2016泸天化实习报告

1、4泸天化实习报告 2016泸天化实习报告 姓名：凌红伟学号：201331202044 专业：化学与环境保护工程学院 年级班级：2013级环境科学1301 实习单位：四川泸天化股份有限公司 指导老师：景连东 实习时间：2016年5月24-27日 前言： 1.实习性质：2016年5月24日我们环境科学1301全体同学在泸州纳溪泸天化股份有限公司进行为期三天的认识实习。期间，我们认真了解泸天化股份有限公司甲醇、尿素、合成氨等化工产品生产过程和生产流水线以及生产设备，并对其生产设备有了一定认识。走进生产第一线还是有很大的收获，作为参观实习是高等工科院校贯彻教育方针，培养高等建设人才的重要实践教学环节，

2、是理论联系实践的有效教育方式。巩固与加深对理论知识的理解，也是培养与提高能力的重要组成部分。我们接触实际，了解工厂，热爱自己的专业，热爱未来工作，扩大视野，并作为后续课程学习提供感性认识的重要手段。 2.实习目的：通过认识实习，我们可以了解社会、工厂、企业，深入了解本专业性质。认识实习的目的是让学生了解化学工业生产过程和状况，了解产品的工艺流程及主要设备、机械的结构原理。通过将学习的基础课程与生产实践相结合，形成初步的专业概念，为后续的技术基础课和专业课奠定基础。为了让在校的我们对现实生活中工厂的工艺流程有所了解。泸州纳溪泸天化股份有限公司的各个工厂进行生产线上的参观，让我们进一步的感受所学理

3、论与实践相结合的过程。在实习的过程中，通过对工厂的了解，与工人、技术人员交谈，得以对所学专业在国民经济中所占的地位与作用的认识有所加深，培养事业心，使命感和务实精神，适应毕业后即将到来的身份转换。 3实习要求：(1)掌握化工生产工段的主要工艺流程、生产原理、工艺组织原则及控制方法； (2)掌握主要化工设备的工作原理、结构特点和操作特点；(3)了解化工生产中的主要单元操作过程及其原理；(4)了解化工产品生产的主要过程和产品生产的基础知识；(5)了解工厂的技术改造、革新和新工艺在生产中的使用情况；(6)培养运用基础知识和专业基础知识去解决实际生产问题的能力。 本次实习，主要介绍泸天化集团概况，工厂

4、中安全教育以及几天实习过程中所学到的泸天化集团的几个主要工艺。各个工艺概述和对应的流程框图，从上述工艺中选择一个画出工艺流程图。其中涉及的工艺主要有合成氨工艺，合成尿素工艺，甲醇制备工艺，新型尿素制备工艺。实习中的收获很大的，通过直接参观企业的工艺过程，学到了实践知识，并且进一步加深了对理论知识的理解，使理论与实践知识有了进一步的提升。目录：1. 泸天化集团简介2. 实习前的安全培训3.合成氨 3.1 合成氨入厂安全培训 3.2合成氨工艺介绍 3.3参观合成氨工艺过程4.甲醇 4.1甲醇入厂安全培训 4.2甲醇工艺介绍 4.3参观甲醇工艺过程5尿素 5.1尿素入厂安全培训 5.2尿素合成工艺介

5、绍 2.3参观尿素工艺过程6.实习心得西南民族大学21泸天化实习报告1. 泸天化集团简介1.1集团概况 泸天化集团前身是泸州天然气化工厂，于1959年始建于泸州市纳溪区，泸天化集团下辖包括四川泸天化股份有限公司等各级子公司44家企业，目前总资产196亿元，在岗人员12300人，离退休员工4800人，2014年收入49.84亿元。泸天化集团形成了以基础化工为主、精细化工为辅的产品结构，是泸州市的主要骨干企业，其中尿素产能占全省比重达40%。同时拥有采矿、化工生产、销售、科研、设计、制造、建筑、安装、服务等多项经营业务，具备年生产煤炭435万吨、合成氨130万吨、尿素210万吨、甲醇75万吨、二甲

6、醚11万吨、油脂化学品5万吨、硝基系列产品52万吨、柴油车尾气处理液10万吨、1，4-丁二醇8.5万吨、聚四氢呋喃项目4.6万吨、三聚氰胺3万吨等的综合生产能力，是国内最大的天然气制化肥企业。1.2发展历程 1959年，其前身为创建于1959年的四川泸州天然气化工厂，是中国第一个采用西方技术以天然气为原料生产合成氨，尿素的化工企业。 1999年，经四川省人民政府批准，由泸天化股份有限公司独家发起，以合成氨，尿素等生产性资产投入，采取社会募集方式设立股份有限公司。 2015年泸天化股份有限公司归泸州市政府管理。2.泸天化实习安全培训 首先进入泸天化工厂的前提是了解必要的安全知识，做好相应的防护措

7、施，主要有一下一些方面：(1) 本系统的安全生产责任; (2) 安全培训和教育系统; (3)安全检查和隐患整改管理系统; (4)安全检查和维修管理制度; (5)安全作业管理系统(如:动火作业，高处作业，起重等); (6)危险化学品的安全管理系统;(7)设备和设施的安全管理制度; (8) 在安全保护系统的投资; (9)劳动防护用品(含)和保健品的问题管理系统; (10)事故管理系统; (11)职业卫生管理制度; (12)仓库，罐区的安全管理制度; (13)安全生产会议管理系统; (14)安全生产激励管理制度; (15)防火，防爆，防尘，防病毒管理系统;(16)消防管理制度; (17) 新建筑，改

8、建，扩建项目“三同时”制度; (18) 特种作业人员管理系统; (19)相关方安全管理体系; (20)危险化学品事故应急救援预案。 最后还需要做一份安全问答试卷，让我们更加了解安全防范措施。（安全员指导学生佩戴氧气瓶和安全防护面罩）3. 合成氨3.1安全培训，并且需做一份安全问答试卷。3.2工艺简介（合成氨旧工艺） 合成氨旧工艺与新工艺最大的不同点有二，一是同时生成NH3和CH3CH2OH,二是在脱碳工艺时使用K2CO3水溶液来吸收二氧化碳。原料气天然气以无机硫含量2030PPm进入脱硫装置。使用的脱硫方法为干法脱硫，先将原料气通入三氧化二铁催化剂中，脱除大部分的硫，一般使硫的含量低于5PPm

9、（如果工艺允许，也不可将硫脱干净，因为钴钼加氢脱硫需要硫参与反应），压缩换热后，经钴-钼加氢脱硫法来脱硫，最后用氧化锌脱硫法使硫含量降到规定范围。单甲：脱硫之后的天然气经过一段转化炉和二段转化炉变为H2。其中一段转化炉的温度为740摄氏度，发生的反应为CH4+H2=CO+3H2（放热反应），二段转化温度为920摄氏度，在二段转化炉中通入空气，来引入N2同时将CO转化为CO2，产生热量提高二段转化炉温度。下一个工段为变换工段，主要是将CO变换为CO2。高变和低变温度分别是430摄氏度和200摄氏度。经过转化的CO2通过25%30%的K2CO3水溶液来脱除（这是与新工艺不同的地方），低温高压对吸收

10、有利，所以设置了三个吸收塔，前两个吸收塔为高温，后一个吸收塔为低温。少量的CO通过甲烷化法脱除，（但是甲烷化之前CO2含量不能超过0.4%，因为含量过高会引起严重温升，不利于接下来的甲烷化）甲烷化法之后的CO和CO2总含量不能超过10ppm。后经过分子筛，合成塔生成NH3。双甲：双甲是在转化阶段直接到脱碳工段增加一条附线用以生成CH3CH2OH。CH3CH2OH的产量增加，NH3的产量就要减少，需要的N2就要减少，二段转化炉通入的空气就要减少，为了达到反应条件，一段转化炉的温度就需要增加。转化段开附线到低变后，使CO和CO2的浓度尽可能高，以生成CH3CH2OH。3.3合成氨工艺流程（附图）

11、(1) 原料气制备将煤和天然气等原料制成含氢和氮的粗原料气。对于固体原料煤和焦炭，通常采用气化的方法制取合成气；渣油可采用非催化部分氧化的方法获得合成气；对气态烃类和石脑油，工业中利用二段蒸汽转化法制取合成气。(2) 净化对粗原料气进行净化处理，除去氢气和氮气以外的杂质，主要包括变换过程，脱碳，脱硫以及气体精致过程。 一氧化碳变换过程在合成氨生产中，各种方法制取的原料气都含有CO，其体积分数一般为120合成氨需要的两种组分是H2和N2，因此需要除去合成气中的CO。变换反应如下：CO+H2OH2+CO2 H=-41.2kJ/mol，由于CO变换过程是强放热过程，必须分段进行以利于回收反应热，并控

12、制变换段出口残余CO含量。第一步是高温变换，使大部分CO转变为CO2和H2；第二步是低温变换，将CO含量降至0.3右。因此，CO变换反应既是原料气制造的继续，又是净化的过程，为后续脱碳过程创造条件。 脱硫脱碳过程各种原料制取的粗原料气，都含有一些硫和碳的氧化物，为了防止合成氨生产过程催化剂的中毒，必须在氨合成工序前加以脱除，以天然气为原料的蒸汽转化法，第一道工序是脱硫，用以保护转化催化剂，以重油和煤为原料的部分氧化法，根据一氧化碳变换是否采用耐硫的催化剂而确定脱硫的位置。工业脱硫方法种类很多，通常是采用物理或化学吸收的方法，常用的有低温甲醇洗法、聚乙二醇二甲醚法等。 粗原料气经CO变换以后，变

13、换气中除H2外，还有CO2、CO和CH4等组分，其中以CO2含量最多。CO2既是氨合成催化剂的毒物，又是制造尿素、碳酸氢铵等氮肥的重要原料。因此变换气中CO2的脱除必须兼顾这两方面的要求。一般采用溶液吸收法脱除CO2。根据吸收剂性能的不同，可分为两大类。一类是物理吸收法，如低温甲醇洗法，聚乙二醇二甲醚法，碳酸丙烯酯法。一类是化学吸收法，如热钾碱法，低热耗本菲尔法，活化MDEA法，MEA法等。 气体精制过程经CO变换和CO2脱除后的原料气中尚含有少量残余的CO和CO2。为了防止对氨合成催化剂的毒害，规定CO和CO2总含量不得大于10cm3/m3。因此，原料气在进入合成工序前，必须进行原料气的最终

14、净化，即精制过程。 在工业生产中，最终净化方法分为深冷分离法和甲烷化法。深冷分离法主要是液氮洗法，是在深度冷冻条件下用液氮吸收分离少量CO，而且也能脱除甲烷和大部分氩，这样可以获得只含有惰性气体100cm3/m3以下的氢氮混合气，深冷净化法通常与空分以及低温甲醇洗结合。甲烷化法是在催化剂存在下使少量CO、CO2与H2反应生成CH4和H2O的一种净化工艺，要求入口原料气中碳的氧化物含量一般应小于0.7甲烷化法可以将气体中碳的氧化物(CO+CO2)含量脱除到10cm3/m3以下，但是需要消耗有效成分H2，并且增加了惰性气体CH4的含量。甲烷化反应如下： （1）CO+3H2CH4+H2O=-206.

15、2kJ/mol （2）CO2+4H2CH4+2H2O=-165.1kJ/mol(3) 氨合成将纯净的氢、氮混合气压缩到高压，在催化剂的作用下合成氨。氨的合成是提供液氨产品的工序，是整个合成氨生产过程的核心部分。氨合成反应在较高压力和催化剂存在的条件下进行，由于反应后气体中氨含量不高，一般只有100故采用未反应氢氮气循环的流程。氨合成反应式如下： N2+3H22NH3(g)=-92.4kJ/mol（工艺流程图）（合成氨新工艺） （1）原料气制备: 造气工段的任务以天然气做原料以空气和水为汽化剂，在高温的条件下进行汽化反应，制取合格的半水煤气 （2）脱硫过程:天然气制取的粗原料气，含有一些硫和碳的

16、氧化物，为了防止合成氨生产过程催化剂的中毒，必须在氨合成工序前加以脱除，第一道工序是脱硫，用以保护转化催化剂。先用干法脱硫，Fe2O3作催化剂，再通过钴-钼加氢，最后通过ZnO催化剂，将硫化氢含量降至0.3 ppm 。 （3）一氧化碳变换过程: 其体积分数一般为12%40%。合成氨需要的两种组分是H2和N2，因此需要除去合成气中的CO。变换反应如下：CO+H2OH2+CO2 。由于CO变换过程是强放热过程，必须分段进行以利于回收反应热，并控制变换段出口残余CO含量。第一步是高温变换，使大部分CO转变为CO2和H2；第二步是低温变换，将CO含量降至0.3%左右。因此，CO变换反应既是原料气制造的

17、继续，又是净化的过程，为后续脱碳过程创造条件。粗原料气经CO变换以后，变换气中除H2外，还有CO2、CO和CH4等组分，其中以CO2含量最多。CO2既是氨合成催化剂的毒物，又是制造尿素、碳酸氢铵等氮肥的重要原料。因此变换气中CO2的脱除必须兼顾这两方面的要求。 泸天化用化学吸收法:aMDEA法。 MDEA脱除酸性气体的流程可以采用贫液一段吸收和贫液半贫液两段吸收贫液一段吸收的流程投资省、电耗低、热耗高贫液半贫液二段吸收的投资大、电耗高、热耗低。根据脱除不同规模的二氧化碳采用不同的流程。 MDEA溶液对天然气的溶解度低于天然气在纯水中的溶解度。因此，MDEA脱除酸性气体的过程中，天然气的损失很低

18、。兼有物理吸收和化学吸收的特点，溶剂对二氧化碳的负载量大。MDEA稳定性较好，在使用过程中很少发生降解的现象。它对碳钢设备几乎无腐蚀。 烃类回收率高，二氧化碳脱除精度高。二氧化碳回收率高、纯度高，经过简单后处理，即可达到食品级标准。这也是新工艺与老工艺最大的不同。 （4）气体精制过程:甲烷化法是在催化剂存在下使少量CO、CO2与H2反应生成CH4和H2O的一种净化工艺，要求入口原料气中碳的氧化物含量(体积分数)一般应小于0.7%。甲烷化法可以将气体中碳的氧化物(CO+CO2)含量脱除到10cm3/m3以下，但是需要消耗有效成分H2，并且增加了惰性气体CH4的含量。甲烷化反应如下： CO+3H2

19、CH4+H2O CO2+4H2CH4+2H2O (5) 氨合成：将纯净的氢、氮混合气压缩到高压，在催化剂的作用下合成氨。氨的合成是提供液氨产品的工序，是整个合成氨生产过程的核心部分。氨合成反应在较高压力和催化剂存在的条件下进行，由于反应后气体中氨含量不高，一般只有10%20%，故采用未反应氢氮气循环的流程。氨合成反应式如下: N2+3H22NH3(g)(新工艺流程图）3.3工作人员带领我们参观新旧合成氨工艺过程。4. 甲醇 4.1甲醇入厂安全知识培训并且做好安全问答试卷 4.2甲醇工艺简介 4.2.1甲醇是一种透明、无色、易燃、有毒的液体，略带酒精味。熔点97.8度，沸点64.8度，闪点12.

20、22度，自燃点470度，相对密度0.7915(20度/4度)，爆炸极限下限6%，上限36.5%，能与水、乙醇、乙醚、苯、丙酮和大多数有机溶剂相混溶。它是重要有机化工原料和优质燃料。主要用于制造甲醛、醋酸、氯甲烷、甲氨、硫酸二甲脂等多种有机产品，也是农药、医药的重要原料之一。甲醇亦可代替汽油作燃料使用。甲醇是假酒的主要成分，过多食用会导致失明，甚至死亡！工业上几乎都是采用一氧化碳、二氧化碳加压催化氢化法合成甲醇.典型的流程包括原料气制造、原料气净化、甲醇合成、粗甲醇精馏等工序。天然气、石脑油、重油、煤及其加工产品(焦炭、焦炉煤气)、乙炔尾气等均可作为生产甲醇合成气的原料.天然气与石脑油的蒸气转化

21、需在结构复杂造价很高的转化炉中进行.转化炉设置有辐射室与对流室,在高温,催化剂存在下进行烃类蒸气转化反应.重油部分氧化需在高温气化炉中进行.以固体燃料为原料时,可用间歇气化或连续气化制水煤气.间歇气化法以空气、蒸汽为气化剂,将吹风、制气阶段分开进行,连续气化以氧气、蒸汽为气化剂,过程连续进行。甲醇生产中所使用的多种催化剂,如天然气与石脑油蒸气转化催化剂、甲醇合成催化剂都易受硫化物毒害而失去活性,必须将硫化物除净.气体脱硫方法可分为两类,一类是干法脱硫,一类是湿法脱硫。干法脱硫设备简单,但由于反应速率较慢,设备比较庞大.湿法脱硫可分为物理吸收法、化学吸收法与直接氧化法三类。甲醇的合成是在高温、高

22、压、催化剂存在下进行的,是典型的复合气-固相催化反应过程.随着甲醇合成催化剂技术的不断发展,总的趋势是由高压向低、中压发展。粗甲醇中存在水分、高级醇、醚、酮等杂质,需要精制.精制过程包括精馏与化学处理。化学处理主要用碱破坏在精馏过程中难以分离的杂质,并调节PH.精馏主要是除去易挥发组分,如二甲醚、以及难以挥发的组分,如乙醇高级醇、水等。甲醇生产的总流程长,工艺复杂,根据不同原料与不同的净化方法可以演变为多种生产流程。下面简述高压法、中压法、低压法三种方法及区别：（1）高压法高压工艺流程一般指的是使用锌铬催化剂,在300400,30MPa高温高压下合成甲醇的过程。自从1923年第一次用这种方法合

23、成甲醇成功后,差不多有50年的时间,世界上合成甲醇生产都沿用这种方法,仅在设计上有某些细节不同,例如甲醇合成塔内移热的方法有冷管型连续换热式和冷激型多段换热式两大类,反应气体流动的方式有轴向和径向或者二者兼有的混合型式,有副产蒸汽和不副产蒸汽的流程等。近几年来,我国开发了25-27MPa压力下在铜基催化剂上合成甲醇的技术,出口气体中甲醇含量4%左右,反应温度230-290。（2）中压法中压法是在低压法研究基础上进一步发展起来的,由于低压法操作压力低,导致设备体积相当庞大,不利于甲醇生产的大型化.因此发展了压力为10MPa左右的甲醇合成中压法.它能更有效地降低建厂费用和甲醇生产成本。例如ICI公

24、司研究成功了51-2型铜基催化剂,其化学组成和活性与低压合成催化剂51-1型差不多,只是催化剂的晶体结构不相同,制造成本比51-1型高贵.由于这种催化剂在较高压力下也能维持较长的寿命,从而使ICI公司有可能将原有的5MPa的合成压力提高到l0MPa,所用合成塔与低压法相同也是四段冷激式,其流程和设备与低压法类似。（3）低压法ICl低压甲醇法为英国ICl公司在1966年研究成功的甲醇生产方法。从而打破了甲醇合成的高压法的垄断,这是甲醇生产工艺上的一次重大变革,它采用51-1型铜基催化剂,合成压力5MPa.ICl法所用的合成塔为热壁多段冷激式,结构简单,每段催化剂层上部装有菱形冷激气分配器,使冷激

25、气均匀地进入催化剂层,用以调节塔内温度。低压法合成塔的型式还有联邦德国Lurgi公司的管束型副产蒸汽合成塔及美国电动研究所的三相甲醇合成系统。70年代,我国轻工部四川维尼纶厂从法国Speichim公司引进了一套以乙炔尾气为原料日产300吨低压甲醇装置(英国ICI专利技术)。80年代,齐鲁石化公司第二化肥厂引进了联邦德国Lurge公司的低压甲醇合成装置。4.2.2绿源醇有限公司主要生产甲醇的方法是用天然气制备甲醇天然气是制造甲醇的主要原料。天然气的主要组分是甲烷,还含有少量的其他烷烃、烯烃与氮气.以天然气生产甲醇原料气有蒸汽转化、催化部分氧化、非催化部分氧化等方法,其中蒸汽转化法应用得最广泛,它

26、是在管式炉中常压或加压下进行的。由于反应吸热必须从外部供热以保持所要求的转化温度,一般是在管间燃烧某种燃料气来实现,转化用的蒸汽直接在装置上靠烟道气和转化气的热量制取。由于天然气蒸汽转化法制的合成气中,氢过量而一氧化碳与二氧化碳量不足,工业上解决这个问题的方法：一是采用添加二氧化碳的蒸汽转化法,以达到合适的配比,二氧化碳可以外部供应,也可以由转化炉烟道气中回收.另一种方法是以天然气为原料的二段转化法,即在第一段转化中进行天然气的蒸汽转化,只有约1/4的甲烷进行反应,第二段进行天然气的部分氧化,不仅所得合成气配比合适而且由于第二段反应温度提高到800以上,残留的甲烷量可以减少,增加了合成甲醇的有

27、效气体组分。天然气进入蒸汽转化炉前需进行净化处理清除有害杂质,要求净化后气体含硫量小于0.1mL/m3.转化后的气体经压缩去合成工段合成甲醇。4.2.3甲醇制备流程图4.3工作人员带领我们参观甲醇生产工艺流程5. 尿素5.1尿素入厂安全培训，并且完成安全问答试卷。5.2尿素制备工艺简介1. 尿素是由碳、氮、氧和氢组成的有机化合物，又称脲（与尿同音）。其化学公式为 CON2H4、CO(NH2)2 或 CN2H4O，国际非专利药品名称为 Carbamide。外观是白色晶体或粉末。它是动物蛋白质代谢后的产物，通常用作植物的氮肥。尿素在肝合成，是哺乳类动物排出的体内含氮代谢物。这代谢过程称为尿素循环。

28、尿素是第一种以人工合成无机物质而得到的有机化合物。2. 尿素的制备方法：【方法一】用二氧化碳和氨在高温、高压下合成氨基甲酸铵，经分解、吸收转化后，结晶，分离、干燥而成。【方法二】其制备方法是将经过净化的氨与二氧化碳按摩尔比2.84.5混合进入合成塔，塔内压力为13.824.6 MPa，温度为180200，反应物料停留时间为2540min，得到含过剩氨和氨基甲酸铵的尿素溶液，经减压降温，将分离出氨和氨基甲酸铵后的脲液蒸发到99.5%以上，然后在造粒塔造粒得到尿素成品。【方法三】尿素中哺乳动物体内蛋白质代谢的最终产物。1922年，在德国实现了用氨和二氧化碳合成尿素的工业化生产。氨与二氧化碳反应生成

29、氨基甲酸胺，再脱水生成尿素。【工业制法】生产方法：工业上用液氨和二氧化碳为原料，在高温高压条件下直接合成尿素，化学反应如下：2NH3+CO2=NH2COONH4=CO(NH2)2+H2O 3.尿素的制备过程（1） CO2的压缩：CO2一般直接来自合成一车间，也可来自合成二车间，纯度>98.5%，温度44摄氏度，压力0.98/3.92KPa，通过液滴分离器V101和D9分离过剩的水分后，通入往复式压缩机，再通入汽提塔底部。（2） 氨的运输和预热：氨来自三部分，合成一车间氨储槽，压力2.3MPa，温度4摄氏度，经调节阀直接供氨；氨球，压力0.36MPa，温度1摄氏度，经升压泵升压至2.3MP

30、a;氨连接阀倒用合成二车间的氨，压力2.5MPa,温度25摄氏度。氨进入后，通入高压氨泵，加压至17.5MPa,加压后的氨进入氨预热器，为避免高压氨泵的气蚀，氨的温度应比操作压力下沸点至少低10摄氏度。（3）尿素的合成：操作温度188摄氏度，压力为16.5MPa，氨碳比为0.58，合成塔通过一块隔板分成上下两段，反应物先送到上端底部，穿过多层塔盘上升到顶部，通过降液管流到下端底部，再向上流到出口。氨通向合成塔下端以提高氨碳比，尿素溶液通入氨提塔，一定量的高温新鲜氨从氨提塔底部送入，作为气提剂，以促进甲氨的分解，在氨提塔壳层注入一定量的饱和蒸汽以提供甲氨分解所需要的热量。从氨汽提塔出来的溶液流入

31、CO2汽提塔，在该塔内用CO2作为汽提剂，壳层通过饱和蒸汽加热，使大部分残留的氨被蒸馏出来，可得到二氧化碳，氨和尿素的溶液。该溶液在送到下游工段继续净化。该溶液中大部分NH3和CO2冷凝形成甲氨，其中放出的热量用来生成蒸汽冷凝液。甲氨液靠重力流到合成塔上端的底部。离开CO2的甲氨溶液通过加热与未反应的原料分离。 （4）尿素溶液的最终浓缩（蒸发系统）与生成：尿素的蒸发浓缩是在降低压力和提高温度的条件下分二段进行的。尿液经过过滤器后，在一段蒸发器加热至130摄氏度，操作压力为35KPa，尿液的浓度达到96%，而在一段分离器内分离，气相进入一段蒸发冷凝器，冷凝器分两台，并联使用。经冷凝后的尿液进入二段加热器，使尿液的浓度99.8%，而后在分离器内分离。经分离器分离的气体用升压泵抽出，并送入二段蒸发冷凝器冷凝。经二段蒸发器的熔融尿素进入造粒塔。造粒塔塔顶设置4台风机将塔内的热气抽出，冷空气从下部进入，将喷洒下来的熔融尿液固化冷却。塔底的尿素粒子温度一般维持在90摄氏度以下，用刮料机将尿素挂下料槽，在通过皮带传送机送至风选系统风选。 （尿素生产工艺流程图）5.3工作人员带领我们参观尿素生产车间6. 实习心得 在这次前往泸州纳溪泸天化股份有限公司的实习中，虽然实习就三天的时间，但是这在这三天有限的时