塑料注射成形缺陷及修正

1、塑料注射成形缺陷及修正塑料注射成形缺陷及修正材料科学与工程学院材料科学与工程学院材料成形与模具技术国家重点实验室材料成形与模具技术国家重点实验室主讲：李阳主讲：李阳HUAZHONG UNIVERSITY OF SCIENCE & TECHNOLOGY内容简介内容简介v 塑料注射成形缺陷的别名与描述塑料注射成形缺陷的别名与描述v 塑料注射成形缺陷的主要产生原因塑料注射成形缺陷的主要产生原因v 塑料注射成形缺陷的修正办法塑料注射成形缺陷的修正办法1、塑料制品的常见缺陷、塑料制品的常见缺陷v 短射短射v 飞边飞边v 熔合纹熔合纹v 烧焦烧焦v 流痕流痕v 喷射流喷射流v 银线痕银线痕v 凹陷

2、凹陷v 翘曲翘曲v 裂纹裂纹v 气泡气泡v 表面剥离表面剥离1、塑料注射成形缺陷的影响因素、塑料注射成形缺陷的影响因素v 注射成形过程是一个多因素、多变量交叉影响的复杂过程注射成形过程是一个多因素、多变量交叉影响的复杂过程成形缺陷影响因素成形缺陷影响因素2.1 短射（短射（Short shot）v 短射又称欠注、充填不足、制件不满、走胶不齐等短射又称欠注、充填不足、制件不满、走胶不齐等v 是指型腔未完全充满，使得制件不饱满，塑件外形残缺不是指型腔未完全充满，使得制件不饱满，塑件外形残缺不完整，如图所示完整，如图所示v 短射的主要产生原因是注射压力或注射速度太低，熔体在短射的主要产生原因是注射压

3、力或注射速度太低，熔体在流向最末端的过程中冷却，通常在低熔料温度和模温的条流向最末端的过程中冷却，通常在低熔料温度和模温的条件下注射高粘度原料时会碰到这种情况，它也会发生在保件下注射高粘度原料时会碰到这种情况，它也会发生在保压设置过低的时候压设置过低的时候2.2 短射成因及改善措施短射成因及改善措施 - 注塑模具注塑模具模具排气结构欠佳模具排气结构欠佳修正或改善排气结构修正或改善排气结构浇口或流道的截面积较小且浇口或流道的截面积较小且长，熔体压力在流动过程中长，熔体压力在流动过程中损失太大损失太大修正或改善浇注系统修正或改善浇注系统薄壁处的厚度不够薄壁处的厚度不够增加截面厚度增加截面厚度没有冷

4、料井或冷料井设计不没有冷料井或冷料井设计不合理，熔体进入型腔并快速合理，熔体进入型腔并快速冷凝，使得熔体流动不畅冷凝，使得熔体流动不畅合理设计冷料井合理设计冷料井2.3 短射成因及改善措施短射成因及改善措施 - 注塑工艺注塑工艺模具温度太低模具温度太低调整模具温度使之处于正常调整模具温度使之处于正常范围范围注射压力太低注射压力太低适当加大注射压力适当加大注射压力保压时间太短保压时间太短合理控制保压时间合理控制保压时间熔体温度过低熔体温度过低提高熔体温度提高熔体温度注射速度太慢注射速度太慢适当提高注射速度适当提高注射速度2.4 短射成因及改善措施短射成因及改善措施 - 注塑设备注塑设备设备选型不

5、当，最大注射量小于设备选型不当，最大注射量小于制品重量制品重量更换注射量符合要求的注更换注射量符合要求的注塑机塑机喷嘴孔太小，熔体的注射速度降喷嘴孔太小，熔体的注射速度降低低更换直径较大的喷嘴更换直径较大的喷嘴止逆阀出现故障，使熔体倒流止逆阀出现故障，使熔体倒流检修止逆阀检修止逆阀喷嘴为异物所阻塞，造成熔体流喷嘴为异物所阻塞，造成熔体流动不畅动不畅疏通喷嘴疏通喷嘴2.5 短射成因及改善措施短射成因及改善措施 - 原料原料原料的流动性太差原料的流动性太差选用流动性好的原料选用流动性好的原料原料含水量过多，加重了排原料含水量过多，加重了排气系统的负担气系统的负担预先干燥原料预先干燥原料原料中添加的

6、再生料过多，原料中添加的再生料过多，影响了熔体的流动性影响了熔体的流动性严格控制再生料的加入量严格控制再生料的加入量原料中所含杂质过多，易堵原料中所含杂质过多，易堵塞流道或喷嘴塞流道或喷嘴尽量清除原料中的难熔固体尽量清除原料中的难熔固体杂质杂质3.1 飞边（飞边（Flash）v 飞边又称溢料、溢边、毛边、批锋等飞边又称溢料、溢边、毛边、批锋等v 是指在模具的不连续处（通常是分模面、排气孔、排气顶是指在模具的不连续处（通常是分模面、排气孔、排气顶针、滑动机构等）过量充填造成塑料外溢的瑕疵针、滑动机构等）过量充填造成塑料外溢的瑕疵v 飞边产生的最主要原因是在注射和保压过程中的锁模力不飞边产生的最主

7、要原因是在注射和保压过程中的锁模力不够，或是无法沿分型面将模具锁紧并密封，而使熔料外泄够，或是无法沿分型面将模具锁紧并密封，而使熔料外泄所致所致3.2 飞边成因及改善措施飞边成因及改善措施 - 注塑模具注塑模具模具加工粗糙，合模时不能模具加工粗糙，合模时不能完全密合完全密合提高模具的制造精度提高模具的制造精度型腔和型芯间的滑动件磨损型腔和型芯间的滑动件磨损过大过大修复过度磨损的零件修复过度磨损的零件分型面上有异物粘附，使得分型面上有异物粘附，使得模板不能密合模板不能密合擦净分型面上的异物擦净分型面上的异物动、定模合模时发生偏斜或动、定模合模时发生偏斜或错位错位检查导向机构是否正常检查导向机构是

8、否正常3.3飞边成因及改善措施飞边成因及改善措施 - 注塑工艺注塑工艺熔体温度太高熔体温度太高降低料筒及喷嘴处温度降低料筒及喷嘴处温度注射压力过大注射压力过大适当降低注射压力适当降低注射压力注射量过大注射量过大控制熔体注射量控制熔体注射量3.4飞边成因及改善措施飞边成因及改善措施 - 注塑设备注塑设备注塑机拉杆变形，使得动模注塑机拉杆变形，使得动模板和定模板合模不严板和定模板合模不严修复拉杆修复拉杆注塑机锁模压力不够注塑机锁模压力不够更换锁模吨位大的注塑机更换锁模吨位大的注塑机3.5飞边成因及改善措施飞边成因及改善措施 - 原料原料原料的流动性极佳原料的流动性极佳适当降低温度，降低其流动性适当

9、降低温度，降低其流动性润滑剂使用过多润滑剂使用过多控制润滑剂的加入量控制润滑剂的加入量4 熔合纹（熔合纹（Weld lines）v 熔合纹又称熔接痕、熔接不良、熔合缝、缝合线等熔合纹又称熔接痕、熔接不良、熔合缝、缝合线等v 是指各塑料流体前端相遇时在制品表面形成的一条线状痕是指各塑料流体前端相遇时在制品表面形成的一条线状痕迹，不仅有碍制品的美观，而且影响制品的力学性能迹，不仅有碍制品的美观，而且影响制品的力学性能v 熔合纹的主要产生原因是由若干熔体在型腔中汇合在一起熔合纹的主要产生原因是由若干熔体在型腔中汇合在一起时，在其交汇处彼此不能熔合为一体而形成线状痕迹时，在其交汇处彼此不能熔合为一体而

10、形成线状痕迹4.1 熔合纹的分类熔合纹的分类v 分为两种类型，熔接线（分为两种类型，熔接线（Meld Line）和熔接痕（）和熔接痕（Weld Line）v 差别在于两熔体前沿的夹角差别在于两熔体前沿的夹角的的大小，如果大小，如果 ，则，则形成熔接线，否则形成熔接痕形成熔接线，否则形成熔接痕1354.2熔合纹的形成机理熔合纹的形成机理v 熔接线位置上的分子取向变化强烈，该位置的力学结构强熔接线位置上的分子取向变化强烈，该位置的力学结构强度明显减弱度明显减弱v 熔接痕以一定角度混合，相比熔接线分子取向更加一致，熔接痕以一定角度混合，相比熔接线分子取向更加一致，形成位置的结构强度比熔接线大，视觉上

11、也不明显形成位置的结构强度比熔接线大，视觉上也不明显4.3 熔合纹成因及改善措施熔合纹成因及改善措施 - 注塑模具注塑模具浇注系统设计不合理导致熔料的浇注系统设计不合理导致熔料的分流会合分流会合采用分流少的浇口形式，合理选采用分流少的浇口形式，合理选择浇口位置，在可能的条件下选择浇口位置，在可能的条件下选用单一点浇口用单一点浇口嵌件太多，熔体流经嵌件时，其嵌件太多，熔体流经嵌件时，其流速、流线和温度都会发生变化流速、流线和温度都会发生变化尽量减少嵌件数量尽量减少嵌件数量冷料井不够大或位置不正确，使冷料井不够大或位置不正确，使冷料进入型腔冷料进入型腔重新考虑冷料井的位置和大小重新考虑冷料井的位置

12、和大小浇注系统的主流道进口部位或分浇注系统的主流道进口部位或分流道的截面积太小，导致流料阻流道的截面积太小，导致流料阻力太大力太大扩大主流道及分流道截面积扩大主流道及分流道截面积冷却系统设计欠佳，熔体在型腔冷却系统设计欠佳，熔体在型腔中冷却太快且不均匀中冷却太快且不均匀重新审视冷却系统的设计重新审视冷却系统的设计4.4 熔合纹成因及改善措施熔合纹成因及改善措施 - 注塑工艺注塑工艺注射压力过低注射压力过低适当提高注射压力适当提高注射压力熔体温度过低熔体温度过低适当提高熔体温度适当提高熔体温度4.4 熔合纹成因及改善措施熔合纹成因及改善措施 - 注塑设备注塑设备注塑机塑化能力不够，塑料注塑机塑化

13、能力不够，塑料不能充分塑化不能充分塑化检查注塑机的塑化能力检查注塑机的塑化能力喷嘴孔直径过小，使得注射喷嘴孔直径过小，使得注射速度较慢速度较慢换用较大直径喷嘴换用较大直径喷嘴4.4 熔合纹成因及改善措施熔合纹成因及改善措施 - 原料原料润滑剂太少，熔体的流动性差润滑剂太少，熔体的流动性差适当增加润滑剂的添加量适当增加润滑剂的添加量含湿量大或易挥发物含量高含湿量大或易挥发物含量高干燥原材料或清除易挥发物干燥原材料或清除易挥发物质质5 烧焦（烧焦（Burn marks）v 烧焦又称糊斑、黑斑、黑纹等烧焦又称糊斑、黑斑、黑纹等v 是指在制品表面出现的暗色点或暗色条纹，如图所示。黑是指在制品表面出现的

14、暗色点或暗色条纹，如图所示。黑斑与黑纹是相同类型的瑕疵，烧焦的严重程度不同而已斑与黑纹是相同类型的瑕疵，烧焦的严重程度不同而已v 产生的主要原因是塑料有杂质污染、干燥不当，或是塑料产生的主要原因是塑料有杂质污染、干燥不当，或是塑料在高温高压条件下，因过热分解而碳化，碳化后的焦料混在高温高压条件下，因过热分解而碳化，碳化后的焦料混在熔料中而形成烧焦在熔料中而形成烧焦5.1 烧焦成因及改善措施烧焦成因及改善措施 - 注塑模具注塑模具排气不良，型腔内残存气体排气不良，型腔内残存气体由于绝热压缩产生高温由于绝热压缩产生高温改善排气系统改善排气系统型腔表面不够光滑，可能易型腔表面不够光滑，可能易于粘附少

15、量塑料，这些积料于粘附少量塑料，这些积料极易被高温所焦化，随后混极易被高温所焦化，随后混入熔体中入熔体中提高型腔的加工精度，或抛提高型腔的加工精度，或抛光镀铬光镀铬5.2 烧焦成因及改善措施烧焦成因及改善措施 - 注塑工艺注塑工艺熔体温度太高熔体温度太高降低熔体温度降低熔体温度注射压力太高注射压力太高适当降低注射压力适当降低注射压力注射速度过快注射速度过快控制注射速度控制注射速度塑化速度太快塑化速度太快降低螺杆转速降低螺杆转速背压太大背压太大控制背压控制背压5.3 烧焦成因及改善措施烧焦成因及改善措施 - 注塑设备注塑设备机筒、喷嘴处有积料机筒、喷嘴处有积料清除积料清除积料机筒排气不良机筒排气

16、不良改进机筒的排气结构改进机筒的排气结构注塑机的容量太大，或注塑注塑机的容量太大，或注塑螺杆的几何尺寸与成形原料螺杆的几何尺寸与成形原料不配套不配套换用容量合适的注塑机换用容量合适的注塑机5.4 烧焦成因及改善措施烧焦成因及改善措施 - 原料原料含有的粉末料过多含有的粉末料过多筛除粉末料筛除粉末料再生料加入过多，因再生料再生料加入过多，因再生料中含杂质较多，易被焦化中含杂质较多，易被焦化严格控制再生料的加入量严格控制再生料的加入量树脂的熔融指数太大树脂的熔融指数太大更换树脂更换树脂原料中的水分和易挥发物含原料中的水分和易挥发物含量过多，产生的大量气体又量过多，产生的大量气体又不能及时排出不能及

17、时排出将原料进行预干燥处理将原料进行预干燥处理6、流痕（、流痕（Flow marks）v 流痕是指在制品表面产生以浇口为中心的年轮状、螺旋状流痕是指在制品表面产生以浇口为中心的年轮状、螺旋状或云雾状的波形凸凹不平的现象，如图所示或云雾状的波形凸凹不平的现象，如图所示v 主要的产生原因是熔体粘度过大，当熔体以滞流形式充模主要的产生原因是熔体粘度过大，当熔体以滞流形式充模时，前端的料一接触到冷的模具表面，便很快冷凝收缩起时，前端的料一接触到冷的模具表面，便很快冷凝收缩起来，而后来的料又胀开已收缩的冷料继续前进，过程的交来，而后来的料又胀开已收缩的冷料继续前进，过程的交替使料流在前进中形成表面波纹替

18、使料流在前进中形成表面波纹6.1 流痕成因及改善措施流痕成因及改善措施 - 注塑模具注塑模具浇口及流道的截面积过小，浇口及流道的截面积过小，熔体在其中流速缓慢熔体在其中流速缓慢适当扩大浇口及流道的截面适当扩大浇口及流道的截面积积冷料井设置不合理，冷料进冷料井设置不合理，冷料进入型腔入型腔在模具主流道及流道末端设在模具主流道及流道末端设置较大的冷料井置较大的冷料井冷却系统设计不良，使得冷冷却系统设计不良，使得冷却不均匀却不均匀合理设计冷却系统合理设计冷却系统浇口的位置和形状设计不合浇口的位置和形状设计不合理，熔体从浇口道狭小的截理，熔体从浇口道狭小的截面进入较大截面的型腔时易面进入较大截面的型腔

19、时易产生湍流产生湍流浇口位置设置在壁厚部位或浇口位置设置在壁厚部位或直接设在壁侧，其形状最好直接设在壁侧，其形状最好用扇形或膜片式用扇形或膜片式6.2 流痕成因及改善措施流痕成因及改善措施 - 注塑工艺注塑工艺熔体温度太低熔体温度太低适当增大熔体温度适当增大熔体温度保压时间过短保压时间过短适当延长保压时间适当延长保压时间模具温度过低模具温度过低减少冷却水的进入量，检查减少冷却水的进入量，检查模具加热系统工作是否正常模具加热系统工作是否正常注射速度过大，在型腔中形注射速度过大，在型腔中形成湍流成湍流适当降低注射速度适当降低注射速度注射速度过小，在型腔中流注射速度过小，在型腔中流动缓慢动缓慢适当加

20、大注射速度适当加大注射速度6.3 流痕成因及改善措施流痕成因及改善措施 - 原料原料流动性能较差流动性能较差选用流动性能好的原料选用流动性能好的原料润滑剂使用过少，熔体流动润滑剂使用过少，熔体流动性差性差适当增加润滑剂加入量适当增加润滑剂加入量7、喷射流（、喷射流（Jetting）v 喷射流是指当熔体以高速流过喷嘴、流道、或浇口等狭窄喷射流是指当熔体以高速流过喷嘴、流道、或浇口等狭窄的区域后，进入开放或较宽厚的区域，并且没有与模壁接的区域后，进入开放或较宽厚的区域，并且没有与模壁接触，发生喷射。蛇状的喷射流使熔体折叠而互相接触，造触，发生喷射。蛇状的喷射流使熔体折叠而互相接触，造成小规模的缝合

21、线，如图所示成小规模的缝合线，如图所示v 产生的主要原因是由于熔体进模时注射速度过快，粘在模产生的主要原因是由于熔体进模时注射速度过快，粘在模壁上的很快冷却，而后来的熔体再与冷料熔合而在制品表壁上的很快冷却，而后来的熔体再与冷料熔合而在制品表面上形成蚯蚓状纹路面上形成蚯蚓状纹路7.1 喷射流成因及改善措施喷射流成因及改善措施 - 注塑模具注塑模具浇口设计不当浇口设计不当重新布置或改变浇口设计，重新布置或改变浇口设计，引导熔体与侧壁金属模面接引导熔体与侧壁金属模面接触触浇口或流道截面积较小浇口或流道截面积较小加大浇口与流道尺寸加大浇口与流道尺寸冷料井设置不合理冷料井设置不合理加大冷料井加大冷料井

22、7.2 喷射流成因及改善措施喷射流成因及改善措施 - 注塑工艺注塑工艺注射速度设置不合理注射速度设置不合理调整注射速度曲线，使熔体调整注射速度曲线，使熔体流前以低速通过浇口，等到流前以低速通过浇口，等到熔体流出浇口外再提高速度熔体流出浇口外再提高速度熔体温度过低熔体温度过低提高注射温度提高注射温度8、银线痕（、银线痕（Silver streaks）v 银线痕是指制品表面有很长的针状白色如霜一般的细纹，银线痕是指制品表面有很长的针状白色如霜一般的细纹，这些细纹常形成这些细纹常形成“V”字形，尖端背向浇口，如图所示字形，尖端背向浇口，如图所示v 银线痕的常见形式是被拉长的空气气泡形成的针状银白色银

23、线痕的常见形式是被拉长的空气气泡形成的针状银白色条纹，又分降解银丝和水气银丝，各种银丝均产生于从料条纹，又分降解银丝和水气银丝，各种银丝均产生于从料流前端析出的气体。降解银丝是熔体过热降解产生的气体流前端析出的气体。降解银丝是熔体过热降解产生的气体形成，而水气银丝是原料中含有的水气汽化而形成形成，而水气银丝是原料中含有的水气汽化而形成8.1 银线痕成因及改善措施银线痕成因及改善措施 - 注塑模具注塑模具冷却水道发生渗漏，冷却水冷却水道发生渗漏，冷却水渗入模腔渗入模腔严防模腔渗漏严防模腔渗漏排气系统设计不合理排气系统设计不合理改善排气系统改善排气系统8.2 银线痕成因及改善措施银线痕成因及改善措

24、施 - 注塑工艺注塑工艺熔体温度过高，促使塑料降熔体温度过高，促使塑料降解产生气体解产生气体降低熔体温度降低熔体温度保压时间过长，所产生的气保压时间过长，所产生的气体积聚体积聚缩短保压时间缩短保压时间注射速度过快，熔体局部温注射速度过快，熔体局部温度将急剧升高，使得熔体降度将急剧升高，使得熔体降解加速产生较多的气体解加速产生较多的气体适当降低注射速度适当降低注射速度8.3 银线痕成因及改善措施银线痕成因及改善措施 - 原料原料含水量过大含水量过大将原料进行充分的预干燥将原料进行充分的预干燥脱模剂也会产生少量挥发性脱模剂也会产生少量挥发性气体气体减少脱模剂的用量减少脱模剂的用量9、凹陷（、凹陷（

25、Shrinkage）v 凹陷又称缩痕、收缩等，是指制品表面不平整，向内产生凹陷又称缩痕、收缩等，是指制品表面不平整，向内产生浅坑或陷窝，如图所示浅坑或陷窝，如图所示v 制品在冷却过程中，由于外层紧靠型腔的地方先行冷却固制品在冷却过程中，由于外层紧靠型腔的地方先行冷却固化，而其内部后冷却固化，制品在固化过程中，内外的收化，而其内部后冷却固化，制品在固化过程中，内外的收缩不一致，导致制品外层发生变形，产生外层内陷形成凹缩不一致，导致制品外层发生变形，产生外层内陷形成凹陷。就宏观讲，凹陷多发生在制品壁厚最厚的地方或壁厚陷。就宏观讲，凹陷多发生在制品壁厚最厚的地方或壁厚急剧改变的地方急剧改变的地方9.

26、1 凹陷成因及改善措施凹陷成因及改善措施 - 注塑模具注塑模具模具的浇口及流道截面积过小模具的浇口及流道截面积过小扩大相应位置的截面积扩大相应位置的截面积排气不良排气不良改善排气系统改善排气系统浇口位置不对称，熔体进入各浇口位置不对称，熔体进入各型腔的速度不同，各型腔中的型腔的速度不同，各型腔中的制品冷却不均衡制品冷却不均衡浇口尽量设置在对称处浇口尽量设置在对称处冷却系统设计不合理，冷却不冷却系统设计不合理，冷却不均衡或冷却不足均衡或冷却不足改善冷却系统改善冷却系统9.2 凹陷成因及改善措施凹陷成因及改善措施 - 注塑工艺注塑工艺熔体温度太高熔体温度太高降低熔体温度降低熔体温度模具温度太高模具

27、温度太高适当加大冷却水量或降低冷却适当加大冷却水量或降低冷却水温度水温度注射时间和保压时间太短注射时间和保压时间太短适当延长注射时间和保压时间适当延长注射时间和保压时间保压压力太低保压压力太低适当提高保压压力适当提高保压压力9.3 凹陷成因及改善措施凹陷成因及改善措施 - 注塑设备注塑设备加料系统工作不稳定，使供加料系统工作不稳定，使供料不稳定料不稳定保证供料系统充分供料保证供料系统充分供料注塑机的喷嘴孔太小或局部注塑机的喷嘴孔太小或局部堵塞堵塞更换大直径的喷嘴或对喷嘴更换大直径的喷嘴或对喷嘴进行清理疏通进行清理疏通9.4 凹陷成因及改善措施凹陷成因及改善措施 - 原料原料原料中水分或可挥发成

28、份含原料中水分或可挥发成份含量过多量过多对原料进行充分干燥，或少对原料进行充分干燥，或少用含挥发成份过多的原料用含挥发成份过多的原料加入的润滑剂太少，熔体的加入的润滑剂太少，熔体的流动性不好流动性不好适当增加润滑剂用量适当增加润滑剂用量树脂的收缩率过大树脂的收缩率过大尽量选用低收缩率的树脂为尽量选用低收缩率的树脂为原料原料10、翘曲（、翘曲（Warpage）v 翘曲是指制品产生旋转或扭曲现象，导致平坦的地方有起翘曲是指制品产生旋转或扭曲现象，导致平坦的地方有起伏，直边朝里或朝外弯曲或扭曲，如图所示伏，直边朝里或朝外弯曲或扭曲，如图所示v 翘曲的主要产生原因是高分子键在应力作用下发生内部位翘曲的

29、主要产生原因是高分子键在应力作用下发生内部位移，在脱模时，按不同的制品形状，内应力的存在往往造移，在脱模时，按不同的制品形状，内应力的存在往往造成不同程度的变形。结晶型树脂，如成不同程度的变形。结晶型树脂，如PE、POM、PP、PA等。比非结晶型树脂，如等。比非结晶型树脂，如 PS、ABS、PC、PMMA等更容等更容易发生翘曲易发生翘曲10.1 翘曲成因及改善措施翘曲成因及改善措施 - 注塑模具注塑模具冷却系统设计不合理，制品冷却冷却系统设计不合理，制品冷却不均匀、不充分不均匀、不充分合理设计冷却系统合理设计冷却系统熔体进入型腔时直接冲击型芯，熔体进入型腔时直接冲击型芯，会使型芯两侧受力不均匀

30、会使型芯两侧受力不均匀避免熔体直接对型芯产生避免熔体直接对型芯产生冲击冲击对于环形制品，采用侧浇口或针对于环形制品，采用侧浇口或针浇口，使熔体流动不均匀浇口，使熔体流动不均匀优先采用环形浇口或轮辐优先采用环形浇口或轮辐式浇口式浇口对于面积较大的矩形扁平制品，对于面积较大的矩形扁平制品，采用直浇口和处于同一直线上的采用直浇口和处于同一直线上的点浇口点浇口尽量采用薄膜式浇口或多尽量采用薄膜式浇口或多点式侧浇口点式侧浇口对于圆片形制品，采用侧浇口对于圆片形制品，采用侧浇口采用多点式直浇口或直接采用多点式直浇口或直接式中心浇口式中心浇口对于壳形制品，采用侧浇口对于壳形制品，采用侧浇口采用直浇口采用直浇

31、口10.1 翘曲成因及改善措施翘曲成因及改善措施 - 注塑模具注塑模具模具的脱模斜度不够，顶出制品模具的脱模斜度不够，顶出制品时需要很大的力，这种力会导致时需要很大的力，这种力会导致内应力过大且不均匀内应力过大且不均匀修改模具，应有合适的脱修改模具，应有合适的脱模斜度模斜度顶杆的顶出面积太小或顶杆分布顶杆的顶出面积太小或顶杆分布不均匀，脱模时制品受力不均匀不均匀，脱模时制品受力不均匀重新审视顶出机构重新审视顶出机构模具的抽芯装置或嵌件设置不合模具的抽芯装置或嵌件设置不合理，脱模时制品受力不均匀理，脱模时制品受力不均匀重新审视抽芯装置或嵌件重新审视抽芯装置或嵌件设置设置模具强度不够，在成形时发生

32、变模具强度不够，在成形时发生变形，使得制品产生附加应力而变形，使得制品产生附加应力而变形形加强模具刚性或降低注射加强模具刚性或降低注射压力压力10.2 翘曲成因及改善措施翘曲成因及改善措施 - 注塑工艺注塑工艺注射压力过高，沿熔体流动方向上的注射压力过高，沿熔体流动方向上的分子取向与垂直流动方向上的分子取分子取向与垂直流动方向上的分子取向相差较大，这种差异使得制品的内向相差较大，这种差异使得制品的内应力分布不均匀应力分布不均匀适当降低注射压力适当降低注射压力熔体温度过高，在成形固化时的温度熔体温度过高，在成形固化时的温度降较大，制品在急冷过程中会残留大降较大，制品在急冷过程中会残留大量内应力量

33、内应力适当降低熔体温度适当降低熔体温度保压压力过高，制品成形时的内应力保压压力过高，制品成形时的内应力会过高，脱模后，内应力的不均衡释会过高，脱模后，内应力的不均衡释放放适当降低保压压力适当降低保压压力11、裂纹（、裂纹（Crack）v 裂纹又称开裂、破裂等，是指制品的内外表面出现有空隙裂纹又称开裂、破裂等，是指制品的内外表面出现有空隙的裂缝以及由此形成的破损，如图所示的裂缝以及由此形成的破损，如图所示v 裂纹的主要产生原因是由于制品所受应力太大或者应力集裂纹的主要产生原因是由于制品所受应力太大或者应力集中所致中所致11.1 裂纹成因及改善措施裂纹成因及改善措施 - 注塑模具注塑模具顶杆位置或

34、安装不当，使得顶杆位置或安装不当，使得顶出阻力增大，制品局部应顶出阻力增大，制品局部应力集中力集中检查顶杆位置及安装质量检查顶杆位置及安装质量脱模斜度太小，脱模阻力增脱模斜度太小，脱模阻力增大，在强制脱模时，制品受大，在强制脱模时，制品受到过大的顶出力到过大的顶出力适当加大脱模斜度，以利脱适当加大脱模斜度，以利脱模模顶出装置的顶杆截面积太小顶出装置的顶杆截面积太小适当加大顶杆截面积适当加大顶杆截面积顶出装置顶出位置不合理顶出装置顶出位置不合理脱模位置在脱模阻力最大的脱模位置在脱模阻力最大的位置位置型腔内有锐角、棱边等急剧型腔内有锐角、棱边等急剧变化之处变化之处修复型腔，进行镀铬抛光处修复型腔，

35、进行镀铬抛光处理理11.2裂纹成因及改善措施裂纹成因及改善措施 - 注塑工艺注塑工艺保压时间过长保压时间过长适当缩短保压时间适当缩短保压时间注射压力过大注射压力过大适当降低注射压力适当降低注射压力11.3 裂纹成因及改善措施裂纹成因及改善措施 - 原料原料再生料加入过多，或者再生再生料加入过多，或者再生料的杂质和易挥发物含量较料的杂质和易挥发物含量较多，获得的制品强度较低多，获得的制品强度较低严格控制再生料的加入量严格控制再生料的加入量含水量较多，加热后易分解含水量较多，加热后易分解脆化脆化对原料进行充分干燥对原料进行充分干燥12、气泡（、气泡（Gas bubbles）v 气泡是指制品内部形成

36、体积较小或成串孔隙的现象，如图气泡是指制品内部形成体积较小或成串孔隙的现象，如图所示所示v 气泡的主要产生原因是大量气体混入熔体中，随熔体一起气泡的主要产生原因是大量气体混入熔体中，随熔体一起冷却成形而得冷却成形而得12.1 气泡成因及改善措施气泡成因及改善措施 - 注塑模具注塑模具排气系统排气不良或堵塞排气系统排气不良或堵塞检查并完善排气系统检查并完善排气系统冷却系统设置不合理，使熔冷却系统设置不合理，使熔体冷却不均匀或冷却不足体冷却不均匀或冷却不足改善冷却系统改善冷却系统12.2 气泡成因及改善措施气泡成因及改善措施 - 注塑工艺注塑工艺注射速度过快注射速度过快适当降低注射速度适当降低注射

37、速度熔体温度过高，引起熔体降解，会产熔体温度过高，引起熔体降解，会产生大量气体生大量气体降低熔体温度降低熔体温度熔体温度过低，流动性差，会造成充熔体温度过低，流动性差，会造成充填不够填不够提高熔体温度提高熔体温度保压压力不够或保压时间不足保压压力不够或保压时间不足控制好保压参数控制好保压参数12.3 气泡成因及改善措施气泡成因及改善措施 - 原料原料含水分较多，受热后产生大含水分较多，受热后产生大量气体量气体对原料进行充分干燥对原料进行充分干燥再生料加入过多，因再生料再生料加入过多，因再生料中的杂质较多中的杂质较多控制再生料的加入量控制再生料的加入量含挥发性物质较多含挥发性物质较多更换原材料更

38、换原材料13、表面剥离（、表面剥离（Delamination）v 表面剥离是指制品像云母片那样发生层状剥离的现象，如表面剥离是指制品像云母片那样发生层状剥离的现象，如图所示图所示v 表面剥离产生的主要原因是不同原料混在一起，尤其收缩表面剥离产生的主要原因是不同原料混在一起，尤其收缩率相差太远的材料混在一起。如结晶型与非结晶型材料率相差太远的材料混在一起。如结晶型与非结晶型材料13.1 表面剥离成因及改善措施表面剥离成因及改善措施 - 注塑工艺注塑工艺熔体温度太低，熔体温度太低，制品层之间制品层之间可能无法键结，受到顶出的可能无法键结，受到顶出的作用力，可能使制品剥离作用力，可能使制品剥离尝试提高料筒温度和模具温尝试提高料筒温度和模具温度度背压太低背压太低提高背压提高背压13.1 表面剥离成因及改善措施表面剥离成因及改善措施 - 原料原料相容性差的原料混用相容性差的原料混用避免采用不同牌号塑料的混避免采用不同牌号塑料的混用用含水量过大含水量过大将原料进行充分的预干燥将原料进行充分的预干燥再生料加入过多，因再生料再生料加入过多，因再生料中含杂质较多中含杂质较多严格控制再生料的加入量严格控制再生料的加入量14、滞流（、滞流（Hesitation）v 塑料熔体在