施工砼道路施工方案

1、1施工砼道路施工方案一、道路土垫层施工1、植被与表土清理本工程植被与表土清理工作应根据现场实际情况进行掘除，清 除表土不适宜土方， 具体清挖深度应根据实际情况进行， 清除的植被 与表土应集中堆放，运至指定地点外弃。2、路基挖方（1）路槽挖方应按设计线进行，要保证路基宽度，开挖时要做 好排水设施，保证路槽内不积水； 开挖路槽距规定标高差 5 10cm 时, 应注意根据不同土质预留碾压虚高。（ 2）整修路床应根据设计纵横断面高程清理土方，一般应根据 各段实测高程点， 对凸凹部分用刮平机填补刮平， 局部机械整修不到 之处用人工找补平整。（3）纵横断面标高允许误差欠挖不大于 5cm,超挖不大于 3cm

2、, 超挖部分不得采用薄层贴补方法找平， 挖方材料可再利用到其他指定 的地方。3、填土压实路基填土要分层碾压,含水量要适度,过湿应进行翻晒,过干应 洒水翻拌均匀,各种压路机碾压遍数根据要求压实度而定。（ 3）路床修筑平整及碾压1土路床的整修应在挖、填路基完成，恢复中线位置宽度，纵横 边坡及相应标高等标桩；2无论是挖方还是填方路基表面做到设计标高后， 路床表面使用 平地机平整2至规范要求，基层每层两边留出 0.3m 的压实余宽。3碾压前必须实测土壤含水量， 且控制在最佳含水量士 2 鸠内。如不能满足，含水量过大时采用翻松晾晒方法，含水量过小时，则采 用洒水湿润方法。4土路床的碾压采用 15t 以上

3、光轮压路机或 12t 以上震动压路机 碾压，碾压速度在 3-4km/h，碾压遍数为 48 遍，以达到 95%勺压实 度为原则。二、石灰土基层1 原材料试验（1）应取所定料场中有代表性勺土样进行下列试验：颗粒分析、 液限和塑性指数、击实试验、有机质含量 （ 必要时） 、硫酸盐含量 （ 必 要时）。（2）检验石灰勺有效钙和氧化镁含量。 2根据设计文件勺要求，按土壤种类及石灰质量确定配合比。确定石灰土最佳含水量、最大干容重。3. 施工前进行 10m- 20m 试验段施工，确定机械设备组合效果、 压实虚铺系数和施工方法。材料要求：4.土（ 1）稍具粘性勺土壤（塑性指数大于 4）砂性土、粉砂土、粘性土

4、均可使用；以塑性指数 10-20 勺粘性土为宜；使用塑性指数偏大勺粘性土时，应进行粉碎，粉碎后土块的最大尺寸不应大于 15mm。( 2) 土的有机含量超过 10，硫酸盐含量超过 0 8时不宜用 石灰稳定。5. 石灰、水和掺加料应符合以下要求：(1)石灰宜用 13 级的新灰。 对储存较久或经过雨期的消解石 灰应经过试验，3根据活性氧化物的含量，决定使用办法。考虑具体情 况建议使用袋装熟石灰、磨细的生石灰，不宜在现场消解块灰，必要 时对熟石灰进行筛分处理(10mn 方孔)。( 2)水：凡饮用水 (含牲畜饮用水 )均可用于石灰土施工。6. 机具设备( 1 )石灰土施工主要机械：推土机、平地机、振动压

5、路机、轮 胎压路机、装载机、水车。 ，路拌时选用路拌机、 圆盘耙、铧犁等。( 2)小型机具及检测设备：蛙夯或冲击夯、四齿耙、双轮手推 车、铁锨；水准仪、全站仪、 3n 直尺、平整度仪、灌砂筒等。7. 路拌法施工( 1) 石灰土拌和： 原材料进场检验合格后， 按照生产配合比生产 石灰土，当原材料发生变化时，必须重新调试灰土配比。石灰土的含 水量应根据当时天气情况综合考虑，晴天、有风天气一般稍大 1 2，应对石灰土的含水量、灰剂量进行及时监控，检验合格后方能 允许施工。( 2) 石灰土运输：现场采用三马车进行倒运。( 3)石灰土摊铺：在湿润的下承层上按照设计厚度计算出每延米 需要灰土的虚方数量，设

6、专人按固定间隔、既定车型、既定的车数指 挥卸料。卸料堆宜按照梅花桩形布置，以便于摊铺作业。摊铺前人工 按虚铺厚度用白灰撒出高程点，用推土机、平地机进行摊铺作业，必 要时用装载机配合。(4)粗平整型：先用推土机进行粗平 12 遍，粗平后宜用推土 机在路基全宽范围内进行排压 12 遍，以暴露潜在的不平整，其后 用人工通过拉线法用白灰再次撒出高程点(预留松铺厚度 )，根据大 面的平整情况，对局部高程相差较大(一般指超出设计高程 50mm 时) 的面继续用推土机进行整型，推土机整平过程中本着4“宁高勿 低”的原则， 大面基本平整高程相差不大时(一般指士 30mm 以内时)，再用平地机整型。( 5) 稳

7、压：先用平地机进行初平一次， 质检人员及时检测其含水 量，必要时通过洒水或晾晒来调整其含水量， 含水量合适后， 用轮胎 压路机快速全宽静压一遍，为精平创造条件。( 6) 精平整型：人工再次拉线用白灰撒出高程点，平地机进行精 平 12 次，并及时检测高程、横坡度、平整度。对局部出现粗细集 料集中的现象，人工及时处理。 对局部高程稍低的灰土面严禁直接采 取薄层找补，应先用人工或机械耕松100mn 左右后再进行找补。(7)碾压：石灰土摊铺长度约 50m 时宜进行试碾压，在最佳含水 量-1 +2时进行碾压， 试压后及时进行高程复核。 碾压原则上以 “先慢后快”、“先轻后重”、“先低后高”为宜。首先压路

8、机静压一遍， 再进行振动压实 2-5 遍，根据试验段的经 验总结，结合现场自检压实的结果，确定振动压实的遍数，最后用钢 轮压路机和轮胎压路机静压 12 遍，最终消除轮迹印，使表面达到 坚实、平整、不起皮、无波浪等不良现象，压实度达到质量要求。(8)成活后即进行洒水养生，养生期不少于 7d。养生期间封闭 交通。三、混凝土路面施工施工准备工作：首先对基层进行质量检查：基层的几何尺寸、路拱、平整度和压 实度，测量放出路面中线、 边线及接缝线， 并在路旁设置临时水准点， 以便在施工过程中复核路面标高。安装模板： 混凝土板按一个车道宽度为一块路面板宽度来铺筑， 因此板两5边 的模板正好沿车道线安装。 边

9、模采用钢模，高度与混凝土板厚度相等。 模板顶面高度用水平仪校准， 内侧涂刷肥皂液或废机油以便拆模。 接 缝位则在安装好的模板上做出标记。 混凝土的制备：本项工程采用商品混凝土以保证质量， 施工前必须核对混凝土所 用原材料是否与配合比相符，施工中要严格计量。 混凝土料的运输：商品混凝土用罐车运至现场灌注点。混凝土的摊铺1混凝土摊铺前，应对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况和基层的平整、湿润情况等进行全面的检查。2混凝土混合料运送车辆到达摊铺地点后， 一般直接倒入安装好 的侧模路槽内，并用人工找补均匀，如混合料有离析现象，则用铁铲 翻拌均匀。摊铺时不得抛撒，用方铲扣铲法撒铺，以保持混合料的均 匀

10、性。松铺高度由试验确定，以路面高程符合设计为准。混合料摊铺 到一半厚度时，整平后用插入式振捣器振捣一遍，然后继续加铺。3在一个规定连续浇注的区域内，浇注施工过程不得中断，也不 得因拌合料干涩而加水。混凝土的振捣1摊铺好的混凝土混合料， 应迅即用平板振捣器和插入式振捣器均匀的振捣。平板振捣器的有效深度一般为22cm 左右。2振捣混凝土混合料时首先应用插入式振捣器在模板边缘角隅6等平板振捣器振捣不到之处振一次（如面板厚度大于22cm,则需用插入式振捣器全面顺序插振一次），同一位置不宜少于 20S 插入式 振捣器移动间距不宜大于其作用半径的 0.5 倍，并应避免碰撞模板和 钢筋。分二次摊铺的，振捣上

11、层混凝土混合料时，插入式振捣器应插 入下层混凝土混合料 5cm 上层混凝土混合料的振捣必须在下层混凝 土拌和物初凝之前完成。 其次， 再用平板振捣器全面振捣。振捣时应 重叠 1020cm 同一位置振捣时，当水灰比小于 0.45 时，振捣时间 不宜少于 30S;水灰比大于 0.45 时，不宜少于 15S,以不再冒气泡并 泛出水泥浆为准。3混凝土在全面振捣后，再用振捣梁进一步拖拉振实并初步整平。振动梁往返拖拉 23 遍，使表面泛浆，并赶出汽泡。振动梁移动 的速度要缓慢而均匀， 前进速度以 1.21.5m/min 为宜。对不平之处， 应及时铺以人工补填找平。 补填时应用较细的混合料原浆， 严禁用纯

12、砂浆填补，振动梁行进时，不允许中途停留。牵引绳不可过短，以减 少振动梁底部的倾斜，振动梁底面要保持平直，当弯曲超过 2mm 寸应 调查或更换，下班或不用时，要清洗干净，放在平整处（必要时将振 动梁朝下搁放，以使其自行校正平直度） ，不得暴晒或雨淋。4最后再用平直的滚杠进一步滚揉表面， 使表面进一步提浆并调 匀。如发现混凝土表面与拱板仍有较大高差，应重新补填找平，重新 振滚平整。最后挂线检查平整度， 发现不符合之处应进一步处理刮平， 直至平整度符合要求为止。表面修整机械抹光： 圆盘抹光机粗抹或用振动梁复振一次能起匀浆、 粗平 及表层致密作用。实践证明，粗抹是决定路面大致平整的关键，因此 应在 3m 直尺检查下进行。通过检查，采取高处多磨、低处补浆（原 浆）的方法进行边抹光边找平，用 3m 直尺纵横检测，保证其平整度 不宜大于 1cm 应注意的是抹光机进行的方向不同，其7效果亦略有不 同。顺路方向行进易保证纵向的平整，横路方向行进则纵向平整度效果略逊。切缝：先用墨线标出切缝位置，再用切缝机切缝，当切缝深小 于 30mm 寸，可直接用 7mn 厚的金刚石锯片切割，切缝深大于 30mm 则可用组合金刚石锯片一次切割成。拆模：混凝土模板的拆除时间仍视气温而定。拆模操作中，要十分注意保护接缝、边角和企口等部位。(11)养生与填