机械完整性管理程序(共9页)

1、精选优质文档-倾情为你奉上机械完整性管理程序1 目的为确保关键设备、配套设施及相关技术资料齐全完整，设备始终满足生产安全、平稳要求，特制定本程序。2 适用范围本程序适用于众诚连锁-吉林省松原石油化工股份有限公司所属各单位，以及为其提供服务的承包商。3 应用领域本程序应用于关键设备维修指导书的编制、维修培训、材料与备件质量控制、测试与检查、维修与变更、设备可靠性分析等环节。4 应用标准 工艺与设备变更管理程序、设备质量保证管理程序、审核管理程序。5 术语和定义 5.1 关键设备某些部件、设备或系统，它们的失效会造成或促进足够量的危害性物质、能量的释放或泄漏，从而造成死亡、不可恢复的健康影响、大量

2、的财产损失或重大的环境影响。5.2 机械完整性机械完整性贯穿了装置从初始安装直至停止服务和拆除的寿命期。机械完整性着重于在整个装置寿命期内保持机械设备、配套设施及相关技术资料齐全完整，以及持续改进，设备始终满足生产安全、平稳要求。5.3 关键任务在关键设备上进行的检修工作中，可能导致设备损坏、人员严重伤害、环境破坏等事故发生的检修任务。5.4 设备可靠性设备或系统在规定时间内、规定条件下无故障地完成运行要求的能力。6 职责6.1设备部职责6.1.1 公司设备部负责组织本程序的编制与修订，并对本程序提供辅导和审核。6.1.2 公司设备部是本程序的日常管理维护部门，负责本程序执行情况的监督考核和程

3、序的更新。6.1.3 设备部负责组织机电仪专业技能培训，各车间负责实施本程序的受众培训。6.1.4 设备部要参与机械完整性（MI）的全过程管理。包括1. 健全、维护、推动公司内部机械完整性和质量保证（MIQA）管理程序；2. 协调机械完整性和质量保证（MIQA）相关事宜，并将机械完整性和质量保证（MIQA）的要求传递至各车间；3. 提供机械完整性和质量保证（MIQA）培训；4. 确认和协调机械完整性和质量保证（MIQA）所需的资源（人、机、料、法、环）；5. 组织开展机械完整性和质量保证（MIQA）内部审核；6. 其他。6.2 技术发展部职责 公司技术发展部负责及时更新设备技术资料（设计、安装

4、、调试），同时下发给相关部门或车间。6.3 供应公司职责 供应公司负责按照本程序规定规范采购工作，包括供应商的选择、供应商资质的确认、收集资料档案，并提供给相关部门、协调监造验收等工作。6.4 各维护车间职责6.4.1 负责全厂设备检修、维护、保养配件修复和日常管理工作6.4.2 了解全厂设备的基本运行状态，针对各故障和问题点提出相应改善和检修方案，制定检修周期等。6.5 使用车间职责6.5.1 负责设备的日常运行和管理工作。（包括设备的日常巡检、润滑保养、变更申请、档案资料的及时更新和与记录等）6.5.2 负责设备操作规程的编写和员工的培训与考核。6.6 公司员工职责 公司员工有权利和义务接

5、受机械完整性管理的培训，执行机械完整性管理程序，并提出改进建议。7 管理要求7.1基本要求7.1.1 设备部要组织相关部门补充完善关键设备清单和档案，并组织相关人员对关键设备资料的完整性、有效性等进行审查。7.1.2 设备部要组织相关部门依据相关标准编制关键任务维修指导书。7.1.3 设备部要组织培训，确保维修人员正确掌握维修指导书，安全可靠地维修设备。7.1.4 供应公司落实材料与备品备件的采购、入库验收、保存等各环节的质量控制。7.1.5 设备部组织相关部门做好材料与备品备件使用前的质量检查与确认。7.1.6 设备部应组织相关部门实施监测与检查，对发现的设备缺陷及时采取相应的措施，确保设备

6、安全运行。7.1.7 设备部应组织相关部门通过收集设备故障和性能数据，对关键设备进行可靠性分析，保证生产安全稳定运行。7.2 关键设备清单各车间应依据在新设备质量保证阶段建立的关键设备清单，结合关键设备投用以来的工艺设备变更、操作使用、故障事故、检维修等记录，补充完善关键设备清单并上报至设备部。7.3 维修指导书7.3.1 设备部负责组织各直线组织成立维修指导书编写小组，维修指导书编写小组组成：1. 小组由了解相关工作的工程师和进行此项工作的人员组成。2. 对于某些特殊工艺设备的维修指导书，小组还要有工艺工程师和操作人员。3. 维修指导书应由小组成员广泛收集经验丰富或有资质人员的意见进行编写并

7、及时修订。7.3.2 设备部应组织各车间和承包商编制关键设备维修过程中的关键任务维修指导书并编制目录，确保维修人员正确掌握维修指导书，并按时进行适用性审查。7.3.3 设备部组织各车间依据评价结果，结合现场安全信息、维修记录等，完善现有维修指导书。7.3.4 公司应建立文件控制系统，确保任何新的或修订的指导书的编制、审批、发放均受到有效控制。确保设备维修人员使用有效的书面和电子版指导书。7.4 维修培训7.4.1 设备部应组织直线组织制定培训计划，对培训课程、培训效果、培训课件和培训记录实施统一管理。 7.4.2 为确保安全正确的完成维修关键任务，对维修人员培训可分为基本技能培训、现场维修培训

8、、专项技能培训三种。公司应有三种技能的培训计划并按培训管理要求组织实施。7.4.3 基本技能培训包括但不限于使用工具的能力、测量技能、管工技能、电工技能、安全基础知识的培训。7.4.4 通过现场维修培训，使维修人员了解现场工艺概述、主要风险及应急方案，包括以下内容：1. 工艺流程简图，标识出需要维修的关键设备；2. 关键检修点相关危险描述；3. 现场应急方案；4. 各种报警应对措施（如火灾警报、疏散警报等）；5. 作业区域巡视或设备巡视；6. 环保要求；7. 其他。7.4.5 专项技能培训包括完成关键任务要求掌握的技能。与基本技能相比，要求更高程度的维修技能的培训。7.4.6 所有参与维修的人

9、员（借调人员、承包商等）在执行维修任务之前，必须接受培训。7.5 材料与备件的质量控制7.5.1 采购计划各车间应根据现场工艺文件、维修记录以及生产商、供应商、采购人员提供的信息，准确申报材料与备件申购计划。供应公司应制定相应的规则要求，筛选合格的供应商并按计划进行日常采购。项目采购按照项目采购流程采购。7.5.2 验收设备部应制定材料与备件验收程序，并根据程序进行验收。设备部应明确验收质量标准、验收人员，供应公司负责合格品标记、不合格品处理、信息反馈等。参照设备质量保证管理程序。7.5.3 储存设备部与供应公司应根据供应商、生产商提供的信息以及相关标准，制定本公司标准和保管措施，保证材料与备

10、件安全可靠储存，主要包括储存期限、保护措施、检查等。7.5.4 使用前现场检验必须经维修人员或技术人员进行最终检验，确认准确无误后，才能安装使用，任何不相符的情况要及时书面报告。7.6 测试与检查7.6.1 设备部应组织相关部门对关键设备实施以时间、状态为基础的测试与检查，条件具备时可进行以风险为基础的测试与检查。7.6.2 以时间、状态为基础的测试与检查，是指根据设备使用时间和设备状况以及国家法律法规要求，制定测试、检验与检查计划。7.6.3 以风险为基础的测试与检查，是指根据设备故障概率、导致的后果，制定测试、检验与检查计划。7.6.4 设备部应组织相关部门组建测试与检查小组，负责制定测试

11、与检查计划，并组织实施。7.6.5 测试与检查计划应包含以下内容：1. 原因或目的；2. 范围（设备名称、具体位置）；3. 方法、频率；4. 程序；5. 人员资质；6. 测试标准；7. 数据收集；8. 安全事项；9. 其他。7.6.6 应依据以下信息制定测试与检查计划。1. 设计基础；2. 工艺流程及技术要求；3. 预期的故障或老化情况；4. 维修指导书与经验； 5. 设备状况（性能、使用、腐蚀或磨损数据、维修、更换和检查结果）；6. 测试与检查历史记录（方法、操作指导书、结果和验收标准）；7. 法规、程序和标准。7.6.7 测试与检查人员必须依据计划执行，记录测试与检查数据并保存。7.6.8

12、 根据标准对比测试与检查数据，对不合格的数据需要进一步核实，确认不合格的设备应提出建议。建议应提供给相关部门和生产单位进行分析讨论，并进行跟踪。7.6.9 在测试与检查记录中应明显标记不合格数据，判断存在异常的位置、范围和严重性，有条件的情况下提供简图或图片。7.6.10 根据测试与检查实施情况，评估、完善测试与检查计划。7.7 维修与变更7.7.1 制定维修计划设备部应组织相关部门依据测试与检查所判断的异常情况，制定相应的维修计划并编号，明确维修设备（部位）及其状况信息、维修措施、维修单位、维修周期及地点等。7.7.2 审批维修计划维修计划应由设备部审批，并发放到生产运行部、检维修车间、各车

13、间、采购等部门。7.7.3 执行维修维修车间应考虑工作性质、安全措施、施工现场、合作单位、参与工作人员资格等因素，分解维修计划，参照维修指导书制定工作流程，进行维修。维修措施包括修理、替换、变更、重设参数等四种:1. 修理措施：要将损坏的设备修复到原始设计状态所采取的必要措施。2. 替换措施：在符合原设计要求的前提下，用替换备件的方式达到设备完好的措施。3. 变更措施：通过变更设备的材料、部件，使其符合新的设计要求的措施。变更应执行工艺与设备变更管理程序。4. 重设参数措施：在设备使用条件变化时，通过对压力容器、阀门、管道和储罐参数等计算或验证，变更其参数的有关措施。变更应执行工艺与设备变更管

14、理程序。7.7.4 跟踪维修措施维修单位从维修工作开始直至完成，应进行全过程跟踪，确保维修按计划完成并达到预期目标，应指定专人进行跟踪并及时通报给设备管理部门、生产运行管理部门等，以便协调维修、安排生产等。跟踪信息应包括以下：1. 维修设备（部位）；2. 维修措施；3. 开始时间；4. 预计完工时间；5. 维修人员；6. 进度描述；7. 维修质量；8. 材料与备件及维修设备保障等；9. 其他。7.7.5 保存维修资料维修单位应保存维修记录、跟踪记录、变更记录等，确保将来在机械完整性和安全方面的决策以及维修指导书的修订具有完整准确的信息依据。7.8设备可靠性分析7.8.1 收集性能数据和失效数据

15、设备部应组织相关部门准确、完整地收集关键设备可靠性信息，可采用数据采集系统或书面收集系统。7.8.2 在可靠性工程分析计划中应包含所有的关键设备。为保证正常运行时间、质量、控制成本和安全，也可以包含非关键性设备。7.8.3 数据采集系统或书面收集系统应收集以下信息：1. 性能数据摘要；2. 制造商预期运行时间和预期出现的故障；3. 运行记录；4. 测试与检查记录（腐蚀数据、预防性维修或无损检测数据）；5. 在线数据采集（如：DCS记录的工艺数据）；6. 基准比较；7. 机械故障和从工艺事故中分析出的设备方面的问题； 8. 维修记录；9. 事故报告；10. 其他。7.8.4 进行输入。数据输入人

16、员一般是：1. 执行维修工作的工程师、技术员、作业者和承包商；2. 生产单位或工作组记录员，计划人员；3. 作业、维修协调人。7.8.5 数据分析针对从数据采集系统导出的某类或某台设备的数据，采用适当的故障根本原因分析方法（故障树等）进行分析（必要时还应进行故障物理分析），找出故障或失效的根本原因。依据分析结果，再对设备进行测试与检查，确定设备可靠性问题。7.8.6 设计优化7.8.6.1 应依据分析出的可靠性问题提出改善可靠性方案。方案应明确一位领导负责协调管理、作业、技术人员和其他将受到变更影响的部门。7.8.6.2 应咨询行业和公司最佳作法，优化设计，提出变更方案。变更前应评估将对装置可

17、靠性和所有关键设备产生的影响。变更方案应包括以下内容：1. 问题性质；2. 不采取措施或延迟采取措施的潜在后果；3. 问题根源；4. 所需的整改措施；5. 整改所需的成本、人力、时间和停工时间。7.8.6.3 所有增强可靠性的措施都应按照工艺与设备变更管理程序的要求实施。7.8.6.4 设备可靠性分析审查1. 设备部确定适当的可靠性分析频率。对失效后果严重的、产生失效可能性最大的、实际失效率最高的设备进行更高频率的审查。2. 设置时间提示系统，提醒每一项目可靠性分析的截止时间，确保及时执行设备可靠性分析计划。3. 记录可靠性分析过程及结果，保持其不断更新。7.8.6.5 持续改进可靠性分析7.8.6.6 应不断提升可靠性改进计划，可以采用对设备可靠性系统执行情况的审核和故障根本原因分析等方式。7.8.6.7 应及时更新关键设备清单，确保关键设备清单准确完整。如果发现新的故障模式，应及时将该设备纳入关键设备。如果该项目用途已不符合关键设备定义，应将其从关键设备清单中去除。