FOMET电炉筑炉及其烧结工艺规范

1、FOMET RM1500/150KW工频感应电炉打炉、筑炉及其烧结工艺规范一、 炉体结构1、结构示意图如图所示,：整个炉，分炉体与炉底两个部分。炉体主要用于储存铜水及实现热交换。炉体外围是1300×1400×940由15MM厚的钢板焊接的外壳。紧贴外壳的是10MM厚的泡漠板，补偿炉衬材料的热胀与冷缩；再往里是30MM厚的绝缘板，再往里是绝缘耐火砖（60×110×220），最后是由湿态散料舂实的耐火、保温炉膛。炉底结构比较复杂。主要包括二次感应环、感应线圈、感应线圈外套、硅钢片等功能性部件与炉底散料、耐火砖等。炉底与炉体接触面用专用胶粘接、填缝，并通过螺栓

2、紧固；在30MM高的接触凸台四周，是用炉膛湿态散料紧实填充的。除炉体结构外，还有液压驱动系统，用于浇铸铜水。电器控制部分，是电炉的控制核心，必须在拆装炉体前后，全面检查各接触器、变压器、线路、指示器、电容器等是否完无损，必要情况下，必须检修至正常。工作原理 2、感应电炉的工作原理，相当于一个变压器。二次感应环则相当于一个短路的次级线圈。感应电流线圈电流×线圈匝数。因电磁感应的原因，下炉体必须有断流沟，以免产生的感应电流烧穿炉体护板。上下炉体间，不作绝缘处理。3、 绝缘处理1、 下炉体断流沟内、断流沟紧固螺栓与下炉体必须有绝缘垫、套防护；2、 线圈与硅钢片间、线圈套筒间；3、 硅钢片紧

3、固螺栓与硅钢片间；4、 送风管上必须设断流沟；5、 各夹线紧固板上必须有绝缘垫、套防护；6、 一般要求各绝缘电阻在50100M欧以上。4、 各项检测功能1、 炉体内渗漏检测，是预防和检测炉体渗漏的必要措施；渗漏电流由1A到3A，一般历时一个季度，直至补偿器工作；2、 24KVAr及48KVAr补偿器开始同时工作时，一般需要进行打炉作；3、 接地检测，检查炉体是否接地；线圈无电流报警；4、 电柜、炉体风机报警装置，用于风机停机报警，折装炉体时，务必确保各功能正常。二、 工具与材料1、 筑炉材料1.1、 炉体材料炉体材料为“Ramming mix silica Fomet”，是一种含水量35的湿态

4、料，适用于捣实。耐火砖的规格为T05 OT-BB。一般湿料用量为2000KG。砖用量为400块。1.2、 炉底材料（干）炉底材料为RAMMING MIX WR 12，是一种干态散料。它们经过对不同粒度耐火材料特别地混合，使其可通过简单的振动方法来进行筑炉，不需特别加水。这种料的优点是，减少筑炉与烘炉的时间；寿命延长；一般情况下，很少需要修补炉衬；固有松散的结构，可使裂缝减少到最少程度并防止金属渗漏；可以长期储存。一般用量为800KG。炉底料外围是T08 ASTM26耐火砖。用量约为100块。干料的开始烧结温度一般为500度左右，最终烧结温度为1250度，最高使用温度1750度。的主要成份为90

5、的氧化铝与10左右的氧化硅。粒度为6F，密度约为2.9KG/M3.1.3、炉底材料（湿）用炉底干料100KG2KG粘结剂（黄色粉未）3水混合，即可用于炉底干料的封口与感应环的紧固。1.4、用5KG的粘结剂（白色粉未）适量水，可用于联接炉体与炉底。1.5、胶状水泥50KG75KG用于砌砖。2、 筑炉工具2.1、主要气动工具有振动器、振动扳手；2.2、手工铁耙等；3、 筑炉模具3.1、炉膛铁模及其固定装置；导流沟木模；3.2、下炉体感应环钢模、线圈钢桶等；其中下炉体的模具为一次性使用或永久使用；而上炉体的模具必须拆除。3.3、下炉体对接平台模具，安装时，需注意方向。三、 打炉1、 炉体部分用吊车等

6、先将炉体与炉底分离。用备用的铁板将炉体底部封口，封口螺丝必须紧固，与炉体钢板不留缝隙。先用风镐等清理炉膛料，再清理耐火砖及其它料。清除完各料后，必须清理干净底板、钢板壁上的各处粘结剂残留及铁锈。2、 炉底部分先清出感应环及其附属物。再清理干料并收集之。最后拆除感应环钢圈及耐火砖层。四、 筑炉工艺1、 炉体部分1.1、 保留底部封口钢板，并清理其上杂物，保持干净；1.2、 在钢板壁上各处均匀刷上玻璃水，涂贴10MM泡沫板；1.3、 在10MM泡沫板上，用耐火水泥粘贴30MM绝缘板，披缝厚度12MM；1.4、 再平辅一层耐火砖，并开始砌至炉体上顶部。前后两面砖搭接15MM；左右2、3、4、 两侧面

7、搭接20MM，各砖长度方向不刮水泥；厚度间施12MM厚水泥层； 1.5、 砌砖时注意各侧砖的接口不能搭接，以利收缩（详见图示）； 1.6、 45度角度堆砌时，不与各侧面施水泥粘接； 1.7、 砌砖后，等水泥硬化24小时后，可开始湿态料的施工； 1.8、 施工前，必须按炉体尺寸，固定导流沟木模、炉膛钢模等，确保施工过程中不移位； 1.9、 加料时，紧贴模具的各处，粒度宜小，以便内表面光滑；加料厚度为6070MM，用气动工具紧实； 1.10、 紧固时注意，紧实轨迹要错开或呈45度相交； 1.11、 紧实72小时后，可拆除模具；着手修补内腔，使各处光滑过度，并没有表面孔洞缺陷； 1.12、 在对接炉

8、底之前，炉体持续进行风干。 炉底部分 2.1、先砌各处耐火砖； 2.2、用耐火骨料及其它方法固定线圈钢桶；这一步非常重要，必须万无一失；要注意检查钢桶的中心是否与进风孔中心一致； 2.3、确认定位可靠后，安装木模与炉底封口板上； 2.4、将炉底封口板紧固于炉底上； 2.5、加料筑炉，用气动工具紧实，每次紧实厚度为3040MM； 2.6、加料至感应环口时，安装钢环模具并确保各尺寸正常后，焊接其与炉底处； 2.7、继续筑炉，特别注意钢环各处的紧固； 2.8、直至炉底满，辅砖封口；用耐火骨料封钢圈上口； 2.9、砌砖和涂水泥过程中，注意断流沟处的绝缘； 2.10、盖上盖子，紧固之； 2.11、将预筑

9、好的炉底翻转90度，拆除底板，从上至下，均匀挖出约100KG料，按配方，混成湿料，用于封口； 2.12、封口硬化48小时后，可拆模。 线圈安装 3.1、在下炉体上，安装硅钢片； 3.2、检查各处间隙及绝缘并紧固之； 3.3、安装线圈并紧固之； 3.4、检查怕有各处绝缘。 对接、接线及检查4.1、对接上下炉体是工作非常重要，是所有工作的最终目的；4.2、将炉体转90度，将下炉体吊起，缓慢与炉体对接；4.3、对接前，上、下炉体接合处，均匀涂上约3MM的胶层，并在炉体上装导向销，用于定位；4.4、缓慢对接；防止任何震动与碰撞；4.5、先紧固两侧螺栓，再紧固下底螺栓，最后是上面螺栓；4.6、上、下炉体

10、对接并紧固后，开始用炉体料密封四周各处平台；4.7、封闭时，必须专门工具紧实之；4.8、紧实的顺序是先两侧，再底部，最后是上部；4.9、对接完成后，开始接线工作，并检查电炉各报警功能是否完备；4.10、空炉试车运行，观察各动作是否正常。5、各项工作完成后，即可进入烘炉流程。五、FOMET RM1500/150 电炉烧结流程与保养规程一）、烘干烧结流程(一)、新电炉的烘干规范（第一次起温）1、炉膛的烘干(空炉烘干)；1.1、 制作用于固定加热管的固定架并将两根各3KW，尺寸适当的“U”型加热管固定于炉膛几何体的两圆心位置处，分别接好220V电源及闸刀开关；1.2、 用耐火棉包裹加热管外露部分及其

11、固定架和盖板；1.3、 第一天的24H，开一根加热管；第二天的24H，继续开先前的那一根加热管；第三天，先打开电炉风机，开始通风，以保护线圈的绝缘；第三天的24H，打开第二根加热管，保持两根管同时加热；第四天的24H，继续保持两根管加热，烘干炉膛，可适当延长24H，至第5天。炉膛底部与钢板感应环紧固处的烘干，需要另外进行。2、二次感应环空腔的烘干(空干&装料烘干)；2.1、 经过四天五天，96H120H的炉膛烘干之后，即可转入二次感应环空腔的烘干；2.2、 将软线联接的热电偶插入二次感应环钢模的底部，约90CM深，并与电柜上的高温计相联；拆除炉膛烘干设施，只留保温棉覆盖钢板环的孔洞及炉

12、膛孔；2.3、 烘干的规范是每小时升温100度，从100度到1000度共升温、烘干10H；2.4、 从第900度开始，加入适量木炭，开始烘炉膛底部与钢板感应环紧固处，共2小时，止1000度保温1小时后结束；2.5、 为了正确升温，先将“主电源开关”打到“ON”，再将“工作模式”开关打到“START”位置，这时“ FURNACE ON ”和“STARTING ON”开关的指示灯亮，开始烘干作业；2.6、 在“STARTING PYROMETER”高上设定100度，等实际温度于一小时后达到时，再设定为200度，依次类推，直到1000度止；2.7、 在实际升温过程中，当温度于一小时内不能达到设定温度

13、时，可按“POWERPOSITION”档位开关的“1”档或“2 档”(最大不允许超过2档)；2.8、 当实际温度达到1000度的设定值时，这时将高温计下的“工作模式”鍵由“START ”位置打到“SIN”位置，同时按一次“FURNACE ON”开关，以关闭加热电源；2.9、 倒入电解铜水前，需注意钢环温度在1000度，通明透红；从钢环中抽出感温线，装入感器套中；2.10、 将准备好的600KG，1250度的纯电解铜水，快速移至炉旁，并快速准确的注入感应环空腔(注意统一从一端注，不得两端注入，以免对冲)；铜水深度以覆盖住炉底平台50MM为宜（感温器探入其中）；电解铜水的覆盖非常重要，以免夹渣，铜

14、水的夹渣，会对感应环的效率，形成不可挽回的损失；2.11、 当环腔注満铜水并形成闭环后，即刻按下“FURNACE ON”开关一次，接通各加热电源，先保持在最低档位；迅速覆盖铜水；2.12、 此时，仍将“工作模式”开关锁定在“SIN”位置，并利用热电偶监测温度，确保1200-1250度；并将“POWER POSITION”定在“1档”，如果“1档”不能保温时，可将“1档”改为“2档”(但不超过之)；选择最大功率的档位，只要电炉不震荡，只要电流表的电流不超过变压器最大电流即可；2.13、 在炉内铜水未完全转换为Zhpb59-1前，线电流表会不平衡的；2.14、 炉中的电解铜水上覆盖50MM，块度3

15、0*30*30的木炭一层，防止氧化、降温；2.15、 1250度下，至少保温的时间为14H；在这个保温阶段，炉体不能断电，因此，务必“人工模式”操作，调整档位，绝对的禁止“自动化”作业；2.16、 电解铜水的制备，需提前两小时完成；热电偶需加耐热防护套方能使用；2.17、 14小时保温结束后，可开始调整成份，加料速度为每小时100KG；调整时间为10小时；2.18、 经过上述过程后，可以将工作模式打到“Work”，正常作业。3、炉膛的烘干（装料）3.1、总体的总容量经销1500KG，第一次注入和电解铜水约600KG，故还需投料900KG，并配好成份、调整清粒度；3.2、加入黄铜时，可先加入块度

16、较小，重量较重的料；每小时加入约100-120KG，10个小时加满；3.3、当炉子加満料之后，将“工作模式”开关由“SIN”转到“WORK”位置，并将“POWER POSITION”设在“1档”保温24小时，每小时测定一次温度；3.4、当想利用电炉本身的热电偶测温时，先将“工作模式”开关转到“SIN”，将热电偶伸入炉内液面，这时可直温度；当不测温度时，再将其由“SIN”转回“WORK”位置，此时注意，“POWER POSITION”会自动跳到“2档”，需要人工将其转到“1档”或其它档位；3.5、所有烘干过程，需设计专门的表单，记录电流、电压、功率、温度的变化，原则上，每小时记录一次；3.6、从

17、调整成份的加料到保温度共34H（10H调成份24H保温）后，电炉即可正常工作。整个过程历时约：154H178H；3.7、为确保烘炉的顺利，正常，提前演练电解铜水的搬运过程非常重要。整个过程需控制在5分钟、降温控制在10度以内；3.8、在转入正常的第一个工作日，减轻电炉的负载。4、第一周的操作运行管理4.1、确认炉料没有水份，不包含爆炸物，缓慢加入；4.2、检查铜水温度，尽可改变档位，避免超过3/4名义功率；4.3、浇铸时，留下足够铜水，以便下一炉的启温。（二）、电炉再次起炉的规范1、当电炉因故停炉一段时间，需要重新起用时，下面的规范非常重要；2、首先，打开辅助电源的开关至“ON”，确认各指示灯

18、正常运作后，再打开主电源开关至“ON”；3、将“工作模式”开关转至“WORK”位置，再将“POWER POSITION”打至“1档”位置（不允许超过“1档”）；4、直到感应环通红、熔解，并有1000度以上温度时，方可加入小块度的废料，并偿试将档位调至“2档”，观察 ，以不出现降温或大的温度升高为原则，调至合适的档位；5、整个加料过程需持续4个时6个小时，不可快速加满炉腔；（三）、电炉的正常使用与保养1、按正常的配料单及规定的加料顺序作业，是保证电炉正常运转的重要条件；2、 一般地，加入铜屑后，要不断搅拌；再加入次料，最后加入低熔点的锌、铝、铅等；一般可先设在“4档”，如果起伏较大，可调低一个档

19、位；3、熔化过程中要温意档位的控制，原则上以不出现大的电流起伏及机身震动、温度起伏为原则，合理选择档位；4、每个月检查电柜、电炉接线柱的牢固程度，并清理灰尘，注意，检查时，要关闭主电源。，不可关闭辅助电源；5、每个月检查线圈处是否有漏电电流的情况发生，以确认是否出现炉体开裂；每个月检查接地状况是否良好；6、每日每班记录各电流、电压、功率的数据，每月分析功率因子的异常状况；7、每班检查液压系统的接管的渗漏状况、每月检查液压油的液面状况，转动点的润滑状况，及时补充；8、倾倒铜水时，咀部顶边与感应环最上面的的顶边形成一个水平面时，就不能再倒（平时浇铸时，需不断观察此液面位置，以防万一）；而且在此位置

20、时，行程开关碰触，整个电炉的主电源会切断，坱要尽快将炉复位，并得新启动主电源开关；（此时，从翻转平台顶点至工作平台面的距离为1.65M）；（四）、电炉的保温与停炉1、长期不用电炉时，可以将“POWER POSITION”打至“1档”保温（炉内铜水至过桥处）；2、保温期间，每隔24H，抽查一次炉状，填写值班记录；3、一旦发生炉内铜水凝固现象，首先维持“1档”并倾斜炉体，使液态金属慢慢融熔固态金属，此种情况下，最多可打到“2档”；4、直到完全熔解；5、注意新的电炉在最初使用的3045天内，是不能停炉的；6、当我们需要停炉时，须执行下面的规程：6.1、先舀取炉内的铜水至水平位置时，液面与炉底持平；6

21、.2、按下“FURNACE ON”开关，但“辅路总电源”需处在“ON”的位置，继续供风冷却；6.3、按下“FURNACE ON”的同时，需将“主路总电源”的开关打到“OFF”位置，停止加热；6.4、24H36H后，关闭“辅路总电源”开关，停止冷却供风；7、当工作需要起炉时，执行前述（二）的二次起炉的规范。二）、紧急事态处理（一）、停电1、当然停电，又无发电设施时，需立即将炉内铜水舀至底炉面水平位置处，同时打开冷却风机旁的线圈观察孔，从该处吹入空压气进行线圈降温；2、当有发电时，需5分钟内完成电源的切换，炉内铜水、原来的保温档位，可不作变化；（二）、炉内铜水凝固1、详见前面的描述；2、如果前述方法不能根本解决问题，则调整和观察“1档”时的电压输入是否合适（160V、170V、190V），选择合适的电压；3、如果前述方法还不能成功，则需沿周壁烘烧结块的铜，并从缝隙处注铅，以偿试是否感应环断裂所致；4、如果仍不能成功，且仍没有线圈电流，则需考量打炉重砌；5、打炉重砌的规范：见相关手冊（目前供应商还未提供，正索取中）；（三）、线圈风扇坏1、必须于5分钟内更换新的风扇；2、检查线圈绝缘度，如果绝缘度降低，则可重刷绝缘漆；（四）、电炉震动大1、首先检查三个电流表电流值，是否有较大起伏，如果不稳定且有起伏，可先降低档位观察；2、如果还有，可检查线圈連接