铸造加工装配车间质量控制补充条理

1、质量控制补充条理（铸造、加工、装配） 修订版目 录w 1、            编制理由和目的：w 2、            具体内容：w 2.1、 控制要素：w 五大控制要素：人之要素；机之要素；料之要素；法之要素；环之要素w 2.2、 要素控制措施w 2.2.1、人员质量意识素质和专业技能措施控制w 加工工人：w 措施1：明确、严格强调自检流程，让严格的制度通过严格的检

2、验来意识的引导员工做好自检工作w 措施2：过程控制：加强工序监督检形成下一道工序检查上一道工序的作业质量习惯。w 措施3：不合格的统计和张贴，人性角度增加心理压力和鞭策；w 措施4：监检：不定期监督和检查；督促其不断提高；w 质检人员：w 强调质检五大功能，第一，鉴别功能；第二，把关功能；第三预防功能；第四，报告功能；第五，总结改进功能。 w 措施一：检验人员必备的专业技能和自我提升以及必要的监督；w 措施二：检验必须有章可循，检验员必须承当检验责任以及必要的监督；w 措施三：质检人员必须加强巡检力度并承当一定的责任以及必要的监督：w 措施四：质检人员必须具有报告、总结能力和解决问题的能力：w

3、 车间管理人员的质量管理的协助；w 2.2.2：机之因素控制主要表现三个方面：w 1、机器设备的管理； 2、检测仪器的校准和管理；w 3、工模夹具的校准和管理w 2.2.3：料之控制：w 1、外购、外协件检验、投诉和质量控制； 2、铸件的质量投诉和质量控制；w 2.2.4、加工法之措施控制w 1、图纸的控制 2、加工工艺的监督和完善。w 3、重点工序和易出错的工序控制: 4、加工件降转序的流程规定:w 5、检验流程的规范 6、工号的管理：7、质量公告栏管理和引导：w 2.2.5、加工环境的控制:w 2.2.6、公司质量公布栏操作流程说明：w 2.2.7、注塑机检验和投诉的控制。w 1：编制理由

4、和目的为加强过程控制，减少技术含量低的质量事件返工，进一步保证每一工序的质量，加强成品检验的监督，稳定注塑机品质，特修订本条例：w 2：具体内容有效保证成品的质量最有效的途径就是对作业过程的控制，因此必须对铸造、机械加工、注塑机装配等过程进行严格控制，过程品质控制涉及到人，机，料，法，环等五个方面的控制，下面就结合本公司各个车间重点是加工车间目前实际情况和存在的问题，述说控制要素和控制措施，并在以后试行中就出现的新情况或不适应的要素要不断的加以补充和完善。21：控制要素w A：人之因素：人之因素包括加工者/质检员/管理人员的质量意识和素质的提升，加工者技术水平的提高，质检员检验技能的自我严谨，

5、管理人员质量控制的思维思路等。w B：机之因素：主要包括1：加工设备的保养和设备精度的维护；2：检测设备和仪器的定期校准和日常保养，确保检测设备和仪器的有效精度，保证检测的精准度；3：工模夹具的放置，保管以及定期校准等；w C：料之控制：料之控制主要涉及外购、外协件检验、投诉和质量控制；铸造车间提供毛坯的外观质量，内在质量和铸件硬度的控制以及相关的返修程序和及时处理等。 w D：法之控制：主要包括1：图纸的控制，包括图纸清洁度，完整性，版本的及时更新，图纸失误信息反馈，按图加工标准化，装配图，检验标准的努力完善等；2：铸造、加工，装配工艺的监督和完善；3：重点工序，易出错工序，易出错员工的管理

6、和监控；4：不合格件（外购、协件、铸件、加工件）降级使用和转序的流程控制；5：检验流程的具体规范；6：车间质量公告栏管理和引导；w E：环之控制 主要与车间质量控制最有关的是半成品，加工成品；合格品与不合格品的摆放及标识，因为从日常的不合格统计来讲，遗漏工序，不合格转序的情况占总不合格的21.5%，比例非常大其主要原因就是半成品，加工成品，合格品与不合格品混放在一起而造成。仓库不合格品的控制，不合格品的退货流程和闭环跟踪；退回成品的闭环处理等；2.2：控制措施w 2.2.1：人员的质量意识、素质和专业技术技能的控制措施：每个人都有自己的惰性，物以类聚，环境会改变人，因此加工人员，质检人员的质量

7、意识，技术技能在很大程度上都需要公司制造一个有利于质量的氛围和良好的风气来感染他们，督促他们，就好象上班穿工作服一样，如果大家都穿了工作服，就你一个人没穿，很是显眼，你肯定会不自在，说不准下午就会改进，这就是环境的影响作用；其实我们的工作作风，工作态度也是受到一个不平衡的心理作用的干好干坏一个样，事情就一定干不好！A、  对操作工人来说公司因为发展的基点原因从进货检验、过程检验以及成品检验以及作业控制一直都没有完整的严格的检验控制反馈制度，因此随着公司的发展壮大就目前的作业状况迫切需要制定一个有效的大家都认可的质量管理制度来约束大家，引导大家，监督大家，按规作业，注重质量，纠改以前的

8、那种小作坊的陋习，培养良好的作业习惯。具体控制措施如下：w 措施1：明确严格强调自检流程，让严格的制度来引导员工做好自检工作：w 加工者在完成本工序作业后要对本工序（铸造、加工、装配等）的作业情况进行自我检查，技术难度大的要在作业过程中检查，保证确认自检合格后才可向质检员报检，质检员接到报检后按照实际情况结合各个车间检验规定和抽检比例规定见附件1进行抽检或全检，首先检查有无打追溯工号，发现没按规定或要求打制工号的每件按大小分别处以1-2元罚款并及时要求员工补打工号，如检验发现不合格则质检员通知作业者同时进行全检并按检测难度和时间适当地收取加工费用的520%的检测费（具体由各车间根据自身的实际情

9、况来决定）；涉及到因不合格无法返修的则按车间报废规定给予处罚。注意：无论是工人还是质检人员均要求在检验以后必须打加工号或检验号，以便追溯。w 措施2：加强工序监督检形成下一道工序检查上一道工序的作业质量习惯。w 通过制度让加工者具有商店购买商品的检查意识；发现异常情况立即报告质检或车间管理人员，如在转序过程中不作监督检发现质量问题也不报告而贪投数量继续加工的，一旦发现，责任者无偿返工并按责任和损失的大小扣除作业费用（建议10%-80%）或罚款，导致配件报废的按配件的价值的大小和实际情况（价值200元以下的则全赔；200元以上按5%-80%）进行赔偿；其不合格责任由出错初始发生的作业者负50%，

10、相关的不合格行程工序平摊剩下的50%责任。 （具体操作由各个车间根据实际情况来决定，注意不可以胡来，讲人情以偏颇）w 措施3：不合格的统计和张贴；w 对于不合格记录以及处罚质检人员在车间主任审核后每月必须在车间公布栏进行公布，记录存档并于每月26号前上交一份到全质办。要求将质量公布资料每月进行汇总并累积粘贴在公布栏旁边，每月将出错频次多的员工在公告栏上进行公告，并打印进行存档，半年一统计，连续3月均榜上有名的员工考虑进行调岗或淘汰措施4：全质办的监督和检查；w 全质办有权利对以上措施3说明的质检员的工作进行考核，发现不符合要求的有权按实际情况扣除（0.1-1.0）元/台的奖金。w 流入到二车间

11、的不合格品由全质办进行处罚，轻微不合格技术难度大，不是责任心所造成的对责任者每件分别处以10-50元的处罚；严重不合格由责任心造成，造成返工时间达4小时以上或报废的，将按照2004年11月30日制订质量管理处罚条理分别处以50-200元处罚或按配件价格加上各个工序作业费用的比例处罚；流入到二车间的不合格品如果责任属于质检人员的一般来说全质办将给以记录，每月与不合格零星月报表一并交给车间由车间来参考扣罚奖金，情况特殊属于特别全质办直接扣罚；w 对于厂外投诉的不合格，全质办将通过调查明确责任工序按照2003.11.20编制的关于出厂投诉涉及到过程控制的有关规定进行处罚，并张贴公布。w 每月全质办将

12、流入二车间的不合格品涉及的人员和车间工序进行统计并张贴；屡次出错的员工全质办将建议车间对该员工进行调岗或淘汰。w B、 质检人员的质量意识的提高和质检技能的自我提升以及必要的监督对质检来说必须熟悉检验标准，熟悉检验流程，发挥五大功能，第一，鉴别功能；第二，把关功能；第三，预防功能；第四，报告功能；第五，总结改进功能。措施一：检验人员必须自我提升专业技能w 质检必须努力熟悉所属检测范围的业务包括机器、人员素质、技术，标准、图纸的熟悉等， 坚决按检验标准、加工图纸来检验，不能凭大概记忆，新来质检员图纸熟悉期不能超过3个月；w 鉴于佳明图纸修改快的特点加工车间必须对每次修改的情况和参数给以必要的记录

13、并熟悉以便检查以防止员工误使用旧版本发生重复式错误，发现图纸有问题立即报告开发部及时更正；对于装配车间必须及时督促完善相关的装配图和检验标准，以督促完善标准化工作；w 对加工车间来说质检员有义务帮助车间统计员收回旧版本图纸，监督员工按工艺规定使用最新版本图纸；对装配车间的成品检验人员来说有义务参与过程巡检工作；w 全质办有权力对质检人员进考核，发现质检人员检验时既不熟悉标准、图纸又不拿图纸对照进行检测的或遗漏检验项目的，将给予0.1-0.5元/台的奖金扣罚，不对图纸修改情况进行记录也不熟悉w 修改情况的3次以上处以0.1-0.3元/台的奖金扣罚；车间员工误使用旧版本图纸加工成品的,基本责任由质

14、检人员承担50%，扣罚同样是50%，因为这是质检员巡检失职。w 措施二：检验必须有章可循，必须承当检验责任以及必要的监督；w 质检人员不准投机取巧，必须按检验规定和抽检比例规定（因此各个车间必须按实际情况制定检验规定和抽检规定）结合实际情况进行检验并打上检验工号或检验日期，对检验的正确性负责，同时在检验过的配件上打红色“”号以便全质办现场抽查检验比率，检验合格应放置检验合格标签或标识以方便杂工或工人调运或转序；未经检验严禁转序（车间领导特批除外）；如全质办抽查时发现违反以上任何一条规定属岗位责任的或不符合规定要求的扣罚奖金0.1-0.5元/台，经过检验合格的加工件发现不合格（技术难度大除外）本

15、月累积3次或批量严重不合格的扣罚奖金1元/台；装配车间发现漏检的按每一故障按实际情况给以5-50元的处罚；每月车间或全质办对质检人员失误进行统计，不称职进行工资下调，对严重不合格的给以调岗，并将统计资料和日常检验资料进行公布；如发现质检讲同乡情面检验放水的或做其它不正当的小动作的，第一次警告并处罚100-200元，向全公司公告，第二次作除名处理。w 措施三：质检人员必须加强巡检力度并承当一定的责任以及必要的监督：w 质检人员必须在车间所属范围内进行走动式管理和巡检，随时监督员工有无按标准作业、装配，有无按加工工艺规定加工；随时纠正作业者违规作业或操作行为包括安全操作；随时抽检重点工序和易出错的

16、工序，锁定一些技术差和易出错的员工，加大巡检频次；如加工者出现批量不合格质检人员负60%责任（特殊情况除外），按车间规定以60%责任处罚；出车间到二车间的批量不合格品（小件为5件以上，大件为2件以上）视情节的轻重，质检承担80%责任，扣罚奖金0.5-1元/台；加工者承当20%责任，责任者处以20-100元的处罚，如导致报废的按车间报废规定处理；出厂在外的机器三个月以内出现质量问题的，作业工序承当20%责任，检验人员承当80%责任，作业责任者处以20-100元的处罚；检验人员视影响程度将处以50-300元的罚款，并进行公布，连续3个月都有严重投诉的或连续3个月累计达严重投诉的工资下调1-4元/台

17、或调岗。 w 措施四：质检人员必须具有一定的报告、总结能力和解决问题的能力以及必要的监督： w 如果一个质检对所属范围的加工件检测参数或作业标准都不清楚，对所属范围内的重点加工工艺或重点作业工序都不了解，对所属范围内的加工者技术程度、责任心态、状态都不很了解那么这个质检员绝对做不好工作的，因此必须强调日清月结，必须学会汇总分析、报告以及具备一个敏感和严密的思维，重视质量问题，及时处理和纠正，以达到防微杜渐的目的，这是质检人员自我鞭策，提升自我专业素质，做好质检工作的一个很好的途径。1、为方便质检工作，质检人员应自我制作一个检验日报表（不作强制要求），记录每天检验出现的质量问题，必须即时锁定一些

18、易出错的员工，工序或严重问题，每月25日或26日参加全质办主持的月度质量例会，汇报讨论质量管理工作，以便各车间的质量协调和沟通，同时提交3表1报告。即：不合格月报表报废统计表图纸出错完善记录表和述职报告，外购外协检验员则要提交检验记录、不合格月报表 供应商信用记录表 ， 述职报告，如无故不参加质量例会和每月26日之前没提交3表1报告或者马虎应付的，全质办视情况有权扣除0.1-1元/台的奖金；2、为完善公司质量管理体系,凡ISO9001质量管理体系要求的质检记录,量具的校准以及工模夹具的管理和记录等，由质检员承担的部分请按ISO9001体系要求来完成，如不负责任马虎应付，内审和年度审核中出现操作

19、性不合格的，将按情节的轻重分别给以0.5-2元/台的原则扣罚当月奖金。w C、车间质量协助管理:1、车间领导应根据车间的人员素质、加工能力、过程控制状况,制定适合本车间具体的质量管理条例如： 加工工艺的监督管理制度 ； 不合格品处理(返工,返修,报废等)管理规定 ； 纠正和预防措施的管理规定 ， 检验规定和抽检比例规定等等，要有一个制度化的规定，改变以往的“人制”为“法制”并不断完善，做到按章办事，按规处罚，有理有据，公平合理，做到制度透明，处罚透明，教育纠改透明，进步透明，大家来监督，持续不断的完善和进步。2、重视支持质检人员办好质量公布栏，做到处罚及时公布，持续公布，以“面子”的角度来督促

20、员工，引导员工关心质量，提高质量意识；必要时根据统计结果和公告情况及时淘汰“无可救药”的质量“头痛”员工，保持质量的权威性。（有个车间质量公布栏3个月才写了2句与质量有关的话，但是该范围的质量投诉却是最多的）w 2.2.2：机之因素控制主要表现三个方面：w 第一：加工设备的保养以及精度的维护等遵行车间制订的设备管理制度（这里不再详述）；w 第二：检测仪器的校准和日常保养仪器是衡量加工件是否合格的尺度，因此检测设备和仪器（一车间则包括木模）的日常使用保养和校准尤为关键，质检员必须负责车间员工使用的仪器日常使用情况的监督和校准，一般工种的测量仪器进行不定期监督抽查和3个月由质检员校准一次，并做好校

21、准记录；特殊工序、重点工序，易出错工序，精度较高的工序质检员必须随时进行监督抽查而且保证一个月或半个月校准一次并做好校准记录；质检员有权力对违规使用检测仪器的加工者提出批评和报告车间以处罚；有义务引导和培训加工者对检测仪器进行自我校准，凡因仪器未校准而造成的不合格其责任由质检承担50%，其加工责任人承担50%。（特殊情况则另外考虑）ISO审核时候所属范围内检验人员必须提供车间使用仪器一览表和相关的校准记录。w 第三：工模夹具的管理w 工模夹具的管理包括工模夹具的摆放，标识和定期校准。要求车间设架放置工模夹具并且进行有效标识，标识包括机型、方向或有效期等等标识而且要求质检员定期进行校准（一般周期

22、为1个月，具体由车间按实际情况来确定），定期维护（一般周期为2个星期），另外要求不定期对工模夹具进行抽检及时返修磨损部分。w 2.2.3：料之控制：鉴于目前公司进货渠道的特殊性和历史管理的局限，有些措施控制力度不够到位，但是正常的检验程序检验手段必须日益规范。1、外购，外协的原材料的检验：全质办根据进货材料的重要确定ABC法管理，编制进货检验规程、物料过程使用跟踪规程、不合格退货规定以及维修退回配件的统计处理办法等，物料到厂，先由仓库报检，检验员根据检验规程确定抽检，落实检验，检验完成帖标识（合格、不合格等），编制检验报告；过程中控制，发现不合格，生产部门立即通知质检员进行检验，确认不合格事实

23、，维修返回的不合格配件经过检验人员的检验和分析，确认责任后按维修退回配件的统计处理办法进行，最后全质办根据进、用、退回的物料情况编制供应商信用记录，同时，要求仓库按照不合格退货规定进行退货，这里特别强调的是退货单的签名和分发，这里我原则是要求一式5份，理由是供应商1份确认实物退回，仓库1份实物出仓，质检1份，质量不合格存档，采购1份说明供应商质量情况同时扣款，财务1份监督采购有无扣款，但目前实际情况未做到，不过我们应该不断的努力完善。至于加工车间在加工过程中如发现不符合要求的外购外协件应及时报告投诉到采购部并记录如连续超过了3次屡次不合格得不到改进的，请投诉到全质办，由全质办与公司高层领导交涉

24、进行处理和改进 。2、对于铸造车间提供的毛坯，质量问题主要是外观缺陷，内在加工缺陷以及铸件硬度问题，个别缺陷和硬度确实过高（打表确认）直接运回一车间处理；如批量出现铸件内、外在质量问题，质检人员立即将质量信息报告到车间主任或全质办，由车间主任或全质办交涉，下发不合格处理报告要求铸造车间及时制订纠正和预防措施并实行签名制度以确认改进的事实和改进的效果，到每个月月末全质办将签名张贴公布栏以公布；连续3次屡次出现内、外在铸件质量缺陷问题没得到改进的，全质办将汇报到公司领导或提交到每月的生产会议由领导来处理完善；对于铸件硬度问题，严肃要求一车间二次检验时对铸件三位一体进行硬度检验；硬度抽检比率不少于1

25、020%；检测标准按下发的灰铁、球铁硬度标准，超标范围在20-30%才得以处理，处理后的铸件要求一车间仍然要打硬度检验；（注意严禁加工人员一投诉不问硬度多少马上热处理的行为）；加工车间出现硬度投诉，质检人员立即通知一车间质检员进行硬度检测，如实超标才进行热处理，如发现硬度未超标而造成热处理事实的其责任由加工车间和铸造车间相应质检人员各承当50%责任。对于因铸件缺陷需要返修的，加工车间质检员及时通知一车间质检并将返修的铸件调运到返修区，一车间质检接到通知时起4小时内完成返修，避免阻碍通道或被撞坏，如发现未能够及时处理造成的损失由质检人员负责。对质检人员根据实际情况分别处以50员以上的罚款。3、质

26、量监督透明化。 所有检验情况我们都应该实行透明化管理，质检人员工作的表现，质检检验的情况，供应商供应产品的优劣，总之全部进行张贴，让大家都明白，一方面加强检验人员的自我工作力度，另一方面对不合格的产品以警告，同时也让采购部门明白他们采购的质量如何，如果某个供应商连续3个月供货质量都很差，那采购人员还说好，还大批量的采购，不说别的，员工都会反对的，所以通过透明全员参与质量管理，同时也让员工来监督质检人员的工作，供货产品质量很差，全质办还说好，那你质量部门就有问题了.4、质量工作的特性： 质量工作实际实在来不得半点虚假，因此，所有质量工作着必须牢记2点 1、必须踏踏实实的工作，一就是一，二就是二，

27、不能夸大，也不能缩小； 2、牢牢记住：质检员应该有一个良好的心态防范于未然，将错误减小到最小。w 2.2.4、法之措施控制w 1、图纸的控制鉴于佳明公司目前图纸较混乱之实际情况，为减少因图纸问题而出错；质检人员必须积极投身到车间图纸管理和完善的工作当中，质检人员应积极帮助统计人员做好车间图纸新旧版本的管理和标识，协助统计员一定将员工手中的过时版本收回交开发部或销毁，装配车间质检则有效协助开发部门完善一些装配图和一些检验标准；监督员工生产过程中勿使用过时版本或不清楚的图纸或旧版本作业指导；督促员工按有效图，按有效标准，有效规程进行生产；积极反馈图纸或标准问题之信息，填写图纸，标准出错完善记录表；

28、及时报告全质办或开发部，及时监督收回和完善出错图纸；监督作业者爱护图纸和标准以及木模，保持清洁，完好；如发现作业者使用过时的版本图纸、标准等或无法识别的图纸或标准等而出错，责任由质检承担50%，扣罚也按50%来处理，责任工人承当50%。w 2、生产工艺的监督和完善。日常检验中质检人员必须进行走动式管理或巡检,如发现批量不合格的情况下应查明具体原因,如因无法查明或涉及到生产工艺问题必须立即报告车间主任并且对工艺不够完善的工种做到心中有数;增加巡检频次和加大指导力度和加大抽检比例;能力所及及时提出改进工艺方法;对于改进工艺有功，迅速降低生产件返工率或报废率的质检员由车间上报全质办，通过考核属实的，

29、全质办在年尾将向公司申请给予一定的奖励。质量需要全员的参与才能做好，只有充分调动大家的积极性才能真的将质量保证工作做好。w 3、重点工序和易出错的工序控制:对于重点工序、易出错工序质检人员除加大巡检力度和抽检比率外,必须制订相应的作业指导书，对作业工具、操作方法、检验手段等都要进行具体的规定和严格监督, 指导员工按参数、标准来自我检查和把关；对于重点工序的大件，重点参数必须全检，对于容易出错的工序小件抽检比例不少于50%，检验员必须对易出错工序和重点工序相关要求到全质办备案，一旦对口这些工序出错，查实确实是质检人员监督失误而造成不合格将考虑责任的大小以加倍处罚。w 4、降级转序的流程规定:w

30、目前应特殊原因生产过程中很多时候都会面对降级转序的问题，为了生产的需要和成本的控制有些时候不得不进行降级转序，但是决不能乱套，让工人为所欲为，这种情况在佳明公司特别严重，无论质量大小工人凭检验或鱼目混珠擅自降级转序，导致很多时候出现严重的投诉或重大的浪费，因此检验人员必须严谨、明确的通过制度来有效引导工人改变过去那种坏习惯，养成报告的良好习惯，出现质量问题及时报告，管理人员才有资格来决定降级转序还是报废。w 对于加工件，很多时候加工件都是因为不合格而降低使用，因标识和沟通不畅而严重影响二车间装配的进度，因此加工件的降级使用和转工序应明确具体的流程做好沟通工作，在发现加工超差需要降级使用的应通知

31、车间主管或全质量办或征求二车间主管生产人员的同意才可以降低转序(任何质检不可以私自同意转序，特殊情况除外)，转序以后需做明显的追溯标识以便装运识别，同时以书面形式（因为加工件有一定的加工周期，很容易被遗忘或忽视）通知全质办以便全质办和二车间沟通配装和质量检查跟踪，如有违反累积3次，以0.1-1元元/台扣罚奖金。 w 5、检验流程的规范：鉴于目前遗流的坏习惯，出现未完成检验直接投入生产，这种情况在各个车间都有发生，而且还很严重。特别注意晚班经常会发生，结果出现前一工序出错，后一工序跟着出错，或者工序未完成就发送到二车间，这样的质量事件每个月至少会发生十多起以上，其原因就是车间没有规范其检验流程，随着规模的不断扩大，配件的增多，必须规范其检验流程，纠改以前小作坊时养成的坏习惯，晚班加工车间应该合理安排工作量，明确规定非特殊情况未经检验禁止转序，作业者必须按规定完成自检自检合格报检质检按检验规定抽检或全检检验合格挂“合格转序”标识调运转序，严禁工人为了赶数量，等不及检验擅自从一个工序过程转序到另一工序，严禁搬运工随便搬运转序，如因质检失误遗漏加工工序而造成的不合格，一切返修和误时费用由质检和搬运工来承担，搬运工承担20%，质检承担80%。w 6、工号的管理：为方便质量跟踪和追朔；各车间必