SLD-140水平连铸机液压系统总体设计

1、引言课题提出的背景和意义我国液压工业发展历程，大致可分为三个阶段，即：20世纪50年代初到60年代初为起步阶段；6070年代为专业化生产体系成长阶段；8090年代为快速发展阶段。其中，液压工业于50年代初从机床行业生产仿苏的磨床、拉床、仿形车床等液压传动起步，液压元件由机床厂的液压车间生产，自产自用。进入60年代后，液压技术的应用从机床逐渐推广到农业机械和工程机械等领域，原来附属于主机厂的液压车间有的独立出来，成为液压件专业生产厂。到了60年代末、70年代初，随着生产机械化的发展，特别是在为第二汽车制造厂等提供高效、自动化设备的带动下，液压元件制造业出现了迅速发展的局面，一批中小企业也成为液压

2、件专业制造厂。1968年中国液压元件年产量已接近20万件；1973年在机床、农机、工程机械等行业，生产液压件的专业厂已发展到100余家，年产量超过100万件，一个独立的液压件制造业已初步形成。这时，液压件产品已从仿苏产品发展为引进技术与自行设计相结合的产品，压力向中、高压发展，并开发了电液伺服阀及系统，液压应用领域进一步扩大。 进入80年代，在国家改革开放的方针指引下，随着机械工业的发展，基础件滞后于主机的矛盾日益突出，并引起各有关部门的重视。为此，原一机部于1982年组建了通用基础件工业局，将原有分散在机床、农业机械、工程机械等行业归口的液压专业厂，统一划归通用基础件局管理，从而使该行业在规

3、划、投资、引进技术和科研开发等方面得到基础件局的指导和支持。从此进入了快速发展期，先后引进了60余项国外先进技术，其中液压40余项，经消化吸收和技术改造，现均已批量生产，并成为行业的主导产品。近年来，行业加大了技术改造力度，19911998年国家、地方和企业自筹资金总投入共约20多亿元，其中液压16亿多元。经过技术改造和技术攻关，一批主要企业技术水平进一步提高，工艺装备得到很大改善，为形成高起点、专业化、批量生产打下了良好基础。近几年，在国家多种所有制共同发展的方针指引下，不同所有制的中小企业迅猛崛起，呈现出勃勃生机。随着国家进一步开放，三资企业迅速发展，对提高行业水平和扩大出口起着重要作用。

4、目前我国已和美国、日本、德国等国著名厂商合资或由外国厂商独资建立了柱塞泵/马达、行星减速机、转向器、液压控制阀、液压系统、静液压传动装置、液压件铸造、机械密封、橡塑密封等类产品生产企业50多家，引进外资2亿多美元。 国内外研究开发水平和发展趋势 国内外开发水平(1) 基本概况 经过40多年的努力，我国液压行业已形成了一个门类比较齐全，有一定生产能力和技术水平的工业体系。据1995年全国第三次工业普查统计，我国液压工业乡及乡以上年销售收入在100万元以上的国营、村办、私营、合作经营、个体、“三资”等企业约有700余家，其中液压700家。按1996年国际同行业统计，我国液压行业总产值23.48亿元

5、，占世界第6位。 (2) 当前供需概况    通过技术引进，自主开发和技术改造，高压柱塞泵、齿轮泵、叶片泵、通用液压阀门、油缸和各类密封件第一大批产品的技术水平有了明显的提高，并可稳定的批量生产，为各类主机提高产品水平提供了保证。另外，在液压元件和系统的CAD、污染控制、比例伺服技术等方面也取得一定成果，并已用于生产。目前，液压产品总计约有1200个品种、10000多个规格。已基本能适应各类主机产品的一般需要，为重大成套装备的品种配套率也可达60%以上，并开始有少量出口。     1998年国产液压件产量480万件，销售额约28亿元；密封件产量

6、约8亿件，销售额约10亿元。据中国液压气动密封件工业协会1998年年报统计，液压产品产销率为97 .5%，密封为98.7%。这充分反映了产销基本衔接。 我国液压业虽取得了很大的进步，但与主机发展需求，以及和世界先进水平相比，还存在不少差距，主要反映在产品品种、性能和可靠性等方面。以液压产品为例，产品品种只有国外的1/3，寿命为国外的1/2。为了满足重点主机、进口主机以及重大技术装备的需要，每年都有大量的液压、气动和密封产品进口。据海关统计及有关资料分析，1998年液压、气动和密封件产品的进口额约2亿美元，其中液压约1.4亿美元，气动近0.3亿美元，密封约0.3亿美元，比1997年稍有下降。按金

7、额计，目前进口产品的国内市场占有率约为30%。1998年国内市场液压件需求总量约600万件，销售总额近40亿元；气动件需求总量约500万件，销售总额7亿多元；密封件需求总量约11亿件，销售总额约13亿元。 由于液压传动具有体积小、操作灵活、输出功率大等优点；也可用简单的管路连接代替复杂的机械传动，因而在收割机和插秧机中得到了广泛关注和大量应用。随着农业机械化的推广与普及，农机研究部门、主机生产厂家和农户对液压系统的认识程度也在不断的提高，他们不仅要求产品有低廉的价格，更要求有较高的品质、可靠的使用性能；作为农业机械推广重点之一的联合收割机、插秧机，其液压系统的配置通过液压件生产厂家近几年的探索

8、与努力，在功能、可靠性、合理性等方面已取得了较大的突破。集成、复合、大通径、多功能。已成为新一代农机液压件的开发热点。结构上的集成化便于安装布置；性能上的复合为用户提供了很大方便；通道的大而畅更有利于减少发热与能耗；产品的多功能与农业机械的发展与开创紧密相连。作为液压件，曾经困扰着农业机械的应用与发展，劣质液压元件、配置不合理的液压系统曾一度充斥着农机市场。由此这也成为了液压件生产厂家的一个攻关课题。通过多年的探索与研究，农机液压件的整体配套水平已取得了一个飞跃，并逐步接近了发达国家水平。比如说，带有复合功能的手控、电控的操纵系统替代了功能单一的分配阀，而且性能、功效在不断升级；此外，行走系统

9、采用了静液压无级变速器（HST），大大提高了操纵性能与工作效率。因此，我们必须按照客观规律去办事，不能守旧，一定要有创新，要有突破，相信，液压技术在农机上的应用将更普及一定会达到发达国家水平。液压系统结构紧凑、重量轻、体积小、压力高、自吸性能好。在液压系统的设计中，不但要实现其拖动与调节功能，还要 尽可能地利用能量，达到高效、可靠运行的目的。液压系统的功率 损失会使系统的总效率下降、油温升高、油液变质，导致液压设备发生故障。因此，设计液压系统时必须多途径地考虑降低系统的 功率损失。目前普遍使用着的定量泵节流调速系统，其效率较低(<0.385)， 这是因为定量泵与油缸的效率分别为85%与9

10、5%左右，方向阀及管路等损失约为5%左右。所以，即使不进行流量控制，也有25%的功率损失。加上节流调速，至少有一半以上的浪费。此外，还有泄漏及其它的压力损失和容积损失，这些损失均会转化为热能导致 液压油温升。所以，定量泵加节流调速系统只能用于小流量系统。为了提高效率减少温升，应采用高效节能回路，上表为几种回路功率损失比较。另外，液压系统的效率还取决于负载。同一种回路，当负载流量QL与泵的最大流量Qm 比值大时回路的效率高。例如可采用手动伺服变量、压力控 制变量、压力补偿变量、流量补偿变量、速度传感功率限制变量、力矩限制器功率限制变量等多种形式，力求达到负载流量Q L与泵的流量的匹配。1 今后发

11、展走势 1.1影响发展的主要因素 企业产品开发能力不强，技术开发的水平和速度不能完全满足先进主机产品、重大技术装备和进口设备的配套和维修需要。 不少企业的制造工艺、装备水平和管理水平都较落后，加上质量意识不强，导致产品性能水平低、质量不稳定、可靠性差，服务不及时，缺乏使用户满意和信赖的名牌产品。 行业内生产专业化程度低，力量分散，低水平重复严重，地区和企业之间产品趋同，盲目竞争，相互压价，使企业效益下降，资金缺乏、周转困难，产品开发和技术改造投入不足，严重地制约了行业整体水平的提高以及竞争实力的增强。 国内市场国际化程度日益提高，国外公司纷纷进入中国市场参与竞争，加上国内私营、合作经营、个体、

12、三资等企业的崛起，给国有企业造成愈来愈大的冲击。 1.2发展走势 随着社会主义市场经济的不断深化，液压产品的市场供求关系发生较大变化，长期来以“短缺”为特征的卖方市场已基本成为以“结构性过剩”为特征的买方市场所取代。从总体能力看，已处于供大于求的态势，特别是一般低档次液压件，普遍供过于求；而主机急需的技术含量高的高参数、高附加值的高档产品，又不能满足市场需要，只能依赖于进口。在我国加入WTO后，其冲击有可能更大。因此，“十五”期间行业产值的增长，决不能依赖于量的增长，而应针对行业自身的结构性矛盾，加大力度，调整产业结构和产品结构，也就是应依靠质的提高，促进产品技术升级，以适应和拉动市场需求，求

13、得更大的发展。在工业生产的各个部门都应用液压传动技术。例如，工程机械、矿山机械、压力机械和航空工业中采用液压传动，机床上的传动系统也采用液压传动。液压传动所采用的工作介质为液压油或其它合成液体，气压传动所采用的工作介质为压缩空气。1.3 课题研究目标液压元件将向高性能、高质量、高可靠性、系统成套方向发展；向低能耗、低噪声、低振动、无泄漏以及污染控制、应用水基介质等适应环保要求方向发展；开发高集成化高功率密度、智能化、机电一体化以及轻小型微型液压元件；积极采用新工艺、新材料和电子、传感等高新技术。液压技术正向高压、高速、大功率、高效、低噪声、高性能、高度集成化、模块化、智能化的方向发展。同时，新

14、型液压元件和液压系统的计算机辅助设计、计算机辅助测试、计算机直接控制、计算机实时控制技术、机电一体化技术、计算机仿真和优化设计技术、可靠性技术，以及污染控制技术等方面也是当前液压传动及控制技术发展和研究的方向；气压传动技术在科技飞速发展的当今世界发展将更加迅速。随着工业的发展，气动技术的应用领域已从汽车、采矿、钢铁、机械工业等行业迅速扩展到化工、轻工、食品、军事工业等各行各业。气动技术已发展成包含传动、控制与检测在内的自动化技术。由于工业自动化技术的发展，气动控制技术以提高系统可靠性，降低总成本为目标。研究和开发系统控制技术和机、电、液、气综合技术。显然，气动元件当前发展的特点和研究方向主要是

15、节能化、小型化、轻量化、位置控制的高精度化，以及与电子学相结合的综合控制技术。液压与气压传动是研究利用有压流体(压力油或压缩空气)作为传动介质来实现各种机械的传动和自动控制的学科。液压传动与气压传动实现传动和控制的方法基本相同，它们都是利用各种元件组成需要的控制回路，再由若干回路组成能够完成一定控制功能的传动系统来完成能量的传递、转换与控制。2 液压系统的要求本液压系统应用于炼钢厂中浇注及钢锭的加工,具体要求如下:(1) 浇注及钢锭的加工实现顺序控制。(2) 大型机构，同一动作采用双或四个液压缸或液压马达达到精确同步。(3) 中间包倾翻，液压杆升降需精确定位。(4) 本液压系统控制各工作点油缸

16、的动作。(5) 对系统的油液温度、系统压力等实现远程监控，系统结构设计紧凑、操作方便、性能可靠。(6) 为保证安全生产,系统设有安全联锁装置,停电安全联锁装置。3 液压原理和主要技术参数本液压系统配置有液位液温器（YWZ-250T）、压力马达、调速阀、电磁阀、溢流阀、安全阀、蓄能器等，可对系统的油液温度、系统压力等实现远程监控，系统结构设计紧凑、操作方便、性能可靠、节约能源是SLD-140水平连铸机液力装置的理想配套液压设备。根据该设计其它部分设计得：最高压力15Mpa，最大流量60L/min。因此，选择如下设备。(1) 双联高压叶片泵：型号YB-E50/25，排量2550ml/r额定压力16

17、Mpa，转速6001500r/min，驱动功率47.5KW。(2) 电机：型号Y180M-4-B35(50HZ、AC380V)，供应商南阳电机，功率18.5Kw，转速1470r/Min，防护等级IP54。(3) 电磁铁电压：DC24V。(4) 工作介质：抗磨液压油L-HM46 ，(建议用美孚油ISOVG46)工作介质污染度等级: NAS8级 (5) 油箱容积：1000L(6) 液压系统压力范围：5-25Mpa4液压系统的方案的设计4.1 确定工作压力压力的选择要根据载荷大小和设备和类型而定。还要考虑执行元件的装配空间和经济条件及元件供应情况等的限制。在载荷一定的情况,工作压力低,势必要加大执行

18、元件的结构尺寸,对某些设备来说,尺寸要受到限制,从材料消耗角度看也不经济;反之压力选得太高,对泵、缸、阀等元件的材质、密封、制造精度也要求很高，必然要提高设备成本。一般来说，对于固定的尺寸不太受限的设备，压力可以选低一些，行走机械重载设备压力要选得高一些。具体选择参考表4.1表4.1 按载荷选择工作压力载荷/KN551010202030305050工作压力/MPa0.811.522.5334455所以本系统的工作压力525Mpa。4.2 拟定液压系统原理图该液压系统包括：动力站，中间包小车行走、倾翻、前后，引定杆升降，冷床翻钢，滑动水口，拉坯压棍几个部分。分别拟订如下：4.2.1中间包小车液压

19、系统中间包小车按用户设计要求，完成行走、倾翻和前后三个动作。4.2.1（1）中间包小车行走动作是通过分流集流阀来保证两个液压马达的同步，保证行走小车两侧车轮速度与位置同步。通过电气控制系统协调电磁阀YV5和YV6来控制小车运动换向，中间包小车行走往复运动有三位四通电磁换向阀来实现。其液压系统图如图4.1.图4.1 中间包小车行走液压系统图4.2.1（2）中间包倾翻速度控制是通过双单向节流阀来实现，双单向节流阀可以实现调节浇铸速度及往复速度。通过双向液压锁来给倾翻动作完成定位锁定。通过电气控制系统协调电磁阀YV7和YV8来中间包倾翻换向，中间包倾翻的往复运动有三位四通电磁换向阀来实现。其液压系统

20、原理图如图4.2图4.2中间包小车倾翻液压系统图4.2.1（3）中间包前后动作是通过分流集流阀来控制两液压缸的同步，通过调速阀来形成闭路调速回路调节速度，调速精度高。通过电气控制系统协调电磁阀YV18和YV19来给中间包前后动作换向。通过减压阀来减小压力，使液压系统获得更低一级压力，是否减压由电气控制系统协调电磁铁来控制。其液压系统原理图如图4.3图4.3中间包小车前后动作液压系统图4.2.2引锭杆升降液压系统引锭杆升降是通过两个分流节流阀来控制同步，用两个双向液压锁来给引锭升降动作完成定位锁定。通过电气控制系统协调两个电磁阀YV1和YV2，YV3和YV4来控制引锭杆升降换向，引锭杆升降往复运

21、动由两个三位四通电磁换向阀实现。其液压系统原理图如图4.4图4.4引定杆升降液压系统原理图4.2.3冷床翻钢液压系统冷床翻钢是通过电气控制系统协调两个电磁阀YV9和YV10，YV11和YV12来控制执行结构往复运动换向，冷床翻钢往复运动由2个三位四通电磁换向阀实现。其液压系统原理图如图4.5图4.5冷床翻钢液压系统原理图4.2.4滑动水口液压系统滑动水口液压系统是通过电气控制系统协调电磁阀YV4来控制液压缸的运动。其液压系统原理图如图4.6图4.6滑动水口液压系统原理图4.2.5拉坯压辊液压系统拉坯压辊通过电气控制系统协调3个电磁阀YV23和YV24，YV25和YV26，YV27和YV28来控

22、制换向。拉坯压辊往复运动由3个三位四通电磁换向阀实现。通过减压阀来减小压力，使液压系统获得更低一级压力，是否减压由电气控制系统协调电磁铁控制其液压系统原理图如图4.7图4.7拉坯压辊液压系统原理图4.3根据以上液压系统设置动力站系统动力站有电动机，双联泵，油箱，压力表，蓄能器，电磁溢流阀组，过滤器，板式冷却器，液位液控器，液位液温器等组成。双联叶片泵中大泵提供低压油液，小流量动力。小泵提供高压油液，大流量动力。卸荷由先导式溢流阀14.2、14.2、14.3、14.4来实现。由电磁铁YV35和YV36控制控制中间包小车的行走、中间包的倾翻、滑动水口运动、引锭杆升降运动4个动作，电磁铁YV37和Y

23、V38控制中间包前后、冷床翻钢、拉坯压辊3个动作。其液压系统图如图4.8图4.8动力站系统图4.4液压系统原理图根据各部分单独的液压系统图绘制液压系统总图如图4.9图4.9液压系统原理图5 液压元件的选择和专用件的设计5.1 液压泵的选择和泵的参数的计算5.1.1 液压泵的工作压力的确定+ (5.1)-是执行元件的最高工作压力,对于本系统的最高工作压力是中间包倾翻油缸的入口压力-是从液压泵出口液压缸之间的管路损失。管路复杂，进口有调速阀，则取=1Mpa。5.1.2确定液压泵的流量多液压缸或液压马达同时工作时，液压泵的输出流量应为其中K为系统泄露系数，一般取K=1.11.3 表示同时动作的液压缸

24、或液压马达的最大总流量，对于在工作过程中用节流调速的系统，还需加上溢流阀的最小溢流量，一般取0.5×10m/s系统使用蓄能器作辅助动力源时 式中 K- 系统泄漏系数，一般取K=1.2 - 液压设备工作周期 s - 每一个液压缸或液压马达在工作周期中的总耗油量 z- 液压缸或液压马达的个数选择液压泵的规格 根据以上求得的和值，按系统中拟定的液压泵的形式，从产品样本或机械设计手册选择相应的液压泵。为使液压泵有一定的压力储备，所选泵的额定压力一般要比最大工作压力大。确定液压泵的驱动功率 在工作循环中，如果液压泵的压力和流量比较恒定，则 式中 -液压泵的最大工作压力 Pa -液压泵的流量 液

25、压泵的总效率，参考表5.1选择表5.1液压泵类型 齿轮泵 螺杆泵 叶片泵 柱塞泵 总效率 0.60.7 0.650.80 0.600.75 0.800.85限压式变量叶片泵的驱动功率，可按流量特性曲线拐点处的流量、压力值计算。可取，则 KW (5.2)式中 -液压泵的最大工作压力Pa Qm -液压泵的额定流量 字工作循环中，如果液压泵的流量和压力变化较大，即（Q-t）（P-t）曲线起伏变化较大，则须分别计算出各个循环阶段内所需的功率，驱动功率取其平均功率： KW (5.3)式中 、- 指一个循环系统中每一个动作阶段内所需的时间 s 、- 一个循环中每一动作阶段内所需的功率 KW按平均功率选出电

26、动机功率后，还要验算一下每一阶段内电动机超载量是否都在允许范围内。电动机允许的短时间超载量一般为25%。5.1.3 选择液压泵的规格根据以上求的泵的排量、和、的值，按系统中给定的液压泵的形式，从机械设计手册第五卷得双联叶片油泵：型号YB-E50/25，排量25/50ml/r额定压力16MPa，系统设定压力小流泵10Mpa，大流量油泵为8Mpa。5.2 电动机的选择液压缸在整个循环运动中，系统的压力和流量都是变化的。所需功率变化较大，为满足整个工作循环的需要，需按大功率段来确定电动机的功率。从液压原理图可以看出，快速运动时系统的压力和流量都较大，这时，大小泵同时参加工作，小泵排油压力和流量均较大

27、。此时，大小泵同时参与工作小泵排油除保证锁紧力外，还通过顺序阀将压力油供给加料门油缸。前面的计算已知，小泵供油压力为=6.9 MPa,考虑大泵到销锁油缸路损失，大泵供油压力应为=6. 4Mpa 取泵的总效率=0.8，泵的总驱动功率为： P= (5.4) =17KW 考虑安全系数,故取18KW;查机械设计手册电机参数表得：电机型号Y180M-4-B35(50Hz、AC380V)功率-18.5KW 转速-1470r/min 防护等级-IP545.3液压控制阀的选择选择液压阀主要根据阀的工作压力和通过阀的流量。本系统工作压力在10Mpa左右，所以液压阀都选用中、高压阀。液压阀的作用是控制液压系统的油

28、流方向、压力和流量，从而控制整个液压系统。系统的工作压力，执行机构的动作顺序，工作部件的运动速度、方向，以及变换频率，输出力和力矩等。在液压系统中，液压阀的选择是非常重要的。可以使系统的设计合理，性能优良，安装简便，维修容易，并保证系正常工作的重要条件。不但要按系统功需要选择各种类型的液压控制阀，还需要考虑额定压力，通过流量，安装形式，动作方式，性能特点因素。5.3.1 根据液压阀额定压力来选择选择的液压阀应使系统压力适当低于产品标明的额定值。对液压阀流量的选择，可以按照产品标明的公称流量为依据，根据产品有关流量曲线来确定。5.3.2 液压阀的安装方式的选择是指液压阀与系统的管路或其他阀的进出

29、油口的连接方式，一般有三种，螺纹连接方式，板式连接方式，法兰连接方式。安装方式的选择要根据液压阀的规格大小，以及系统的简繁及布置特点来确定。5.3.3 液压阀的控制方式的选择液压阀的控制方式一般有四种，有手动控制，机械控制，液压控制，电气控制。根据系统的操纵需要和电气系统的配置能力进行选择。5.3.4 液压阀的结构形式的选择液压阀的结构方式分为：管式结构，板式结构。一般按照系统的工作需要来确定液压阀的结构形式 根据以上的要求来选择液压控制阀，所选的液压阀能满足工作的需要。所以本液压系统所选的液压阀有中、高压阀。具体规格型号和名称见表5.2表5.2 液压控制阀序号代 号名称及规格材料数量1AQF

30、-L32H2-A1M60×2安全球阀DN32成品22DIF-L20H1单向阀成品23S10P10/2单向阀成品44DBW10B1-50/20G24NZ5L电磁溢流阀成品454WE10J31/CG24NZ5L电磁阀成品66YJZQ-J15W高压球阀成品2474WE10E31/CG24NZ5L电磁阀成品108FJL-B10H分流集流阀成品694WE10Y31/CG24NZ5L电磁阀成品210ZDR10DA2-40/150YM减压阀成品211Z1S10E2-30单向阀成品212Z2FS10E2-30双单向节流阀成品213Z2S10-1-20双液控单向阀成品414DR10-1-30/10YM

31、减压阀成品6154WE10D31/CG24NZ5L电磁阀成品2162FRM6B76-20/6QM调速阀DN6成品45.4 其他液压元件的选择图7.2引定杆系统孔号图7.3.3 (3) 中间包小车行走倾翻油路块孔号图如图7.3图7.3中间包小车行走倾翻孔号图7.3.3 (4) 中间包前后油路块孔号图如图7.4图7.4中间包先后孔号图7.3.3 (5) 冷床翻钢液压系统油路块孔号图如图7.5如图7.5冷床翻钢孔号图7.3.3 (6) 滑动水口液压系统油路块孔号图如图7.6图7.6滑动水口孔号图7.3.3 (7) 拉坯压辊液压系统油路块孔号图如图7.7图7.7拉坯压辊孔号图7.4 绘制正式工作图液压

32、系统确定以后，要正规绘制出液压系统图。除元件符号表示的原理图外，还包括动作循环和元件的规格型号表。图中各元件一般按系统停止位置表示，如特殊需要，也可以按运动状态画出，但要加以说明。7.4.1 绘制装配图图7.88 SLD-140水平连铸机液压系统使用、维护说明书8.1 液压系统组成和控制方式8.1.1 主要元件型号及参数(1) 双联高压叶片泵：型号YB-E50/25，排量2550ml/r额定压力16Mpa，转速6001500r/min，驱动功率47.5KW。(2) 电机：型号Y180M-4-B35(50HZ、AC380V)，供应商南阳电机，功率18.5Kw，转速1470r/Min，防护等级IP

33、54。(3) 电磁铁电压：DC24V。(4)工作介质：抗磨液压油L-HM46 ，(建议用美孚油ISOVG46)工作介质污染度等级: NAS8级 (5) 油箱容积：1000L(6) 液压系统压力范围：5-25MPa8.1.2 液压系统的几种控制方式(1) 液压系统的动力控制： 在设备初次调试前，请检查液压系统的各溢流阀、各安全溢流阀、各减压阀的调压手柄，确定都处于松开状态。油泵、电机：确定油箱内已加满液压油；拆下电机的防护罩，按顺时针方向手动盘车2030圈，排尽油泵吸油区的空气，装上防护罩；点动主油泵电机，确定电机旋转方向正确。确定液压系统各油管已经正确连接好；确定贮能器安全阀组处于开启状态，贮

34、能器皮囊内的初始充氮压力有5MPa。确定电磁铁1YV1处于失电状态，启动油泵电机，运转正常后可进行压力调节。(2) 液压系统的压力调节及控制： 液压系统的动力油源主要由双联叶片油泵提供，贮能器起辅助油源和吸震作用。(3) 液压缸的动作调节及控制： 在设备初次调试前，请检查液压阀组的各溢流阀、各安全溢流阀、各减压阀的调压手柄，确定都处于松开状态。(4) 蓄能器组的控制和调节：在系统正常运行的状态下，贮能器组的主要作用是保压和吸震，当压力过高时，贮能器安全阀组的安全溢流阀打开溢流从而减少液压冲击，保持压力基本稳定。在停机不用的状态下，应打开蓄能器安全阀组的放油截止阀，将压力油放掉，放完后再关闭蓄能

35、器安全阀组的放油截止阀。(5) 油箱内油液的温度调节及控制：通过电接点温度计，选择它的发讯温度，把最低点温度定至15报警，电机不能启动；最高点温度60（高温报警温度）,停主机。(6) 油箱内液位控制和统清洁度控制:在给油箱加油时，应加至可视油标的上限。当微型直回式回油过滤器进出、口压力差上升到0.35MPa时（显示过滤器的滤芯已堵塞），滤油器报警装置触点闭合并发讯启动声光报警，提醒更换或清洗滤芯。8.2 液压系统安装及调试8.2.1 液压系统管道安装(1) 液压系统所有的管道均采用二次安装方式，即：预安装酸洗循环冲洗正式安装；(2) 预安装时，先将液压系统，液压缸固定在规定的基础上，然后根据图

36、纸要求把液压系统各部件的进出油口按原理图管路连线要求用要求的管路连接起来，弯管处椭圆度不低于95%；(2) 管路的焊接要求全部采用管道对接焊接，焊接前，管口处要求倒角、去刺处理，焊接时，要求采用氩弧焊进行或用氩弧焊打底、电弧焊盖面进行，焊接后要求对焊接处进行管路通径检验和耐压试验，如果条件允许，可对管道焊接处进行探伤处理；(3) 管道的酸洗工艺参见"YBJ207-85"中有关要求，（建议采用循环冲洗形式对管道内表面进处理）；正式安装前，要将管道内部冲洗干净，本套设备要求冲洗后管道内部清洁度不低于16/13（ISO4406），相当于N7 N8级；(4) 正式安装时，各管口要求

37、擦拭干净，不准有砂粒、焊渣等污物进入管道内，管道安装完毕后，可在适当位置上安装管夹（1500至2500），以防止管道震动。8.2.2 调试前准备工作(1) 用加油泵往油箱中加入清洁的、规定牌号的液压油液，将油液加至液面高度达可视液位液温计的上限位置。(2)按照液压原理图，将各液压元件的手柄打到正确的启、闭位置上，锁定。8.2.3 调试运行(1) 首次启动电机时，注意保证电机正确的旋转方向；在启动前，给油泵灌入清洁的引液。(2) 启动油泵电机，待油泵空运转数分钟之后，方可将系统压力逐步调节至设计要求。(3) 油泵运转正常后，按前面所说次序调好系统压力、温度控制、液位控制等系统各参数。(4) 系统

38、压力油液输出正常后，按前面所说各控制阀组调节调试好阀组的控制参数。(5) 系统液压调试正常后，接入电器控制进行半自动化调试，进一步测试各报警是否正常。(6) 系统半自动化调试正常后，接入中央控制进行自动化调试，进一步测试各报警是否正常。(7)中央控制自动化调试完全成功后，交给生产线试生产，试生产正常后，液压调试人员撤离。8.2.3 液压系统的用液及对污染的控制(1) 液压所用油液对液压系统能否正常使用具有十分重要的意义，除系统设计的合理、元件制造的质量和维护使用等条件外，油液的适用性和油液清洁度是一个十分重要的因素。(2) 液压油液作为液压传动的工作介质，除了传替能量外，还有润滑液压元件运动副

39、以及保护金属不被锈蚀等作用。(3) 液压油液污染的主要原因是多方面的，从量值角度可用如下公式表示：M=Mo+Mi+Ms-MqM-系统中所含有的污染总量Mo-系统中原含有的污染量Mi-系统中被侵入的污染量Ms-系统中新生的污染量Mq-过滤,去除旧的污染量(4) 液压油液污染严重时，液压系统工作性能恶化，容易产生故障、元件加速磨损、寿命缩短、甚至造成设备和操作的重大事故。8.2.4 调试运行中应注意的问题(1) 在正常运行情况下，各蝶阀、球阀手柄应按原理图处于正确的位置，并将其锁定；(2) 溢流阀、安全阀调定值应按前面的数值调定，并将其锁定，不得随意更改。8.3 液压系统的维护及注意事项(1) 液

40、压系统应加入规定牌号的液压油液，不得将不同牌号的液压油液混合使用。(2) 应保证液压系统内所使用的液压油液的污染度等级不低于规定的污染度等级要求；系统第一次投入运行三个月后，应将液压油液过滤一次或更换，并清洗油箱；以后，一般每一年换一次油液；油液每三个月应化验一次，对于已经变质老化或被严重污染的液压油液应及时更换。(3) 不得随意将压力控制继电器的控制点变动，以免影响系统正常工作。(4) 要经常检查仪表及其它元件功能是否正常，如要维修更换，请注意型号和说明书要求。(5) 每班检查一次油箱内的液面高度，如异常应检查各元件和管线渗漏点；如果发现渗漏点，在不影响使用的情况下作好标记，停机时进行处理，

41、如渗漏严重，应立即停机处理。(6) 要保持液压系统周围环境的清洁，要求周围环境的相对湿度不大于85%，且无雨雪侵蚀。(7) 液压系统要定期检修，过滤或更换液压油液，并清洗油箱。8.4 日常维护要求8.4.1 操作保养规程(1) 操作者必须熟练掌握液压系统原理，熟悉生产工艺规程和安全操作规程，了解系统主要元件特别是各种阀与泵的结构、作用。(2) 经常监视，注意系统工作状况，观察系统工作压力，油缸工作速度，电压、电表读数，并且按时作好记录。(3) 每天观察检查油箱液位，并作好记录。(4) 未经主管部门同意，操作者不得对各液压元件私自拆动。(5) 液压设备出现故障时，操作者不得擅自离开岗位，应报告主

42、管部门，等待维修人员，维修人员赶赴现场后，应协助配合进行修理。(6) 保持液压设备及周围环境的清洁，防止尘埃、棉绒、污物等进入油箱及系统。(7) 行程开关、压力控制继电器等发讯装置应实行定期检查的制度。(8) 定期拆洗油箱，定期更换滤油器滤芯。8.4.2 日常维护(1) 按设计规定和工作要求，合理地调节液压系统的工作压力，油缸工作速度，当溢流阀、节流阀等调节到所要求的数值后，应将调节杆螺母锁定，防止松动。(2) 按照设备使用说明书规定用油液牌号选用液压油液，加油液时，油液必须经不低于5的滤油车过滤，并要求定期化验油液质量，合理更换。(3) 工作温度一般适宜在55之下，最高不能超过60，发现油液

43、温度突然升高，应立即检查原因并予以排除。(4) 经常检查紧固件连接接头，防止松动。(5) 当系统某部位发生故障时，要及时分析原因并处理好。(6) 油泵在运行过程中如有故障或有不正常的噪声时，应立即停机，排除故障后才可以开车运行。8.4.3 检修程序原则上至少五年更换一次系统的所有液压元件。在日常维护中，哪个元件失效换哪个元件，在更换系统元件时应按以下步骤进行元件更换。(1) 当设备需要检修时，首先必须根据原理图关闭或打开相应的球阀、蝶阀。(2) 球阀、蝶阀关闭或打开后，方可撤换损坏的液压元件。(3) 工作完成后应按原理图将球阀、蝶阀恢复到原来的位置。(4) 对需要调节的元件，如压力继电器、溢流

44、阀、减压阀等，按前面说明的方法进行调节，调至需要的值时，锁定。8.5 常见液压故障处理办法液压系统的故障出现都是由于液压元件的失效造成的，原因是多方面的，要求维护、维修人员根据液压原理图进行分析处理，根据由易至难的方法来处理出现的现象，直至找到原因。对于一些原因复杂的现象，应用多种思路综合分析，要参照原理图考虑何种原理才出现出现的故障现象。表8.1列举了一些本液压系统中可能出现的简单的液压故障及处理办法。表8.1 故障分析故障现象原因分析处理办法油泵不出油1 电机转向错误2 吸油滤油器堵塞3 油箱内液面过低4 油泵卡死或损坏5 变量泵的流量为零修改电机接线清洗或更换滤芯往油箱内加入适量的液压油

45、液修理或更换油泵调节变量泵的变量机构油泵电机在运转中噪音大、振动大1 油液的粘度过大2 泵内有空气或吸油管漏气3油泵、电机同心度不够4油泵内部损伤对油液加热或更换油液排尽泵内空气或更换泵吸油管的密封圈，旋紧螺母、螺钉找出原因并处理好修理或更换油泵油泵的输出压力、流量不够1 泵有故障或磨损2 油泵的参数没调节好3 溢流阀工作不良或损坏4 各零、部件渗漏太大修理或更换油泵进行油泵参数调节修复或更换溢流阀修复或更换各零、部件系统压力不稳定1 油泵有故障2 溢流阀工作不稳定修理或更换油泵修复或更换溢流阀油液温升过高1油泵泄漏量过大，发热2主油泵卸荷时间过短3环境温度过高修理或更换油泵适当延长主油泵卸荷

46、时间改善环境条件油缸运行不正常1 油缸或管路中有气体，油缸爬行2 减压阀与溢流阀的调压值靠得太近，或控制阀工作不正常3 油缸串缸4 油缸内部零件损伤或磨损过度排尽气体调大减压阀与溢流阀的工作压力值差，或更换控制阀更换密封圈修复或更换油缸系统有外部渗漏1密封件过期或损坏2密封接触处松动3元件安装螺钉松紧度不均更换密封件进行紧固处理调整元件安装螺钉松紧度换向阀不换向1电磁铁未通电2电磁铁损坏3阀中有污垢，阀芯卡死4阀损坏接通控制电源更换电磁铁或电磁换向阀清洗阀体、阀芯更换换向阀8.6 主要元件本液压系统的主要元件包括油箱 控制阀组 泵 集成块 电动机 蓄能器 各种密封圈 管道,具体见表8.2表8.

47、2 元件汇总表序号代 号名称及规格材料数量01Z789-1-1电机底座焊接件102TZ338-96地脚板12#803GB-6170-86螺母M16804GB853-86方型垫16805TZ319-93焊接件电机地板180M*30Q235-A406GB5782-86螺栓M12*408.8级807GB97-86垫川12Q235-A808GB93-86垫圈1265Mn809Y180M-4-B35电机成品210TZ201（1）-93联轴器125*4845211TZ201（2）-93联轴器125*2545212GB71-85螺钉M10*164.8级413GB921-86钢丝锁圈6265Mn214GB92

48、1-86钢丝锁圈4465Mn215TZ201（3）-93橡胶圈32*31耐油橡胶1216GB119-86圆柱销A16*70351217GB5783-86螺栓M16*458.8级818GB97-86垫川16Q235-A819GB93-86垫圈1665Mn820Z789-1-103油泵过渡法兰Q235-A221Z789-1-104油泵电机联接法兰HT300222GB5782-86螺钉M12*358.8级823GB97-86垫川12Q235-A824GB93-86垫圈1265Mn825YB-E50/25油泵成品226GB5782-86螺钉M12*358.8级427GB97-86垫川12Q235-A4

49、28GB93-86垫圈1265Mn429Z789-1-105油泵出口法兰（一）45230GB3452.1-92O型圈28*3.55g丁晴橡胶231GB3452.1-92O型圈21.2*3.55g丁晴橡胶232GB70-86螺钉12M10*358.8级833GB97-86垫川10Q235-A834GB93-86垫圈1065Mn835Z789-1-107油泵进口法兰45236密封垫圈橡胶板237GB70-86螺钉M12*358.8级838GB97-86垫川12Q235-A839GB93-86垫圈1265Mn840Z789-1-106油泵出口法兰（二）45241GB3452.1-92O型圈21.2*

50、3.55g丁晴橡胶442GB70-86螺钉M12*358.8级843GB97-86垫川10Q235-A844GB93-86垫圈1065Mn845TZ107（1）-93法兰40Q235-A246KXT-（1）可曲挠橡胶接头DN40成品247GB5782-86螺钉M16*554.8级848GB6170-86螺母M1635849GB97-86垫川16Q235-A850GB93-86垫圈1665Mn851钢管 50*420652Z789-1-108双面法兰Q235-A253GB5782-86螺钉M16*404.8级854GB97-86垫川16Q235-A855GB93-86垫圈1665Mn856TZ1

51、07(1)-93法兰40Q235-A257D71XY-16Q-DN40蝶阀DN40成品258GB5782-86螺钉M16*804.8级859GB97-86垫川16Q235-A860GB93-86垫圈1665Mn861钢管50*4-13020262TZ107（1）-93法兰40Q235-A263GB5782-86螺钉M16*404.8级864GB97-86垫川16Q235-A865GB93-86垫圈1665Mn866GB3452.1-92O型圈58*3.55g丁晴橡胶267A-22*3W-配长高压胶管成品468Z789-1-101调压块45269Z789-1-102调压块支架焊接件270GB70-86螺钉M10*208.8级871GB97-86垫川10Q235-A872JB1001-77螺塞M18*1.545273JB982-77组合密封圈18组合274DBW10B1