第5章 砂石料加工系统

1、第五章 砂石料加工系统5.1 概述砂石加工系统主要生产冲江河（扩容）水电站主体建筑物施工所需混凝土骨料。冲江河（扩容）水电站工程混凝土总量约7.24万 m3（含导流工程），另有浆砌石量0.475万m3，共需开采石料约11.50万m3。按照招标文件要求，混凝土骨料采用人工骨料。砂石系统的设计、施工及运行均由承包人负责，承包人主要承担的工作内容包括：砂石系统的设计、砂石系统土建施工、设备采购与安装、毛料开采运输和加工、系统运行管理和维护、砂石系统的拆除，还包括为本工程其它合同承包人提供符合要求的成品砂石骨料。 5.2 系统设计原则（1）按照业主指定的加工场地范围，结合实际地形进行系统布置，合理利用

2、地形，减少系统占地及基建工程量。（2）采用先进、合理的骨料加工工艺，增强系统的生产调节能力，保证工程对各种成品料的需求。（3）系统具有较高的机械化、自动化程度，降低工人劳动强度，提高加工效率。（4）适当增大成品料储备量，保证工程施工高峰期用料。5.3 料场特性及规划5.3.1 料场选择工程指定的料场为红石哨料场，完全满足工程需要，因此，拟选用红石硝料场作为砂石料加工原料，砂料亦在此料场加工，以便于生产管理。5.3.2 料场特性料场位于坝址左岸下游约2.0km处（直线距离）。料场为一狭长山脊，料场山势陡峻，地形坡度一般为30°60°，料场分布高程2480.0002720.00

3、0m，岩石裸露。石料岩性为三叠系大理岩化灰岩和白云质灰岩，储量约700万m3。5.3.3 料场规划（1）规划原则1）按工程需要进行料场开采规划设计，并应考虑留有20%的备用量；2）料场最终边坡坡比不大于1：0.5；3）料场开挖边坡应按有关设计手册规定，设置清扫平台、安全平台；4）料场全、强风化层及断层破碎带开挖后形成的边坡，应视地址条件采用喷锚支护等方式进行及时处理，并设置必要的排水孔，边坡顶部应设置截、排水沟；5）为保证砂石系统安全运行，拟采用洞室爆破法进行有用料开采；开采前应进行爆破试验，对于爆破后产生的超径大块石，采用二次破碎方式进行处理，以控制爆破石料的最大粒径不超过500mm，同时采

4、取必要的安全防护措施。（2）料场复查根据工程所需各种石料的使用要求，承包商将在开采石料前对合同指定的石料场进行复勘核查，其复查内容包括：1）料场的开采范围及储量，按照料场可采量与需求量的比值为1.31.5进行核查。2）料场的岩性、岩层分布、剥离层厚度、有效开采层厚度、软弱夹层分布、溶蚀发育情况等。3）料场的开采、运输条件及弃碴条件。（3）料场规划料场在开采前，依据工程所需石料的种类和数量，对料场进行总体规划，以实现合理开采，均衡供料。料场规划时本着全面规划、统一布置、减少干扰、料尽其用、保护环境的原则进行。同时，爆破工作面的规划应与料场道路规划相结合，保证不同施工时段生产强度的需要。5.3.4

5、 原料开采、运输 5.3.4.1 原料开采原料开采前，首先对料场的覆盖层及强风化岩层进行剥除。覆盖层剥离时，采用机械辅以人工进行削邦揭顶，为进行规模梯段开采做好准备。剥除的弃碴，用3m3装载机装15T自卸车运往指定的弃碴场。料场覆盖层均应清理至弱风化岩层，以保证原料质量。开采均采用手风钻造孔，洞室爆破法开采。开采前，应首先进行相应规模的爆破试验，根据实际情况调整爆破孔网参数及起爆方式，并采用导爆管入孔、逐排增加单耗、同排起爆、排间微差的爆破技术，以减少大块率。原料开采工艺如框图5-1所示：原料开采工艺框图图5-1料场在开采过程中及开采结束后，应及时对危岩及边坡进行清理、防护，并做好料场四周的排

6、水防护工作。5.3.4.2 毛料运输毛料运输采用3m3装载机装车，15t自卸汽车直接运往砂石料加工厂。毛料装运设备表表5-1序号设备名称规格型号数量备注1推土机T22012装载机ZL5023自卸车15T72台备用5.3.5 设计规模5.3.5.1 设计依据SDJ338-89水利水电工程施工组织设计规范，DL/T5098-1999水利水电工程砂石加工系统设计导则。5.3.5.2 生产规模确定冲江河（扩容）水电站工程混凝土总量约为7.24万m3（含导流工程），共需混凝土骨料15.93万t：其中砂5.80万t，碎石10.13万t。根据施工总进度安排，混凝土高峰时段平均浇筑强度0.65万m3/月，据此

7、确定砂石加工系统生产规模：处理能力60t/h，生产能力50t/h。砂石加工系统主要技术指标见表5-2。砂石系统综合技术指标表5-2序号项 目单位指标备注1生产规模处理能力t/h602生产能力t/h503半成品堆场容积m35300活容积满足高峰期3天用量4成品堆场 容积砂m32100全部为活容积，满足高峰期7天用量5碎石m32100全部为活容积，满足高峰期7天用量6系统总装机容量KW650包括备用设备电机容量未计照明用电7耗水量m3/h1508工作班制班/日2二班共计14h9定员人/班4010建筑面积m2400不含生活用房11占地面积万m22.0不含去红石哨料场道路5.4 生产工艺流程及加工设备

8、选型5.4.1 工艺流程砂石系统按粗碎、中（细）碎开路生产粗骨料，超细碎（立轴冲积式破碎机）与筛分构成闭路生产人工砂进行工艺流程设计，其工艺流程见砂石加工系统工艺流程图。5.4.2 主要设备选型碎石加工所需主要设备（破碎机、筛分机、螺旋分级机、大型给料机、胶带机）均选用技术先进、质量可靠的国内专业化厂家生产的设备。砂石加工系统主要机械设备表见表5-3。砂石系统主要加工设备表表5-3序号设备名称型号规格单位数量功率(KW)备注单机合计1颚式破碎机PE-600×900台17575粗碎车间2反击式破碎机PF-A-1010I台17575中细碎车间3立轴冲击式破碎机Pl8000台1160160

9、超细碎(制砂)车间4园振动筛2YKR1437台11111预筛分车间5圆振动筛3YKR2460台14545筛分车间6直线振动筛ZKR1230台12×48筛分车间7螺旋洗砂机XL-914台11515筛分车间8振动喂料机ZSW-380×95台11111粗碎车间9装载机1.5m3台1成品堆料场10胶带机B=650mmm34885共计9条11胶带机B=500mmm23250共计4条535（1）粗碎车间粗碎车间与加料站结合布置，设置一个容量20m3的钢料斗受料仓及PE-600×900颚式破碎机、ZSW-380×95振动棒条式给料机各1台。原料由自卸车直接卸入钢料斗，

10、800m的特大石由给料机喂入破碎设备PE-600×900颚式破碎机，加工成80mm混合料，再利用1#、2#胶带机送往半成品堆场；80mm的物料由给料机直接至1#、2#胶带机送往半成品堆场。 （2）预筛分车间 混合料在半成品堆场经电机振动给料机后由3#、4#胶带机送往预筛分车间。预筛分车间安装2YKR1437圆振动筛1台，分级出特大石由5#胶带机经调节料仓送往中细碎车间和超细碎车间破碎；分级出的大石为成品骨料，由9#胶带机送往成品料堆储存。40mm的混合料由6#、7#皮带机送往复筛车间筛分。（3）中细碎车间中细碎车间安装1台PF-A-1010I反击式破碎机，对大于80mm的石料进一步破

11、碎，由6#、7#皮带机送往1#复筛车间筛分。（4）超细碎（制砂）车间超细碎车间安装1台PL8000型立轴冲积式破碎机，原料由调节料仓和复筛车间供给，对混合料进一步破碎，由6#、7#皮带机送往1#复筛车间筛分。（5）复筛车间复筛车间安装1台3YR2460振动筛、1台XL-914型螺旋洗砂机及1台ZKR1230型直线振动筛。先利用3YR2460振动筛对40mm的物料进行分级，分级后的物料部分利用皮带机堆存，部分通过8#皮带机送往超细碎（制砂）车间破碎，2.5mm的砂料通过沉砂箱后进入螺旋洗砂机进行冲洗，冲洗后的砂料进入直线振动筛，由12#、13#皮带机送往成品堆料场堆存，洗砂废水经过废水处理设施处

12、理后排往阿海里沟。5.5 系统平面布置砂石系统由粗碎车间、半成品堆场、预筛分车间、中细碎及超细碎（制砂）车间、筛分车间、成品堆料场以及水电供应和废水处理设施等部分组成。根据工程施工总体布置规划及料场开采运输规划，结合现场地形条件，将砂石加工系统布置在硕多岗河左岸的阿海里沟右侧的台地，距红石哨料场西侧约120m，厂区地表高程2417.0002458.000m。总占地面积约2.0万m2。顺缓坡地形由东北向西南，依次布置加工车间及设施。成品砂石料由装载机装车，经自卸汽车运往各标混凝土生产系统，平均运距约3km。砂石加工系统布置位置见施工总平面布置图（CJH-001-02-01）。砂石加工系统工艺布置

13、见砂石加工系统平面布置图（CJH-001-05-01）。5.5.1 主要构筑物及其结构砂石系统主要构筑物有：加料站、粗碎车间、半成品堆场、预筛分车间、中细碎及超细碎（制砂）车间、筛分车间、成品堆料场等。加料站挡墙及料堆隔墙均采用浆砌石结构，破碎车间、制砂车间设备基础全部采用钢筋混凝土结构。筛分车间及胶带机支架，地面以下为素混凝土结构，地面以上全部采用钢结构，以利于提高建厂速度。5.5.2 系统临时道路砂石加工系统至红石哨料场施工临时道路合计总长约750m，结合现场地形进行布置，采用石渣路面（宽6m），最大纵坡12%，每50米设一会车道；路面排水结合现场地形，详见施工临时道路布置图（CJH-00

14、1-02-02）。砂石加工场内临时道路约500m，连接加料站、各破碎车间、筛分车间、堆料场等，拟采用石渣路面（宽4m）。5.5.3 系统供电砂石料加工系统装机容量535KW，由布置在砂石加工系统附近的2#变压器供电，电源由指定的接线点引入。加工厂内设集中控制室1座，电源用电缆从变压器接至控制室，再由控制室用电缆辐射至各用电设备处。控制室设功率补偿器、低压配电屏及操作台等电控设备。5.5.4 系统供水砂石料筛洗及制砂用水：从阿海里沟由5#泵站抽取至设在EL2520.0m设容量为100m3的高位水池，供水池至用水点安装108mm钢管输水。5.6 生产组织及人员配备根据砂石系统的生产、管理特点，拟组

15、建专门的砂石料生产管理机构，以负责、组织砂石料加工系统的生产与管理。砂石系统将配备专业工种人员从事砂石料加工生产,以保证砂石料的供应。5.7 投产计划及简要施工组织计划一旦中标，将根据工程进度计划，以最短的时间完成施工图设计，按监理批准的施工总布置进行系统的布置与施工，分组分班分专业作业。所有钢结构件均委托厂家按模块化集中生产制作，运至工地拼装，以利于快速安装及工程完建后便于拆除转移。精心组织基础施工与设备的定购、运输与安装，确保加工系统按期投入使用。 5.8噪声、粉尘防治与废料处理根据拟定的生产工艺及所选加工设备，加工厂的主要噪声源为破碎车间、制砂车间、筛分车间产生。为达到吸音与消声的目的，

16、筛分车间采取钢框架内镶木板围护，内贴2cm刨花板或泡沫板，同时采取其它综合措施，如对漏斗、溜槽设料垫缓冲及内衬耐磨橡胶板保护措施，减少噪音产生。对筛分车间及破碎车间等易产生粉尘的地点，采取洒水、喷雾除尘或密封防止粉尘扩散。加工场区亦应洒水保持地面湿润，以防止尘土飞扬。5.9 质量保证措施5.9.1 设专人把好原料关系统生产时，设专人对采石场来料进行直观检查,对岩石风化严重或杂物多、含泥块的原料，应作为弃料处理，并弃在选定的弃料场，不得卸入受料仓，从生产源头把好原料质量关。5.9.2 骨料超逊径控制（1）对于40-80mm的粗骨料，在皮带机头部设缓降器以尽量降低自由垂直落差，防止落差过大造成的击

17、碎逊径及分离现象的产生。（2）各种成品骨料堆之间设置浆砌石挡墙，并预留0.5m超高，避免混料造成骨料超逊径。（3）合理选择各种成品料筛网孔径，每班应对筛网至少检查一次，并根据磨损情况及时更换新筛网。（4）各种成品料堆的存料，定期周转使用，及时清仓，避免碎料、粉料累积。5.9.3 骨料质量检验措施 跟踪生产每班进行成品骨料质量检验，经检查不合格的骨料应坚决作为弃料处理。5.10 安全保证措施对于司机、电焊工、电工等特殊工种及筛分机工、破碎机工、棒磨机工、皮带机工等设备操作工进行上岗安全知识及安全技术操作规程培训，做到持证上岗，并严格按设备安全技术操作规程操作。生产系统起动及停车应有统一的信号，所有设备旁均设紧急停车按扭及检修保护装置。设备检修及操作平台，均应设置牢固的护拦。所有电气设备，均应接地、接零保护。设备没有断电前严禁进入设备内检修，进入设备