液压润滑气动设备安装施工验收规范

1、首钢迁钢公司设备处文件首迁设发2006 5 号关于下发液压、润滑和气动系统设备安装施工验收规范的通 知各单位:为使我公司新建、改建及在建液压、润滑和气动设备安装施工工程符合国家(国际标准的相关规定,保证重点设备的施工质量及进度要求,确保一次投产试车成功;设备处参照国家(国际相关标准的规定,制定了迁钢公司液压、润滑和气动系统设备安装施工验收规范,望各相关单位高度重视,严格按本规范要求执行;原首迁设发20043号文同时废止。附件:液压、润滑和气动系统设备安装施工验收规范二OO六年五月三十日主题词:设备 施工 规范 通知发:各有关单位 首钢迁钢公司设备处 2006年5月30日 发网上发布液压、润滑和

2、气动系统设备安装、施工及验收规范首钢迁钢公司设备处2006年5月目 录一、对施工单位和人员基本要求 (3二、设备施工验收流程 (32-1.液压、润滑类设备安装施工验收流程 (32-2.施工前的技术准备工作 (3三、液压、润滑设备开箱检查验收 (4四、液压、润滑设备施工工作 (54-1.配管检查 (54-2.加工、焊接与安装 (54-3.管道铺设 (134-4.管道酸洗、冲洗、吹扫和涂漆 (144-5.管道冲洗 (154-6.管道涂漆 (174-7.管道吹扫 (174-7.液压、润滑阀架组件安装及机旁配管 (17五、液压润滑系统压力试验调整和试运转 (185-1.系统调试前的准备工作 (185-

3、2.液压泵站系统调试 (185-3.泵站调压 (195-4.液压阀架部分调试 (195-5.执行机构调试 (205-6.液压、润滑系统单体调试 (205-7.全线联动 (205-8.负载试车 (205-9.液压润滑系统工作环境满足要求 (205-9.液压系统的验收 (20六、气动系统压力试验、调整和试运转 (216-1.压力试验 (216-2.调整和试运转 (21七、润滑油系统压力试验、调整和试运转 (217-1.压力试验 (217-2.调整和试运转 (21八、润滑脂系统压力试验、调整和试运转 (228-1.压力试验 (228-2.调整和试运转 (22附录A:压力单位换算表 (23附录B:脱脂

4、、酸洗、中和、钝化剂配方 (23附录C:常用油液清洁度等级对比 (24液压、气动和润滑系统设备安装、施工及验收规范一、 对施工单位和人员基本要求1、施工单位必须具有经过首钢总公司设备部认证的施工资质证明;2、满足甲方工期、质量要求,具备管道安装工具、管路酸洗、冲洗设施(备,焊接设备等;3、安装人员必须经过专业培训,并有一定安装经验。具备有专业技能和高压焊接资质的技能工人;4、提供甲方认可的施工方案。二、 设备施工验收流程2-1.液压、润滑类设备安装施工验收流程 图1、液压、润滑设备施工验收流程2-2.施工前的技术准备工作5、明确安装现场施工程序及施工进度方案;6、熟悉安装图样,掌握设备分布及设

5、备基础情况;7、落实好安装所需人员、机械、物资材料的准备工作;8、做好液压设备和安装材料的现场交货验收工作;9、根据设计图纸对液压设备地脚尺寸进行复核。三、 液压、润滑设备开箱检查验收3-1、设备绝大部分系统应在制造厂家以成套件形式进行制造和交货。如:泵站组件、阀架(气控柜组件、蓄能器、冷却器、过滤器、和油箱组件等。对此主要有一下要求:10、必须在制造厂家完成组件的冲洗循环,清洁度检查,试验和检测等验收工作。11、各类成套组件冲洗清洁度要高于系统规定的清洁度指标。12、各油口包扎严实,随机附件配齐。13、提供详细的元件产品验收清单,试验检测性能报告、制造(校验合格证等。3-2、施工,验收时除设

6、计规定以外,应满足的最低技术指标规范:14、泵与电机采用联轴器连接时,联轴器应符合符合YBJ201-83治金机械设备安装工程施工及验收规范(通用规定中第5.7条的规定(表1。表1 联轴器连接时的同轴度要求联轴器外形最大直径mm 两轴心径向位移不得大于mm两轴线倾斜不得大于300 0.1 0.8/1000>3006000.2 1.2/100015、油箱、滤油器和冷却器的水平度公差或铅垂度公差为 1.5/1000;纵、横向中心线极限偏差均为±10mm;标高极限偏差为±10mm。16、阀架的水平度公差或铅垂度公差为1.5/1000。17、重力式蓄能器铅垂度公差为0.1/10

7、00;非重力式蓄能器铅垂度公差为1/1000;蓄能器安装后必须牢固固定。18、液压和润滑系统冲洗合格的清洁度等级不得低于表2所示的清洁度等级标准规定的最低等级和系统设计的等级标准两者中要求较为严格的一个。表2 液压系统油液允许污染度等级 19 油箱内壁材料或涂料必须与系统介质相适应。不应成为工作介质的污染源;油箱各部无返锈现象,焊缝处无渗漏现象。四、 液压、润滑设备施工工作4-1.配管检查4-1-1 无缝钢管检查20、无缝钢管必须具有制造厂的质量证明书,内容齐全规范。21、直径大于和等于38mm的无缝钢管,其一端应有印记,印记包括钢号、产品规格、产品标准和供方印记。 合金钢管在钢号后面还应印有

8、炉号和批号;如有不相符或无钢号及炉罐号则不得使用。22、无缝钢管表面不得有裂纹、折叠、离层和结疤缺陷,内壁必须光洁无显著变色、无锈蚀、无氧化皮、无夹皮等缺陷。检查钢管壁厚时,其表面部位的划道、刮伤深度以及包括壁厚本身制造偏差的总和不应超过标准规定的壁厚公差范围。23 无缝钢管发现下列情况不得使用:管体表面凹入达管径的10%以上;有小孔,管断面壁厚不均、椭圆度比较明显等。4-1-2软管总成的检查24、软管总成应具有制造厂的合格证明书,其规格、型号应与设计相符。25、橡胶与金属软管的壁厚均应匀称,内表面应平滑无有碍使用的伤痕、气泡、老化变质等缺陷。26、软管总成的接头,其加工表面应光滑,无裂纹、锈

9、蚀、毛刺及飞边;各密封面应无纵向或螺旋状划痕;螺纹应无伤痕、毛刺、断扣及配合松动、卡滞等缺陷。4-1-3、管道附件检查27、管道附件必须按设计要求采购,制作,安装。28、管道附件的密封面应光洁,不得有毛刺及纵向沟槽。29、管道附件的螺纹部分应无裂纹及影响使用和装配的 碰伤、毛刺、划痕、双分尖、不完整等缺陷。30、管道密封件的检查应符合下列规定:a、橡胶密封面的表面应光滑平整,不允许有老化变质、 气泡、杂质、凹凸不平及影响密封性能的伤痕等缺陷。b、耐油橡胶石棉垫扳表面应光滑,不允许有气泡、折 损、疙瘩、凹陷、裂纹、皱纹等缺陷。c、密封金属垫片材料硬度应低于连接法兰硬度,金属垫片和金属包密封垫片的

10、表面应无裂纹、毛刺、凹槽、径向划痕及锈班等缺陷;金属绕线式密封垫不得松散,且表面应无径向划痕。d、所有安装密封圈的沟槽尺寸、加工精度符合设计要求。4-2.加工、焊接与安装管道 加工,焊接。管道施工是安装的一项重要工作,必须按照设计要求进行施工,对每道工序要按规范执行。4-2-1、管道加工31、切割(a、液压、润滑系统的管子应用机械方法切割,如切割机、锯床或专用机床等,严禁用手工电焊、氧气切割方法,(b、管子切割表面必须平整,不得有裂纹、重皮(c、切割后需将锐边倒钝,并清除切屑粉末、毛刺、熔渣、氧化皮等。(d、切割后的管子端面与轴向中心线应尽量保持垂直,误差控制在90°±0.

11、5°。32、弯管(1按设计要求根据管子的外径决定弯曲角度和弯曲半径。确定管子采用冷弯、热弯或焊弯;根据管路布置图或施工现场的实际情况作成样板,按样板弯制成管子。a.管子通径小于50mm时,液压、润滑系统的管子一般采用冷弯法,在手动、机械或液压弯管机上进行 。管子的弯曲半径见表3:表3:钢管的最小弯曲半径 b.管子通径大于50mm时,一般采用热弯法。热弯前需将管内注实干燥河砂,用木塞封闭管口,用气焊或高频感应加热法对需弯曲部位加热,加热长度取决于管径和弯曲角度。直径为28mm的管子弯成30°、45°、60°和90°时,加热长度分别为60mm、10

12、0mm、120mm、和160mm;弯曲直径为34mm、42mm的管子,加热长度需比上述尺寸分别增加2535mm。加热温度一般为850950,热弯后的管子需进行清砂并采用化学酸洗方法处理,清除氧化皮。c.管径大于120mm时,一般采用焊制法较多。制作焊接接头时,推荐选用弯曲半径R=(11.5倍管子通径,对焊制弯头要严格检查焊缝质量,同时要进行耐压试验。实验压力为1.52倍最高工作压力。(2弯制有缝管子时,应将焊缝位于弯曲方向的侧面。33 、管子螺纹加工(1、需加工的管子螺纹的种类及所采用的基本尺寸标准和公差标准应与相配螺纹的种类及采用的标准相同,其精度和光洁度亦应与相配螺纹相同。(2、螺纹加工后

13、表面应无裂纹、凹陷、毛刺等缺陷。有轻微机械损伤或断面不完整的螺纹,全长累计不应大于1/3圈,螺纹牙高减少不应大于其高度的1/5。(3、螺纹加工完毕,应将切屑清理干净,并防止锈蚀和机械损伤。4-2-2、管道焊接严格按照设计要求执行焊接标准,探伤,试压检验程序,进行焊工资格,高压检验资质认定许可。34、焊缝质量要求:国产系统执行标准:工作压力等级高于8.3MPa的管道,其对口焊缝质量应不低于II级焊缝标准;工作压力低于6.3MPa的管道,其对口焊缝质量应不低于III级焊缝标准。进口设备厂家有要求的可执行国际标准:工作压力等级高低于于2.5MPa 的管道,其对口焊缝质量应不低于低D(ISO5817级

14、焊缝标准;工作压力高于2.5MPa的管道,其对口焊缝质量应不低于中C(ISO5817级焊缝标准,设计专门规定或特殊要求的管道执行B(ISO5817级焊缝标准。35、坡口加工及接头组对(1、管子、管件的坡口型式、尺寸及接头组对间隙依据国产与进口设备可分别执行相应的国家标准(表4和国际标准(表5。 (2、高等级焊缝的坡口应用机械方法加工。III级焊缝的坡口也宜用机械方法加工,若用氧乙炔火焰加工,则需除净其表面的氧化皮,并将影响焊缝质量的凹凸不平处磨平。不锈钢管的坡口应用机械方法加工。(3、管子、管件的对口应做到内壁平齐:I、II级焊缝的对口,内壁错边量应不超过管壁厚度的10%,且不大于1mm; I

15、II、IV级焊缝的对口,内壁错边量应不超过管壁厚度的20%,且不大于2mm;B级焊缝的对口内壁错边量不大于0.5mm; C、D级焊缝的对口,内壁错边量上限分别为1和1.5mm。36、管道焊接(1、焊接材料应具有制造厂的合格证明书。 焊条、焊剂在使用前应烘干,并在使用过程中保持干燥,焊条药皮应无脱落和裂纹。焊丝在使用前应清除表面的油污、锈蚀等。(2、施焊前应对坡口及附近宽20mm范围内的内外管壁进行清理,除去油、水、漆、锈及毛刺等。(3、壁厚大于26mm的10号、15号、20号低碳钢管,焊前须预热,预热温度为100200;当环境温度低于0时,其他低碳钢管道亦应预热;合金钢管道的预热按设计规定进行

16、。 预热的加热宽度不少于管厚的3-4倍;预热时,应使焊口内外温度均匀,防止局部过热。(4、焊接完毕,应将焊缝表面熔渣及其两侧的飞溅清理干净,并作好保护防止锈蚀。(5、同一焊缝的返修次数:碳素钢管道不得超过2次;合金钢管道不得超过2次。(6、有清洁度要求系统管道焊接,均应采用氩弧焊焊接或用至少用氩弧焊打底、电弧焊填充:(7、采用氩弧焊打底时,管内要通保护气体。37、焊接检验(1、管道对口焊接后必须进行外观检查,将妨碍检查的渣皮和飞溅清理干净。(2、对接接头焊缝的表面质量应符合表6、7的规定,管内质量应符合表8、9的规定。 表7 国际标准规定的对接焊缝质量标准 低中高D C B1未焊透402不允许

17、不允许不允许2咬边5011h1.5mm h1.0mm h0.5mm3余高太大502h1mm+0.25b最大10mmh1mm+0.15b最大7mmh1mm+0.1b最大5mm4背面余高过大504h1mm+1.2b最大5mmh1mm+0.6b最大4mmh1mm+0.3b最大3mm5局部突起5041允许6错边507偏差极限以中心线一致的焊道为准,t为较小壁厚为准h0.5t最大4mmh0.4t最大3mmh0.3t最大2mm 焊缝凹陷511焊缝金属漂移509h0.2t最大2mm短形焊缝缺陷: h0.1t最大1mmh0.05t最大0.5mm焊跟凹坑515焊跟咬边50139焊缝金属溢出506允许短形焊缝缺陷

18、10焊瘤缺陷517允许11过烧60112飞溅402断面多种焊0.25s order0.25a 最大10mm0.2s order0.2a 最大10mm0.15s order0.15a 最大10mm是否允许,受焊后处理方式的影响也取决也取决于母材种类尤其是其对裂纹的敏感性短形焊缝缺陷总尺寸hh1.5mm h1.0mm h0.5mm813平定等级的焊缝缺陷极限值编号焊缝缺陷名称DIN ENISO66520中规定的序号说 明允许有时局部超过长形焊缝缺陷:不允许7是否允许取决于用途不允许不允许表8 国标对接接头焊缝内部质量标准等 级编号项 目III III IV1裂 纹 不允许 不允许 不允许 不允许

19、2未熔合 不允许 不允许 不允许 不允许 双面或加垫单面焊不允许不允许不允许不允许3未焊透单 面 焊不允许深度10%S 最大2mm 长度夹渣总长深度15%S 最大2mm 长度夹渣总长 深度20%S 最大3mm 长度夹渣总长4气孔和点夹渣壁 厚,mm 25 510 1020 2050 50100 100200 点 数 02 23 34 46 68 812 点 数 24 46 68 812 1216 1624 点 数 36 69 912 1218 1824 2436 点 数 48 812 1216 1624 2432 3248单个条状 夹渣长不允许1/3S,但最小可为4,最大202/3S,但最小可

20、为6,最大30 S,但最小可为8最大40条 状 夹 渣 总 长不允许在12S长度内S或在任何长度内单个夹渣长度 在6S长度内S或在任何长度内单个夹渣长度 在4S长度内S或在任何长度内单个夹渣长度5条 状 夹 渣 mm条 状 夹 渣 间 距6L,间距小于6L时,夹渣总长单个条状夹渣长度3L,间距小于3L时,夹渣总长单个条状夹渣长度2L,间距小于2L 时,夹渣总长单个条状夹渣长度注:L-为相邻两夹渣中较长者; S-为母材厚度; (3、焊缝射线探伤抽查量应符合表10的规定,另外执行B级焊缝的抽查量不应少于10%,此工作应在压力试验前进行。表10 焊缝射线探伤抽查量工作压力,MPa(bar抽查量 %&

21、lt; 6.3(635156.331.5(63315100> 31.5(315(4、按规定比例探伤不合格者,应加倍抽查该焊工的焊缝,如仍有不合格者,则应对该焊工的全部焊缝进行无损探伤。(5、角焊缝的焊脚高度应符合设计规定;其外形应平缓过渡,表面不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷,咬肉深度不得大于相应等级焊缝标准规定值 。4-3.管道铺设38、铺设条件和准备(1、管道安装一般应在设备安装完毕,土建工程施工完毕后进行。(2、管路敷设应明确各管路排列顺序、间距与走向,管夹之间距离应适当,推荐的管夹距离见表11。表11 推荐管夹间距离(mm管子外径D 1418222834425063管夹间最大距离45

22、0500600700800850900100039管路铺设的一般原则(1、钢管铺设原则:a大口径的管子或靠近配管支架里侧的管子,应考虑优先敷设。b管子尽量成水平或垂直两种排列,注意整齐一致,避免管路交叉。c管路敷设位置或管件安装位置应便于管子的连接和检修,管路应靠近设备,便于固定管夹。d敷设一组管线时,在转弯处一般采用90°及45°两种方式。e两条平行或交叉管的管壁之间,必须保持一定距离。当管径42mm时最小管距离应35mm;当管径75mm时,最小管壁距离应45mm;当管径127mm时,最小管壁距离应55mm。f整个管线要求尽量短,转弯处少,平滑过渡,保证管路的伸缩变形,管

23、路的长度应能保证接头及辅件的自由拆装,又不影响其它管路。g法兰及接头焊接时,须与管子中心线垂直。h管路应在最高点设置排气装置。i管道敷设位置应便于装拆、检修,且不妨碍生产人员的行走,以及机电设备的运转、维护和检修。j管道连接时,不得采用强力对口,加热管子,加偏心垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙,偏差,错口或不同心等缺陷。(2、软管铺设的原则规定:a应避免急弯:外径大于30mm的软管,其最小弯曲半径应不小于管外径的9倍;外径小于及等于30mm的软管,其最小弯曲半径应不小于管外径的7倍。b与管接头的连接处应有一段直线过渡部分,其长度应不小于管子外径的6倍。c在静止及随机移动时,均不得有扭转变形

24、现象。d当自重会引起过分变形时,必须有适当的支托。e长度除满足变曲半径和移动行程外,尚应有4%左右的余量。(3管路附件铺设原则规定a同排管道的法兰或活接头应相间错开100mm以上。b穿墙管道的接头位置宜距墙面0.8m以上。c机体上的管道应尽量贴近机体,但不得妨碍机器动作。d不锈钢管道与支架之间应垫入、不含氮离子的塑料或橡胶垫片,防止不锈钢与碳素钢直接接触。e管子不得直接焊接在管夹上。f管子与设备连接不应使设备承受附加外力,g管道密封件必须按设计规定的材质和规格使用。(4其他注意事项:a管道之间不得相互磨擦,离热源近时必须有隔热措施。b管道坐标位置、标高的安装极限偏差均为±10mm;水

25、平度或铅垂度公差为2/1000。c同一平面上排管的管外壁间距及高低位置应一致。40、专门规定(1、液压泵和液压马达的泄漏油管应稍高于液压泵和液压马达本体的高度。(2、双缸同步回路中两液压缸管道应对称铺设。(3、长度超过5m的气动支管路,宜顺气体流动方向向下倾斜10/1000以上的斜度。(4、气动系统管道的支管宜从主管的顶部引出。(5、润滑油系统的回油管道应向油箱方向向下倾斜 12.5/1000 25/1000的斜度。润滑油粘度高时,回油管斜度取大值;调滑油粘度低时,回油管斜度取小值。(6、润滑脂系统的润滑管路(给油器或分配器至润滑点间的管道在安装前应充满润滑脂,管内不得留有空隙。(7、润滑管路

26、充脂后应及时安装,管子在切割或加工螺纹后,必须除去管口有切屑的润滑脂,并补充洁净的润滑脂。(8、双线式润滑脂系统的主管与给油器及压力操纵阀连整后,应使系统中所有给油器的指示杆及压力操纵阀的触杆在同一润滑周期内同时伸出或同时缩入。4-4.管道酸洗、冲洗、吹扫和涂漆41、一般规定(1、酸洗时管道的螺纹和密封面应有防酸蚀措施;金属密封垫不应装入管道中酸洗。(2、涂有油漆的管子,酸洗前应脱漆处理。(3、酸洗液的浓度和各成分的比例可参照附录B的配方配制。(4、管道酸洗应根据锈蚀程度,酸液浓度和温度,掌握好酸洗时间,不得造成过酸洗。(5、管道酸洗复位后,应尽快进行循环冲洗,否则应每周通油循环23次。42、

27、槽式酸洗(1、采用槽式酸洗法进行酸洗时,一般应按以下工序进行:脱脂水冲洗酸洗水冲洗中和钝化水冲洗干燥喷涂防锈油(剂封口。(2、有来回弯的管道浸入酸洗液时,必须使管内全部空气逸出。(3、将管道放入酸槽时,宜使小管在上,大管在下。43、循环酸洗(1、采用循环酸洗法进行酸洗时,一般应按以下工序进行:水试漏脱脂水冲洗酸洗中和钝化水冲洗干燥涂防锈油(剂。(2、循环酸洗回路管道长度应根据管道大小确定,一般不宜超过300m。回路的构成必须使每根管道的内壁全部接触酸洗。(3、回路管道最高部位应设置排气点,最低部位应设置排空点;回路中的死点宜处于水平位置,如若朝下,则需在酸洗各工序交替时,松开死点接头,排净死点

28、内上一工序留存的液体。(4、酸洗回路通入中和液,应使出口溶液不呈酸性为止。溶液的碱性可用pH值试纸检查。44、酸洗质量检查(1、酸洗后管内壁应无附着异物;(2、用盐酸、硝酸和硫酸酸洗后,管内壁应呈灰白色;(3、用磷酸酸洗后,管内壁应呈灰黑色。4-5.管道冲洗4-5-1、一般规定45、制造厂家冲洗合格的液压泵站、阀台、液压缸、液压马达以及蓄能器、润滑系统的润滑点等不参与中间配管的循环冲洗,必需与冲洗回路分开。46、必需用自备的冲洗设施进行冲洗。自备的冲洗泵、油箱、滤油器等应与所使用的冲洗油(液相适应。47、作临时连接用的钢管道,在接入冲洗回路前亦应酸洗合格。48 管路循环冲洗必须在管路酸洗后较短

29、时间内进行,一般不能超过23周。49、冲洗回路的构成应使每一管段全部管内壁接触冲洗油(液;冲洗回路中不能有死角管段。50、冲洗过程中宜采用变换冲洗方向及振动管路等办法加强冲洗效果。51、系统冲洗合格后,必须将冲洗油(液排除干净,但以工作介质进行冲洗冲时,若冲洗后冲洗油(液的各项品质指标仍在要求范围之内时,可以留用。52、循环冲洗合格以后,应将整个系统连接起来,立即加入工作油液,可进行全系统循环冲洗,全部达标后,仍需每3天启动设备进行循环,以防止管道锈蚀。53、冲洗回路中如有节流阀或减压阀,则应将其调整到最大开口度,伺服阀和比例阀必须用冲洗板代替。4-5-2、冲洗油(液和冲洗参数的确定54、冲洗

30、油(液品种及规格:a、伺服系统用规定的液压油,清洁度NAS 45 级b、 水-乙二醇用水-乙二醇,清洁度NAS 7-8级c、一般液压,润滑系统用价格低廉的机械油,气轮机油。清洁度NAS 7-8级55 冲洗流量: 管内油流的流速应大于7m/s以上。56 冲洗压力: 冲洗时,压力为2.5MPa以上。57 冲洗温度: 可用加热器将油箱内油温加热至4060。冲洗油(液温度宜尽可能高,最高冬季施工可提高到80,通过提高冲洗温度能够缩短循环冲洗时间。58 振动 :在冲洗过程中每间隔34h用木锤、铜锤、橡胶锤或使用震动器沿管线从头至尾进行一次敲打振动。重点敲打焊口、法兰、变径、弯头及三通等部位。震动器的频率

31、为5060Hz、振幅为1.53mm为宜。59 充气搅动: 为了进一步加强冲洗效果,可向管内充入0.40.5MPa的压缩空气,造成管内冲洗油的湍流,充分搅起杂质,增强冲洗效果。每班可充气两次,每次810min。气体压缩机空气出口处要装精度较高的过滤器。60、冲洗用滤油器的精度应不低于系统的过滤精度;冲洗用滤油器的过滤面积宜大(特别是用液压液冲洗时。4-5-3、冲洗检验61、液压系统中的伺服系统和带比例阀的控制系统,管道冲洗后的清洁度应用颗粒计数法检测;具体的清洁度应不低于表12种规定的清洁度等级。表12 液压系统常规的清洁度等级污染度等级指标每毫升油液中大于给定尺寸的微粒数目系统类型(5m/15

32、m 5m15m 污垢敏感系统13/9805伺服和高压系统15/1132020一般机器的液压系统16/1364080中压系统18/142,500160低压系统19/155,000320大余隙低压系统20,0001,30021/1762 冲洗取样应在回油滤油器的上游取样检查。63、液压传动系统、润滑油系统和润滑脂系统可用颗粒计数法或目测法检测。液压传动系统、润滑油系统和润滑脂系统应分别不低NAS 8,NAS9,NAS11级;64、采用颗粒计数法检验时,样液应在冲洗回路的最后一根管道上抽取;取样应连续进行23次,以平均值为冲洗结果。65、采用颗粒计数法检验时,选用自动颗粒计数器必须准确,可靠;油(液

33、样应严格按照规定的程序抽取;取样容器必须清洁。66、及时检查,更换滤油器滤芯,是加快冲洗效果的手段。67、系统冲洗合格后应完成以下任务。1冲洗油与系统用油不一致,应放出重新换油。2恢复系统管路连接,包括泵站.阀架.执行机构。3系统可以自行启动循环。4-6.管道涂漆68、管道涂防锈漆前应除净管外壁的铁锈、焊渣、油垢及水分等。69、使用的涂料应有合格证明书,过期变质的涂料不得使用。70、管道涂漆的颜色和油料品种应按设计规定采用。71、涂层的质量应符合下列要求:a、涂层完整,无损坏和漏涂;b、漆膜附着牢固,无剥落、皱纹、气泡、针孔等;c、涂层均匀,厚度符合设计要求。4-7.管道吹扫72、气动系统管道

34、安装完毕后应用干燥的压缩空气进行吹扫。73、吹扫宜分段进行:先吹扫主干管,后吹扫支管。74、各种阀门和辅助元件不得投入吹扫,气缸和气马达的接口必须封闭。75、吹扫后的清洁度在排气口用白布或涂有白漆的靶板检查,如5分钟内其上无铁锈、灰尘及其他脏物即为合格。76、管道吹扫完毕后应填写管道吹扫记录。4-7.液压、润滑阀架组件安装及机旁配管77、液压(润滑站所配备的控制气源,冷却水,蒸汽接通到位。78、成套液压(润滑站 安装位置精度要达到标准YB946-92的(表13要求。 79、油箱,冷却器,蓄能器,过滤器和液压阀架的安装油箱,冷却器,蓄能器,过滤器和液压阀架的安装应达到标准YB9246-92(表1

35、4要求的安装精度. 80、机旁配管比较复杂时,应单独冲洗循环,有条件的可以在制造厂家配管时完成。五、 液压润滑系统压力试验调整和试运转调试流程:泵站系统调试-控制阀架调试-执行机构调试-系统单动-全线联动-负荷试车5-1.系统调试前的准备工作81、需调试的液压(润滑系统必须在循环冲洗合格后,方可进入调试状态。82、液压(气动驱动的主机设备、润滑系统的供油(脂点位全部安装完毕,运动部件状态良好并经检查合格后,进入调试状态。83、控制系统的电气设备及线路全部安装完毕并检查合格。84、熟悉调试所需技术文件、编制详细系统调试方案。85、按调整方案进行停送电,阀门开闭确认,86、调试现场应有必要明显的安

36、全设施和标志,并由专人负责管理。87、参加调试人员应分工明确,统一指挥,明确通讯流程,监护人员到位,5-2.液压泵站系统调试88、调试前的检查与准备(1、确认相关的、电气、仪表、冷却水及安全防护是否全部具备试车条件。(2根据系统调整方案、关闭或打开有关的阀门。(3电磁阀分别进行空载换向,确认电气动作是否正确、灵活,符合动作顺序要求。(4将泵吸油管、回油管路上的截止阀开启,泵出口溢流阀及系统中安全阀手柄全部松开;将减压阀置于最低压力位置。(5流量控制阀置于小开口位置。(6按照使用说明书要求,向蓄能器内充氮。(7确认液压泵安装精度符合YB9246-92 要求。89、启动液压泵1用手盘动电动机和液压

37、泵之间的联轴器,确认无干涉并转动灵活。2点动电动机,检查判定电动机转向是否与液压泵转向标志一致,确认后连续点动几次,无异常情况后按下电动机启动按钮,液压泵开始工作。90、系统排气启动液压泵后,将系统压力调到1.0MPa左右,分别控制电磁阀换向,使油液分别循环到各支路中,拧动管道上设置的排气阀,将管道中的气体排出;当油液连续溢出时,关闭排气阀。5-3.泵站调压91、系统的试验压力应符合表15的规定。表15 系统试验压力系统工作压力p s MPa,(bar<16(1601631.5(160315>31.5(315试 验 压 力1.5p s1.25p s1.15p s92、压力试验时的油

38、温应在正常工作油温范围之内。93、试验压力应逐圾升高,每升高一级宜稳压23分钟,达到试验压力后,持压10分钟,然后降至工作压力进行全面检查,以系统所有焊线和连接口无漏油,管道无永久变形为合格。94、耐压试验时,试验用压力表校验准确无误,精度不低于1.5级。95、系统中的液压缸、液压马达、伺服阀、比例阀、压力继电器、压力传感器以及蓄能器均不得参加压力试验。96、压力试验时如有故障需要处理,必须先卸压。如有焊缝需要重焊,必须将该管卸下并在除净油液后方可焊接,试压过程中严禁操纵换向阀。97、大型液压系统压力试验时宜分次分块进行,一般先是泵站及主管道,再是阀架和支管,最后是机旁部分的管道系统。98、试

39、验时且在试验区城周围5米范围内不得同时进行明火作业(系统的工作介质为油时99、不能用锤敲打管道,更不能带压拆卸液压件和法兰螺丝。100 加强油位监视,及时发现漏油事故101 耐压试验通过后,按系统规定调整安全阀,减压阀,压力开关的设定压力,油箱油位,油温指示及报警,实现泵站系统自动控制和报警功能。102、试验完毕后应填写系统压力试验记录。5-4.液压阀架部分调试103、在泵启动正常情况下,按调试方案调试阀架部分。104、逐个打开阀门往阀架通油,检查漏油情况,105、排气,调压,作耐压试验。106、 按技术要求。1调节压力阀和换向阀。2电气,机械确认换向阀得电是否正确。3安装伺服阀和比例阀及输入

40、信号确认,试验。4调整阀架部分的压力开关,确认联锁条件。107、按要求进行电气联动确认。5-5.执行机构调试108、按调试方案布置好机旁,中间管道监视人员的通讯。109、连接执行机构。在确认无误情况下通知阀开启阀门。110、在泵启动正常情况下,以低压(5MPa送至机旁阀架。111、全管线检查。随时通报排气和设备动作情况。调到动作平稳无爬行。112、在系统工作压力下调节以下内容:1油缸或马达运行速度调整;2进行安全阀,减压阀及压力继电器的压力设定;3按设定的流量调整油膜,润滑系统流量表。压力罐高低位报警;。4电气联锁动作确认。5-6.液压、润滑系统单体调试113、配合机械的单部件调试按单机调试、

41、区域联动、机组联动的调试顺序。先后对系统的压力、流量、速度、行程进行调整与设定,可逐个支路按先手动后电动的顺序进行,其中还包括压力继电器和行程开关的设定。手动调整结束后,应在设备机、电、液单独无负载试车完毕后,开始进行空载动试车。5-7.全线联动114、在电气程序控制投入情况下机、电、液联动。检查是否满足工艺的需要。反复进行调试,实现操作功能的要求。全面整定液压,润滑系统的设定值。同时液压,润滑系统连续投入运行,实行全面的运行管理。达到试生产的要求。液压伺服系统可以进行精调,投入更多功能,尽快达到验收标准。5-8.负载试车115、设备开始运行后,应逐渐加大负载,如情况正常,才能进行最大负载试车

42、。最大负载试车成功后,应及时检查系统的工作情况是否正常,对压力、噪声、振动、速度、温升、液位等进行全面检查,并根据试车要求做出记录。5-9.液压润滑系统工作环境满足要求116、要有良好的通风设施和自动灭火,报警装置。属一级防火区。117、地面,墙壁铺设防滑,耐油瓷砖。118、排污沟畅通,冲洗方便。5-9.液压系统的验收119、系统调试应有调试规程和详细的调试记录。120、根据实际记录结果判定液压系统的运行状况,由设计、用户、制造厂、安装单位进行交工验收,并在有关文件上签字。六、 气动系统压力试验、调整和试运转6-1.压力试验121、气动系统一般以压缩空气进行压力试验。122、试验压力为工作压力

43、的1.15倍。123、压力试验时,压力应缓慢上升,达到试验压力后持压10分钟,再降至工作压力进行全面检查,以无漏气,目测无变形为合格。124、系统试验合格后,应填写系统压力试验记录。6-2.调整和试运转125、调试前应向油雾器加入规定的润滑油油,油雾化量应按设计要求进行调节,调试过程中应保持油雾器中有油;应及时将手动分水过滤器中的水徘走。126、调试的其他要求参照液压系统的有关规定。七、 润滑油系统压力试验、调整和试运转7-1.压力试验127、试验前应将润滑点及电接点压力表等检测、联锁装置与试验管路分开,油箱中的油应加热至工作温度。128、试验压力为工作压力的1.25倍,持压10分钟,再降至工

44、作压力进行全面检查,所有焊缝及连接口应无漏油及其他异常现象。129、设有压力箱的系统,宜将压力箱单独进行气、密性试验。以正常工作压力进行充压,涂肥皂水检查,以不漏气为合格。130、系统压力试验合格后,应填写系统压力试验记录。7-2.调整和试运转131、系统调试应在各相关工程确认具备调试条件后进行。132、油箱的液位监控装置、油温的监控装置以及润滑系统的调整和试运转应参照液压系统的有关规定进行。133、油冷却器冷却水量的调节应使冷却器出口的油温符合设计规定。134、压力箱应在充气前充油,同时对共液位监控装置进行调试,调试完毕后应使箱内液位限制在设计规定的范围内,且应在液位变动超过规定范围时实现规定的联锁动作;135、各润滑点供油量或供油压力的精确调整应在冷却器出口的油温基本稳定后进行.136、系统调试完毕后,油温、油压、油位等所有调整参数及联锁均应符合设计规定;所有管道和设备应无漏油和不许振动。调试过程应作调试记录。八、 润滑脂系统压力试验、调整和试运转8-1.压力试验137、双线式系统试验压力为系统工作压力的1.25倍,非双线式系统试验压力为系统工作压力。当试验压力达到规定的压力后,对系统进行全面检查,以无外泄漏为合格。138、双线式系统压力试验时,两条主管路应分