错误的结果ABCWord 专业资料发生原因：a）控制界限计算或是绘点错误。b）过程已经变动，可能是自该点开始（也许是偶发事件）或是为一 不正常趋势的一部分。c）量测方法不同（例如：不同的检查员或是不同量具）（7 ）异常现象：连续七点的串在中心线之上侧或下侧。（8）异常现象：连续七个点以上的点依次上升或下降发生原因:以及修正的控制界限计算错误。ABCWord 专业资料b ）过程件的抽样经过层别挑选过，也就是说不良品已经被挑选处 理，或是样组内所包

9、含的数据是从两个以上的不同过程中制品所 取得。C ）数据被修整过（例如：挑除太靠近控制界限的点或是将数据改 过）。（10）异常现象：远少于 2/3 的点在 B 区间内。发生原因：a）控制界限计算或是绘点错误。b）所抽取之样本来自两种极为不同的群体。（例如：差异很大的进 料批次原料混合在一起使用）。注：如果发现不同过程品混合在一起使用，必须将其分离并标明。4.8 其他控制图制定办法4.8.1 类别（1）不良数（np）控制图：属于计数，在每次均检查一定数量的生产件，其不合格 件之数量。（2）缺点（c）控制图：属于计数，在每次均检查一定数量的生产件，其不合格件之数量。（3）不良率（P）控制图：为计算

10、检查后，不合格件数与合格件数之百分比率的控制图。（4）单位缺点（u）控制图：为计算某一特定范围内不合格点数的百分率 的控制图。4.8.2 使用范围（1 ）依控制计划制定的管理项目，可使用量规或目视检验者，如孔径、外观等。（2）其他临时协调追加之管理项目。4.8.3 不良率控制图（P-控制图）（1）收集数据：收集过去已知之检查数 n 及不良品数 d 之数据 20 组以上(2)分组：依收集数据之时间，或以每批产品为一组，进行分组 (3 )将数据记入控制图表中，依分组次序记入。(4)计算每组之不良率：(5) 计算平均不不良品个数平均样本数 n: d一每组之检查个数-nP =Z nn1 + n2 +

11、n3 + nk 为 n n 二kkAUCLBRCLCLABCWord 专业资料(6 )计算控制界限:a)各组样本数相等时UCL=P 3P(一刁X n_ Z d CL = P =-Z nb)各组样本数不等时（ni 代表任一样组织样本数，i=1 , 2 , 3, 4k）（7 ）绘制控制界限：a）上、下控制界限以红色虚线表示之。b）中心线以蓝色或黑色实线表示之。（8）点图：将各组之不良率点入控制图之适当位置。（9）记入其他事项：将品名、规格、控制特性、控制图编号、测定者，一 一填入控制图内。（10 ）用途：不良率控制图可适合下列各种情况：a）仅能以不良品表示品质特性；b）大量剔选将产品依规格分为合格

12、或不合格品时。c）产品用通与不通量规或自动挑选机分为两派良品或不良 品时。d ）要研究某制造工程有多少废品等。e ）不良率管制图之样本数可以一定或不一定。（11 ）不良率（P）控制图问题检讨：P 控制图被使用一段时间后，过程虽 稳LCL二P-3UCL二P 3LCL=P-3P(1 -P)niWord 专业资料定，但平均不良率（P）偏高，无法满足要求时，可经由下列两种 方法加以改善。a）更改设计：将原设计中某一零件以另外一种零件取代，使不 良品减少。b）更换工具或购置新设备以提高过程能力。（12 ）不良率控制图抽样品之研究：不良率控制图样本数若过多浪费；检查数太少，判断则不准确。因此，在设定不良率

13、控制图时，应考虑每天取样之次数，每次 抽样 n 个样本，如何随机抽样等问题，样本数之大小，不应小至发现一个不良品时，在控 制图上即表示有非机遇原因。同时，在计算不良率控制图时，常有控制下限小于零（系为 负值）之情形，造成上下控制界限对中心线之距离，形成不对称，不符合平均值加减三个 标准差0之控制界限原理。为符合此项原理，所抽取之样本数，最好能使控制下限（LCL）必大于或等于零。4.9 异常原因分析与处理：4.9.1 发生异常原因之种类：（1）因管理不善而产生异常。a）无作业标准化b）作业人员训练不足。C）不良材料混入过程中d）量具测试仪器未加校验与维护。（2）因环境、设备问题而产生异常：a）机

14、械精度不足。b）工作环境不当（如：无空调设备）。c ）量测仪器不足。（3 ）因有关人员因素而产生异常：a）使用不当之抽样方式。b）计算错误。c）未按操作标准作业。 d ）作业条件更改。4.9.2 发生异常原因之追查：过程中发现异常现象时，应填写质量异常记录表，把异 常现象及发生时间记上，作为改善的依据。过程异常报告书填写要点：（1 ）过程名称、质量特性、机械编号、机械名称、作业者及测定者等资 料记入。（2）异常现象：将异常内容或不良情形、发生时间等由发现者填写。（3）原因调查：由品管会同相关之单位人员，将发生异常之原因共同调 查后，同时将时间、日期记入。Word 专业资料（4） 应急措施：记录

15、已发生异常之产品，所作之暂时处理措施。 （如：全数选别或是过程调查等）同时将处置时间、日期及相关单位决议事项人员等填入。（5）永久对策：对根本原因所采取之改善对策、预计实施时间、实施单 位、负责人等详细填写。（6）效果确认：依其质量特性重新确认制品是否恢复到控制界限内，及 其过程能力是否获得改善，同时将确认时间、人员记入。（7）标准化：当缺点所采取之对策对其质量特性已获得改善，且过程能 力足够，则需修订各有关的标准书口：过程流程图、作业标准书。4.9.3 修订控制界限：（1）由于特殊原因而产生控制图上的异常点，在经过异常之数据剔除， 而重新计算求出 R 控制图及 X 控制图之中心线及控制界限。

16、（2）分析重新计算及绘点之控制图是否有异常现象，必要时得在重复分 析f改善f修正控制界限及中心线。4.10 SPC 异常之处置：4.10.1 所有的点都在规格界限内，且没有异常分布或是异常趋势则：（1）抽检之样品均合乎规格时：3Word 专业资料CpK二Zmma）过程能力高于 4er,即 Cpk 1.33 时不必全检。b）过程能力在土 3e至4e之间时，需自最后一次之合格批次起实施100% 检。c）寻求不良原因及改善对策。（2）抽样品中有一个或一个以上超出规格时：a）实施 100%全检至最近一次之合格批。b）寻求不良原因及改善对策。4.11 过程能力分析4.11.1 过程准确度（Ca）:各工程

17、之规格中心值设定的目的就是希望各 工程制造出来的各个产品之实际值，能以规格中心为中心，呈左右对称 的常态分配，而制造时，也应以规格中心值为目标，而从生产过程中所 获得的资料。其实际平均值斤）与规格中心值（u）之间偏差的程度，称为过程准 确度。（T 为规格上限、规格下限）=（公差范围）由上式可得知当 u 与X之差愈小时，Ca 值也愈小，也就是品质愈接近 规定要求的水准。4.11.2 过程精密度（Cp）:各工程规格上下限之设定目的，乃是希望制造出来的各个产 品之品质水准都能在规格上下限的容许范围内，而比较规格容许差与实际群体的估计标准差即为过程精密度。规格容许差 规格差 TCp =3e6e6e由上

18、式可知 Cp 愈大，则表示此过程愈精密。愈适合此产品之生产4.11.3 过程能力指数 Cpk :用以衡量过程能力，以作为改进过程的参考，其计算式如下: （Ppk计算公式同 Cpk 计算公式）（1） Cpk=Cp （1-Ca ）(2)Ca_实值中心值9规格容许差Word 专业资料(3):为估计标准差SL :为规格界限_c Zmin = (SL X)/歹二(USL - X)/L 或(X - LSL)/；=RD2a:估计标准差CL- X单边规格Z=aCL :单边规格上限或下限UCL- XUCL规格上限Z双边规格 Zucl=LCL- XZLCL=二一CFaLCL:规格下限X:过程平均值Cpk:过程能力指数Word 专业资料4.12