FMEA风险系数的设定标准

1、.3.0定义3.1FMEA：Potential Failure Mode and Effects Analysis的简称，潜在失效模式与效应分析。可分为设计工FMEA（DFMEA）和制程FMEA（ PFMEA）。3.2 设计 FMEA: 是一种分析技术，主要是由负责设计的工程师使用，他们把FMEA当作“在可能的范围内，确保潜在失效模式及其相关的原因/ 机理都已经被考虑及强调”的一种方法。3.3 制程 FMEA: 是由负责制造 / 装配的技术人员/ 小组主要采用的一种分析技术，用于最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因/ 机理已得到充分考虑和论述。3.4风 险 优 先 指 数 (Risk

2、PriorityNumber:RPN)： 严 重 度 (S) 、 发 生 度 (O) 、 难 检 度 (D) 的 乘 积 , 即RPN=(S)×(O) ×(D) ，是对设计风险的一种测量，RPN 将会在 1 和 1000 的间。3.5 潜在失效模式：是以零件、子系统、系统的潜在失效，可能导致无法符合设计意图的方式来定义。3.6严重度 (Severity : S)是在潜在失效模式发生的情况下，对下一个零件、子系统、系统或客户所产生的后果的严重程度做的评估，仅适用于后果。3.7 发生度 (Occurrence:0)：发生度是特定的原因/ 机理发生的可能性，发生度等级指数的可能性

3、有其含意，但不一定是一个数值。4.0 职责4.1 技术部：负责制程阶段FMEA(PFMEA)主导。4.2 APQP 跨功能小组：负责策划FMEA，协助主导部门。在先期产品质量规划(APQP)的构想阶段 ( 第一阶段 ) ，先将客户的期望转换成需求，再于产品设计与开发阶段 ( 第二阶段 ) ，导入设计FMEA。5.0 程序5.1 PFMEA5.1.1品保部将每一新制程或变更的制程填出【制程FMEA】，以维持FMEA于最新状态。PFMEA由工程部QE主导，填写“制程FMEA” 时参考“FMEA参考手册”。制程FMEA进行前必须分析每一生产制程内各加工步骤及 / 或产品制程特性的风险评估，风险评估应

4、附于制程FMEA之后。制程 FMEA进行时，必须考虑所有特殊特性，预防流程中缺点发生。制程FMEA应与制程流程图和管制计划相结合，并且相一致。5.1.2 Severity (严重度 ) 是潜在失效模式对顾客的影响后果的严重程度的评价指标，仅适用于失效的后果，是单一的FMEA范围内的相对定级结果，严重度的评估分为“1”到“ 10”级 ( 注:“顾客”的定义通常是指“最终使用者”，但也可以是随后或下游的制造/ 装配工序、维修工序或者政府法规) 。小组对评定准则和分级规则应意见一致，即使因为个别过程分析作了修改也应一致。推荐的 PFMEA严重度评价准则（DFMEA也可使用，但是只适用顾客的后果部分）

5、.评定准则：后果的严重度评定准则：后果的严重度严当潜在失效模式导致最终顾客和/ 或一个制造 / 当潜在失效模式导致最终顾客和/ 或一个制造 /重后装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果，最装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果，最终度果终顾客永远是要首先考虑的，如果两种可能都顾客永远是要首先考虑的，如果两种可能都存在级( 顾客的 的，采用两个严重度值中较高者( 制造/装配后存在的， 采用两个严重度值中的较高者别后果)。果 ) 。无警当潜在的失效模式在无警告的情况下影响车辆或可能在无警告的情况下对( 机器或总成 ) 操作告的安全运行和 / 或涉及不符合政府法规的情形时，者造成危害。10危害严重度定级

6、非常高。有警当潜在的失效模式在有警告的情况下影响车辆或可能在有警告的情况下对( 机器或总成 ) 操作告的安全运行和 / 或涉及不符合政府法规的情形时，者造成危害。9危害严重度定级非常高。很高车辆 / 项目不能工作 ( 丧失基本功能 ) 。或 100%的产品可能需要报废，或者车辆/ 项目需8在返修部门返修 1 个小时以上。车辆 / 项目可运行但性能水平下降，或产品需进行分检、一部分( 小于 100%)需报废，高顾客非常不满意。或车辆 / 项目在返修部门进行返修的时间在70.5-1 小时的间。车辆 / 项目可运行但舒适性/ 便利性项目不能运或一部分 ( 小于 100%)产品可能需要报废, 不需分中

7、等行，检或者车辆 / 项目需在返修部门返修少于0.5 小6顾客不满意。时。低车辆 / 项目可运行但舒适性/ 便利性项目性能水或 100%的产品可能需要返工或者/ 项目在线下返5平有所下降。修，不需送往返修部门处理。很彽配合和外观 / 尖响和卡嗒响项目不舒服，多数或产品可能需要分检， 无需报废，但部分产品 ( 小4(75%以上 ) 顾客能发觉缺陷。于 100%)需返工。轻微配合和外观 / 尖响和卡嗒响项目不舒服，50%的 或部分 ( 小于 100%)产品可能需要返工，无报废，3顾客能发觉缺陷。在生产在线其它工位返工。很轻配合和外观 / 尖响和卡嗒响项目不舒服，有辨识 或部分产品 ( 小于 100

8、%)可能需要返工，无报废，2微力顾客 (25%以下 ) 能发觉缺陷。在生产在线原工位返工。无无可辨别的影响。或对操作或操作者而言有轻微的不方便或无影1响。注： 严重度定级为1 的失效模式不应进行进一步的分析。5.1.3Occurrence(发生度 ) 是指具体的失效起因 / 机理发生的频度。 发生度的分级数着重在其含义而不是数值，通过设计变更或制程变更来预防或控制失效模式的起因/ 机理是导致发生度分级数降低的可能途径。可以分“ 1”到“ 10”级来估计发生度的大小，只有导致相应失效模式的发生，才能考虑发生度分级。找.出失效的方式、手段在此不予考虑。（小组对评定准则和分级规则应意见一致，即使因为

9、个别过程分析作了修改也应一致）( “可能的失效率”是根据过程实施中预计发生的失效来确定的)推荐的 PFMEA发生度评价准则失效发生可能性可能的失效率频度很高：持续性失效100 次每 1000 件10 1 次每10辆50 次每 1000 个91 次每20辆高：经常性失效20 次每 1000 个81 次每50辆10 次每 1000 个1 次每100辆72 次每 1000 个1 次每 500辆6中等：偶然性失效5 次每 1000 个1 次每 2000 辆51 次每 1000 个1次每 10000 辆40.001每 1000 个31次每 100000 辆低：相对很少发生的失效0.01每 1000 个1

10、次每 1000000 辆2极低：失效不太可能发生失效通过预防控制消除了1注：级数 1 专门用于“极低：失效不太可能发生”。5.1.4 Detection ( 难检度 )是与 “现行制程管制”栏中所列的“探测” 相关联的定级数， 是一个在某一 FMEA范围内的相对级别。假设失效已发生，然后评价所有“现行制程管制”的能力，以阻止有该失效模式或缺陷的部件被发运出去。评价指标分“1”到“ 10”级 ( 发生度低并不意味着难检度级数也低。小组对评价准则和分级规则应意见一致，即使因为个别过程分析作了修改也应一致) 。推荐的 PFMEA难检度评价准则检查类别探测性准则探测方法的推荐范围难检度ABC几乎 不绝

11、对肯定不可能探X 不能探测或没有检查10可能测.很微小控制方法可能探测X只能通过间接或随机检查来实现控制9不出来微小控制有很少的机会X只通过目测检查来实现控制8能探测出很小控制有很少的机会X只通过双重目测检查来实现控制7能探测出小控制可能能探测出XX用制图的方法如SPC(统计过程控制 ) 来实现控制6中等控制可能能探测出X控制基于零件离开工位后的计量测量, 或者零件5离开工位后 100%的止 / 通测量中上控制有较多机会可XX在后续工位上的误差探测或在作业准备时进行测4探测出量和首件检查 ( 仅适用于作业准备的原因)高控制有较多机会可XX在工位上的误差探测或利用多层验收在后续工序探测出上进行误差探测：供应、选择、安装、确认不能3接受有差异的零件很高控制几乎肯定能探XX在工位上的误差探测 ( 自动测量并自动停机 ) 不能2测出通过有差异的零件很高肯定能探测出X由于有关项目已通过过程 / 产品设计 , 采用了防错1措施 , 有差异的零件不可能产出检验类别：A.防错B.量具C.人工检验注：级数 1 专用于 “肯定能探测出”的情况。5.1.5风险优先指数： (RPN) = (S) x (O) x (D)在特定的 PFMEA范围内，此数值 (11000) 可用于对所担心的制程中的问题进行排序。5.1.6PFMEA 纠正：a.应首先针对高严重度、高RPN值和指定的其它项目进行预防/