厂拌水泥石灰粉煤灰稳定粒料底基层施工方案与技术措施流程及方法

1、厂拌水泥石灰粉煤灰稳定粒料底基层施工方案与技术措施流程及方法根据设计要求，本合同段新建路面底基层为干燥路段16cm厂拌石灰粉煤灰碎石，中湿路段为20cm厂拌石灰粉煤灰碎石，潮湿路段为 16cm厂拌石灰粉煤灰碎石结构。混合 料比例为石灰：粉煤灰：碎石 =7: 18 : 75，底基层混合料 7 天标准养生无侧限抗压强度不低于0.6Mpa，压实度不小于97%本合同段石灰粉煤灰碎石底基层采用拌和站集中厂拌混合料，自卸汽车运输混合料，自动找平摊铺机双机摊铺，中 央分隔带部分采用自动找平平地机进行整平，重型压路机碾 压，洒水车洒水土工布覆盖养生的施工方案。3.321 施工准备：A接收新建路基、检查原路面：

2、a. 复测：根据施工图纸及原路基施工单位所提供的设计 坐标点及水准点，对路基进行中线复测，水准点复测，进行 路基水平测量，并将复测结果报驻地监理工程师审批。b. 新建路基复查：按相关标准的要求，对路基进行逐项检查，对不合格路段，在上报监理工程师认证后，采取相应的措施对其进行处理。c. 新建路基碾压：路基经过雨水侵蚀，使其表面出现松 散现象。为了保证路基稳定及对路面的施工质量，应对路基进行碾压，碾压的程序为：表面洒水一平地机整平一人工找补一压路机碾压一检测各项技术指标。d. 原路面检查：将原路面隆起、拥包挖除，路面局部出 现松散、坑槽的地方应进行铳刨或挖除至坚硬表面，并用底 基层混合料填平、压实

3、，然后进底基层施工。B、路肩土及中央分隔带土的填筑：按设计几何尺寸进行路肩的修筑，路肩填土应选用容易 压实的土，路肩填土应每 20米留有一处排水口，中央分隔 带应每隔一段距离留有行车道口，立交、务区两侧欲留行车 道口。填筑时要使用适当的碾压或夯实机具，在其达到规定 的压实标准后，按照设计尺寸要求进行路肩修整。路肩填筑 应略高于垫层的厚度。中央分隔带填土之前，应进行纵向、横向排水管、集水（窨）井及通讯人、手孔和纵横向埋管铺设，该部分工程应 在路面垫层施工前进行。C. 材料试验：所用各料场的材料必须在监理工程师指定的试验室进行 标准试验，并将试验结果提交监理工程师审批，未经批准的 材料不得使用。a

4、. 粒料：底基层所用粒料应具有较好的级配曲线，对不 满足级配要求的粒料要进行掺配碎石，使之满足要求。压碎 值应不大于30%,最大粒径应不大于 37.5mm,为保证粒料符合以上要求，应采取以下措施：选择级配较好的粒料；对粒 料中的超级配部分进行二次掺配，以满足级配要求；质检部 门加强质量检查。底基层规格及级配符合表6-3-1规定：b. 水：符合技术规范的要求，水应洁净，不含有害物质， 按照JTJ056-84进行试验，未经监理批准不得使用。c. 石灰：石灰等级必须大于川级，技术指标应符合公路沥青路面设计规范(JTJ D50 2006)表3.2.13 要求。 粉煤灰中sio2、al2o3的总量应大于

5、 70%烧失量不大于 20% 0.075筛孔通过率大于60%D.配合比设计：根据设计要求，首先按照设计要求确定混合料石灰、粉 煤灰、碎石掺配比例，再按照不同含水量进行标准击实试验， 确定混合料的最大干密度，最佳含水量，然后进行混合料无 侧限抗压强度试验，确定满足设计要求掺配比例、混合料最 大干密度、最佳含水量，报监理工程师批准。3.3.2.2 试验路段：在试验段开工前 7天我们将根据监理工程师批准的配合比设计提出本结构层试验段施工方案报监理工程师批准。通过试验段验证所采用的施工设备是否满足拌和、摊铺 和压实的要求，以及施工方案的可行性。确定松铺系数、机 械组合、碾压方法、碾压遍数、施工作业面长

6、度以及施工延 迟时间。通过试验段，记录各项检测数据，含水量、水泥剂量、 混合料级配、压实度，以及延迟时间对干密度的影响等等， 用于指导施工。试验段应在监理工程师在场情况下进行，试验结果达到 规定要求并取得工程师的批准。作为工程施工的控制依据。3.323 施工方案如下：施工放样一混合料拌和一混合料运输一混合料摊铺一碾压一接缝一养生A施工放样：恢复中线，每10米设置一个中桩和边桩， 作为一个测量 断面，根据底基层的设计宽度、厚度和设计高程，在现场设 置钢丝支架，钢丝支架间距为5m将钢丝高度设定在底基层 虚铺高程上。B.混合料拌和：本标段设置两个白色拌和站，共两套白色拌和设备（共 1000t/h），

7、每台都装有电子称，进行混合料生产。对进场的各种材料进行级配试验，对粗骨料偏少的集料 进行必要的掺配，同时确定需要掺配碎石的粒径尺寸和数 量。各种材料分开堆放。在正式施工前进行试拌，确定出合理的拌和方法，确定 各个料仓进料速度，检验水泥剂量的准确性。在正式施工拌 和时，要将含水量适当提高1%用来补充混合料运输过程中 的水分散失。试验人员要经常检查混合料中的各种材料比 例，混合料级配、混合料水泥剂量、混合料含水量等指标， 发现问题及时调整。C. 运输混合料：采用自卸汽车进行混合料的运输，在运输过程中根据天 气，运距等情况，采取一定的覆盖措施，防止水分蒸发。严禁自卸汽车在下层上急刹车和急转弯，保证下

8、层不被 破坏。自卸汽车应停在摊铺机前，让摊铺机推着自卸汽车走， 防止自卸汽车撞着摊铺机。D. 混合料摊铺：底基层采用自动找平摊铺机双机进行摊铺，采用钢丝导 线控制高程。中央分隔带部分采用自动找平平地机进行整 平。摊铺前，应在下承层表面适量洒水，使下承层处于潮湿 状态，便于上下结构层之间的结合。根据试验段确定的松铺 厚度、摊铺速度进行摊铺。前后摊铺机间距控制在5 10m前后摊铺机摊铺板应重叠 10cm以上，摊铺的纵向接逢处或 有粗集料离析的地方用人工进行找补。设置专人负责摊铺机传感器，防止传感器从钢丝上脱落 影响摊铺。用自动找平平地机整平时，在直线段，平地机由两侧向 中间刮平，在平曲线段，平地机

9、由内侧向外侧进行刮平。必 要时再往返刮一遍。用人工将超粒径砂砾清除，并进行局部 修整。整形后的底基层应符合设计的横坡和经过压实后能达 到设计标高的虚方高程。摊铺过程中要及时进行含水量的检测，含水量偏小要适 当补充洒水，含水量偏大的要进行适当翻晒处理，含水量严 重偏大的要彻底清除进行人工找补。E. 压路机碾压：根据试验段确定的碾压方法、碾压速度和碾压遍数进行 碾压，碾压在摊铺一个碾压长度后进行，并在预定时间之内 完成碾压。碾压分初压，复压，终压。初压：采用激振力 300KN以上双光轮压路机进行碾压， 复压：采用12t以上光轮振动压路机与胶轮压路机联合进行 碾压。终压：采用12t以上双光轮压路机与

10、胶轮压路机联合 进行碾压，直到无轮迹为止。在施工现场进行含水量检测，在混合料略大于最佳含水 量时进行，碾压应1/2错轮进行，从横坡低处向高处进行碾 压。碾压时压路机不得中途停留，转向和急刹车。当压路机 来回交替碾压时，前后两次停留地点不应在相同位置上。压 路机不得停留在已经压过的路面上。压路机压不到的地方， 应采用振动夯板或机夯把混合料充分压实。碾压时底基层表 面应保持潮湿，如水分蒸发过快应适当补充水分，对有“弹簧、松散、起皮的部位，应挖除更换混合料后在进行碾压。已经完成碾压的路面不得修补表皮。F. 接缝处理：每天在摊铺结束的末端， 将含水量合适的混合料修整齐， 紧靠混合料设置木方，木方的高度与混合料的压实厚度相 同，在木方另一侧铺设 3m长的砂砾，高度按照虚铺高程铺 设。将混合料碾压密实。在下段施工前将砂砾和木方除去， 并将下承层表面清扫干净，摊铺机在已经压实的末段开始进 行摊铺。如不进行上述处理，应将碾压完成的混合料清除至 高程和平整度符合要求的位置，并将末端挖成与路中心线垂 直并垂直向下的断面，然后再进行摊铺。G养生：石灰粉煤灰稳定碎石底基层养生采用洒水车洒水，土工 布覆盖