塑炼与混炼工艺

1、仅供个人参考不得用于商业用途塑炼与混炼工艺橡胶受外力作用产生变形，当外力消除后橡胶仍能保持其形变的能力 叫做可塑性。增加橡胶可塑性工艺过程称为塑炼。橡胶有可塑性才能 在混炼时与各种配合剂均匀混合；在压延加工时易于渗入纺织物中； 在压出、注压时具有较好的流动性。此外，塑炼还能使橡胶的性质均 匀，便于控制生产过程。但是，过渡塑炼会降低硫化胶的强度、弹性、 耐磨等性能，因此塑炼操作需严加控制。橡胶可塑度通常以威廉氏可 塑度、门尼粘度和德弗硬度等表示。1、塑炼机理橡胶经塑炼以增加其可塑性，其实质乃是使橡胶分子链断裂，降低大 分子长度。断裂作用既可发生于大分子主链，又可发生于侧链。由于 橡胶在塑炼时，遭

2、受到氧、电、热、机械力和增塑剂等因素的作用， 所以塑炼机理与这些因素密切相关，其中起重要作用的则是氧和机械 力，而且两者相辅相成。通常可将塑炼区分为低温塑炼和高温塑炼， 前者以机械降解作用为主，氧起到稳定游离基的作用；后者以自动氧 化降解作用为主，机械作用可强化橡胶与氧的接触。生在大分子的中 间部分。塑炼时，分子链愈长愈容易切断。顺丁胶等之所以难以机械 断链，重要原因之一就是因为生胶中缺乏较高的分子量级分。当加入 高分子量级分后，低温塑炼时就能获得显著的效果。氧是塑炼中不可仅供个人参考不得用于商业用途缺少的因素，缺氧时，就无法获得预期的效果。生胶塑炼过塑炼时， 设备与橡胶之间的摩擦显然使得胶温

3、升高。热对塑炼效果极为重要， 而且在不同温度范围内的影响也不同。由于低温塑炼时，主要依靠机 械力使分子链断裂，所以在像章区域内（天然胶低于110C）随温度升高，生胶粘度下降，塑炼时受到的作用力较小，以致塑炼效果反而 下降。相反，高温塑炼时，主要是氧化裂解反应起主导作用，因而塑 炼效果在高温区（天然胶高于 110C）将随温度的升高而增大，所以 温度对塑炼起着促进作用。各种橡胶由于特性不同，对应于最低塑炼 效果的温度范围也不一样 ，但温度对塑炼效果影响的曲线形状是相似 的。由前已知，不论低温塑炼还是高温塑炼，使用化学增塑剂皆能提 高塑炼效果。接受剂型增塑剂，如苯醌和偶氮苯等，它们在低温塑炼 时起游

4、离基接受剂作用，能使断链的橡胶分子游离基稳定，进而生成 较短的分子；引发剂型增塑剂，如过氧化二苯甲酰和偶氮二异丁腈 等，它们在高温下分解成极不稳定的游离基，再引发橡胶分子生成大 分子游离基，并进而氧化断裂。此外，如硫醇类及二邻苯甲酰胺基苯 基二硫化物类物质，它们既能使橡胶分子游离基稳定，又能在高温下 引发橡胶形成游离基加速自动氧化断裂，所以，这类化学增塑剂称为 混合型增塑剂或链转移型增塑剂。2、塑炼工艺不得用于商业用途仅供个人参考生胶在塑炼前通常需进行烘胶、切胶、选胶和破胶等处理。烘胶是为 了使生胶硬度降低以便切胶，同时还能解除结晶。烘胶要求温度不高，但时间长，故需注意不致影响橡胶的物理机械性

5、能；例如天然胶 烘胶温度一般为 5060C，时间则需长达数十小时。生胶自烘房中取 出后即切成 1020 公斤左右的大块 ，人工选除其杂质后再用破胶机破 胶以便塑炼。按塑炼所用的设备类型，塑炼可大致分为三种方法。1、开炼机塑炼 其优点是塑炼胶料质量好，收缩小，但生产效率低，劳动强度大。此 法适宜于胶料变化多和耗胶量少的工厂。开炼钢机塑炼属于低温塑 炼。因此，降低橡胶温度以增大作用力是开炼机塑炼的关键。与温度 和机械作用有关的设备特性和工艺条件都是影响塑炼效果的重要因 素。为了降低胶温，开炼钢机的辊筒需进行有效的冷却，因此辊筒设 有带孔眼的水管 ，直接向辊筒表面喷水冷却以降低辊筒需进行有效的 冷却

6、，这样可以满足各种胶料塑炼时对辊温的基本要求。此外，采用 冷却胶片的方法也是有效的 ，例如使塑炼形成的胶片通过一较长的运 输带（或导辊）经空气自然冷却后再返回辊上，以及薄通塑炼（缩小 辊距，使胶片变薄，以利于冷却）皆可。分段塑炼的目的也是为了降 低胶温，其操作是将全塑炼过程分成若干段，来完成，每段塑炼后生 胶需充分停放冷却。塑炼一般分为 23 段，每段停放冷却 48 小时仅供个人参考不得用于商业用途胶温随塑炼时间的延长而增高，若不能及时冷却，则生胶可塑性仅在塑炼初期显著提高，随后则变化很少，这种现象是由于生胶温度升高 而软化，分子易滑动和机械降解效率降低所致。 胶温高还会产生假可 塑性， 一旦

7、停放冷却后，可塑性又降低。两个辊筒的速比愈大则剪切 作用愈强；因此，塑炼效果愈好。缩小辊间距也可以增大机械剪切作 用，提高塑炼效果。2、密炼机塑炼（高温、间断）密炼机塑炼的生产能力大，劳动强度 较低、电力消耗少；但由于是密闭系统，所以清理较难，故仅适用于 胶种变化少的场合。密炼机的结构较复杂， 生胶在密炼室内一方面在 转子与腔壁之间受剪应力和摩擦力作用 ，另一方面还受到上顶栓的外 压。密炼时生热量极大，物料来不及冷却，所以属高温塑炼， 温度通 常高于 120C,甚至处于 160180C之间。 依据前述之高温塑炼机理，生胶在密炼机中主要是借助于高温下的强烈氧化断链来提高橡胶的 可塑性；因此，温度

8、是关键 ，密炼机的塑炼效果随温度的升高而增大。 天然胶用此法塑炼时，温度一般不超过 155C，以 110120C最好, 温度过高也会导致橡胶的物理机械性能下降。3、螺杆机塑炼（高温、边续）螺杆塑炼的特点是在高温下进行连续塑炼 。在螺杆塑炼机中生胶一方 面受到强烈的搅拌作用 ，另一方面由于生用受螺杆与机筒内壁的摩擦 产生大量的热 ，加速了氧化裂解 。用螺杆机塑炼时 ，温度条件很重要， 实践表明，机筒温度以 95110C为宜，机关温度以 8090C为宜。因 为仅供个人参考不得用于商业用途机筒温度高于 110C， 生胶的可塑料性也不会再有大的变化。 机筒 温度超过 120C则排胶温度太高而使胶片发粘

9、，粘辊，不易补充加工。 机筒温度低于 90C时，设备负荷增大，塑炼胶会出现夹生的现象。合成胶塑炼较天然胶困难。 为改进合成胶塑炼工艺性能， 最好在合成 过程中注意控制和调节分子量大小和分子量分布 ，以便制得门尼粘度 较低和工艺性能良好的品种， 如软丁苯和软丁腈胶等。 这些品种可直 接用于混炼。 顺丁胶分子量较低，易冷流，塑炼效果不好，因此顺丁 胶和适宜门尼粘度也应在合成过种中获得。氯丁胶门尼粘度低，一般 不需塑炼，只要经过 35 次薄通就可进行混炼。硬丁腈胶门尼粘度为 90120，塑性低，工艺性能差，只有经过充分塑炼才能进行进一步加 工。但是，由于丁腈胶韧性大，塑炼生热大、收缩剧烈，塑炼特别困

10、 难。欲提高丁腈胶的塑炼效果， 应采用低温薄通法， 即尽可能降低塑 炼温度和强化机械作用力，加入增塑剂虽可提高丁腈胶的塑炼效果。但对混炼胶可塑度的提高不利，因此，不宜采用。丁基胶、乙丙胶的 化学性质稳定，因此缺乏塑炼效果，前者门尼粘度一般为3875，可不经塑炼而直接混炼，后者加工所必需的可塑性应在合成过程中获 得。二 . 混炼1、混炼的目的 为了提高橡胶产品使用性能，改进橡胶工艺性能和降低成本，必须在 生胶中加入各种配合剂 。混炼就是通过机械作用使生胶与各种配合剂 均匀仅供个人参考不得用于商业用途混合的过程。混炼不良，胶料会出现配合剂分散不均，胶料可塑 度过低或过高、焦烧、喷霜等到现象，使后续

11、工序难以正常进行，并 导致成品性能下降 。控制混炼胶质量对保持半成品和成品性能有着重 要意义。 通常采用检查项目有： 目测或显微镜观察；测定可塑度； 测定比重； 测定硬度； 温室物理机械性能和进行化学分析等。进行这些检验的目的是为了判断胶料中的配合剂分散是否良好 ，有无 漏加和错加，以及操作是否符合工艺要求等。2、混炼理论 由于生胶粘度很高，为使各种配合剂均匀混入和分散，必须借助炼胶 机的强烈机械作用进行混炼。各种配合剂，由于其表面性质的不同， 它们对橡胶的活性也各不一致。 按表面特性， 配合剂一般可分为二 类： 一类具有亲水性，如碳酸盐、陶土、氧化锌、锌钡白等；另一类 具有疏水性，如各种炭黑

12、等。前者表面特性与生胶不同，因此不易被 橡胶润湿；后者表面特性与生胶相近，易被橡胶润湿。为获得良好混 炼效果，对亲水性配合剂的表面须加以化学改性，以提高它们与橡胶 作用的活性， 使用表面活性剂即可起到此种作用。 表面活性剂大多为有机化合物，具有不对称的分子结构。其中常含有 OH、 NH2、 COOH NO2、一 NO 或一 SH 等极性基团，具有未饱和剩余化合价， 有亲水性，能产生很强的水合作用；另外，它们分子结构中还有非极 性长链或苯环式烃基，具有疏水性。 因而当表面活性剂起着配合剂与 橡胶之间的媒介作用， 提高了配合剂在橡胶中的混炼效果。表活性剂 还起到稳定剂的作用 ，它们能稳定已分散的配

13、仅供个人参考不得用于商业用途合剂粒子在胶料中的分 散状态，不致聚集基结团，从而提高了胶料的稳定性。判断一种生胶 混炼性能的优劣， 常以炭黑被混炼到均匀分散所需时间来衡量。 生胶分子量分布的宽窄对混炼性能有着重要的影响 。影响炭黑在橡胶中分 散的因素除橡胶本身外，还有炭黑粒子的大小，结构和表面活性等有 关,因而炭黑粒子愈细，在橡胶中的分散就愈困难，高结构炭黑的空 隙大，在混炼钢初期形成的包容胶浓度低而粘度大，在随后的混炼中 产生较大的剪应力，因而更易分散。3、混炼工艺目前，混炼工艺按其使用的设备，一般可分为以下两种： 开放式炼机混炼和密炼机混炼。1）开放式炼胶机混炼在炼胶机上先将橡胶压软，然后按

14、一定顺序加 入各种配合剂，经多次反复捣胶压炼，采用小辊距薄通法，使橡胶与 配合剂互相混合以得到均匀的混炼胶 。加料顺序对混炼操作和胶料的 质量都有很大的影响，不同的胶料，根据所用原材料的特殊性点，采 用一定的加料顺序 。通常加料顺序为 ：生胶（或塑炼胶） 小料（促 进剂、活性剂、防老剂等）液体软化剂补强剂、填充剂 硫黄。生产中，常把个别配合剂与橡胶混炼以做成母炼胶，如促进剂 母炼胶， 或把软化剂配成膏状， 再用母炼胶按比例配料， 然后进行混 炼。这样可以提高混炼的均匀性，减少粉剂飞扬，提高生产效率。开 放式炼胶机混炼的缺点是粉剂飞扬大、劳动强度大、生产效率低，生 产规模也比较小；优点是适合混炼

15、的胶料品种多或制造特殊胶料。仅供个人参考不得用于商业用途2）密炼机混炼密炼机混炼一般要和压片机配合使用，先把生胶配合 剂按一定顺序投入密炼机的混炼室内，使之相互混合均匀后，排胶于 压片机上压成片，并使胶料温度降低（不高于 100C），然后再加入 硫化剂和需低温加入的配合剂，通过捣胶装置或人工捣胶反复压炼， 以混炼均匀 ，经密炼机和压片机一次混炼钢就得到均匀的混炼胶的方 法叫做一段混炼法。 有些胶料如氯丁胶料， 顺丁胶料经密炼机混炼 后，于压片机下片冷却，并停放一定时间，再次回到密炼机上进行混 炼，然后再在压片机上加入硫化剂，超促进剂等，并使其均匀分散， 得到均匀的混炼胶，这种混炼方法叫做二段混

16、炼。密炼机的加料顺序 一般为：生胶小料 （包括促进剂、活性剂、防老剂等） 填料、 补强剂液体增塑剂。要得到质量好的混炼胶， 应根据胶料性质来 决定合适的容量， 加料顺序以及混炼的时间、温度、上顶栓的压力等 工艺条件。有些胶料采用密炼机混炼，可把塑炼和混炼工艺合并进 行。经验证明，天然胶采用密炼机进行一段混炼效果较好。此法简化 了生产工序，缩短生产周期，提高效率。但如在配方中使用大量难于 在橡胶中均匀分散的配合剂时，则不宜采用此法，仍需用塑炼胶进行 混炼，以免发生混炼不均现象。密炼机混炼与开放式炼胶机混炼相 比，机械化程度高，劳动强度小，混炼时间短，生产效率高，此外，因混炼室为密闭的，减少了粉剂

17、的飞扬。除上述两种混炼方法外， 目 前还有一种新的螺杆混炼机 （传递式混炼机） 混炼法，其特点是连续 混炼，生产效率高 。可使混炼与压延 、压出联动力 ，便于实现自仅供个人参考不得用于商业用途动化3）、几种橡胶的混炼特性a 天然胶天然胶受机械捏炼时，塑性增加很快，发热量比合成胶小，配合剂易 于分散。加料顺序对配合剂分散程度的影响不像合成胶那样显著， 但 混炼时间长， 对胶料性能的影响比合成胶大。采用开放式炼胶机混炼 时，辊温一般为 5060C左右）。用密炼机时多采用一段混炼法。b、丁苯胶 混炼时生热大，升温快，混炼温度应比天然胶低。丁苯胶对粉剂的湿润能力较差，故粉剂难于分散，所以混炼时间要比天

18、然胶长，采用开 放式炼胶机混炼时需加薄通次数。用密炼机混炼，可采用二段混炼 法，硫化剂，超促进剂在第二段的压片机中加入， 由于丁苯胶在高温 下容易结聚， 因此密炼机混炼时需注意控制温度一般排胶温度不宜超 过 130C。c、氯丁胶氯丁胶的物理状态随温度而变化。通用型氯丁胶在常温下至70C时为弹性态，容易包辊，混炼时配合剂易于分散，温度升高到7094C呈粒状，并出现粘辊现象而不能进行塑炼、混炼、压延等工艺；温度 继续升高而呈塑性态时，显得非常柔软而没有弹性，配合剂也很难均 匀分散。采用开放式炼胶机混炼时，辊温一般在 4050C范围内，温 度高则易粘辊。加料时先加入氧仅供个人参考不得用于商业用途化镁后加入氧化锌，这可避免焦烧。当氯丁胶中掺入 10%的天然胶或顺丁胶时，能改善工艺性能。用