典型轴类零件的数控车削工艺与加工实验报告

1、 . . . 电子科技大学机电学院标准实验报告（实验）课程名称典型轴类零件的数控车削工艺与加工学生：学 号：指导老师：日 期：电子科技大学教务处制表电子科技大学实验报告学生：学号：指导教师：实验地点：工程训练中心114 实验时间：一、实验室名称：工程训练中心二、实验项目名称：典型轴类零件的数控车削工艺与加工实验学时：32三、实验原理：在软件中进行设计绘图，运用G代码，将工艺文件编制成数控加工程序，输入数控车床，加工出零件。四、实验目的：1. 了解典型零件的特点、生产过程与应用；2. 学习工程制造工艺，学习工程手册的使用，掌握典型零件的毛坯制造、热处理、机加工方法；3. 将传统加工与现代制造技术

2、有机结合，合理制定数控加工工艺，正确使用数控设备与刀夹量具；4. 培养和提高综合分析轴类零件的问题和解决问题的能力，以与培养科学的研究和创造能力。五、实验容1. 轴类零件的功用、结构特点与技术要求；2. 轴类零件的毛坯和材料与热处理；3. 运用Mastercam9.0进行轴的设计以与程序的生成；4. 轴类零件的安装方式；5. 数控车削工艺；6. 编制数控车削程序加工出所设计的零件；7. 数控车床的操作。六、实验器材（设备、元器件）：计算机、数控车床、90°外圆车刀、93°偏头仿形车刀、60°螺纹刀、切槽刀、量具与金属材料。七、实验步骤：1. 设计零件，绘制图形。2

3、. 轴类零件的功用，结构特点与技术要求。3. 轴类零件的毛坯材料与热处理。4. 结构设计、工艺分析。5. 轴类零件的数控工艺、编程。6. 上机操作加工。7. 检验。八、实验数据与结果分析：1. 被加工零件的零件图。（见附件）2. 数控加工工艺文件。（见附件）3. 数控加工程序（见附件）。4. 结果分析：在整个加工过程中，存在加工误差，原由是：1) 对刀引起的加工误差，尽管加工时，对刀点尽量选在工件的设计基准或工艺基准上;2) 进给线对零件的加工精度和表面粗糙度的直接影响，在实验中尽量保证了进给线长短的合理设计;3) 加工时刀具的磨损导致零件尺寸不合格；4) 加工工艺上刀具的选着以与工艺安排上努

4、力做到最优化。九、实验结论：1. 目前的自动编程系统主要解决了几何问题，从而代替了大量繁琐的手工计算，绝大多数不具备工艺处理能力；2. 如选择毛坯，确定工艺路线和工艺参数，选择刀具等，这些工作设定的不够合适，结果往往不是最佳切削状态，这直接影响加工效率和加工质量；3. 不能在一次装夹中加工完成的零星部位，采用数控加工很麻烦，效果不明显，可安排在普通机床上进行补加工；4. 工艺上的处理不仅仅影响到零件加工是否合格，更应该从工艺上提高加工的效率;5. 零件进行热处理满足了使用时的机械性能, 同时热处理后造成了零件的变形, 所以需合理安排工艺,再进行加工。十、总结与心得体会：1. 学习到轴类零件从选

5、材毛坯制造热处理工艺编程加工的整个工艺流程；2. 学到了轴类零件设计的相关知识以与，对综合能力的培养是一个不可多得的实验项目；3. 深刻体会到了工艺对轴类零件加工的重要性。十一、对本实验过程与方法、手段的改进建议：过程、方法、手段都很好，建议多补充工艺知识；报告评分：指导教师签字：附件：轴类零件的数控加工工艺工艺路线：1. 夹一端，伸出125mm；2. 先粗加工外轮廓M16、圆锥面、29.6与31.5的外圆；3. 粗加工R25.9的圆弧；4. 精加工第2、3步；5. 切外圆为12.58的槽；6. 加工M16的螺纹；7. 切断；8. 掉头装夹车削切断端面。T0101 90°外圆车刀 T

6、0202 93°偏头仿形车刀 T0303 60°螺纹刀 T0404 3mm切槽刀程序：10 / 10O0001G21G0 T0101 （90°外圆车刀） G97 S1000 M03G0 G54 X35.1 Z0. M8G98 G1 X31.1 F70.X-2.G0 Z1.G1 Z3.G50 S2000G96 S550G0 X30.144Z5.G99 G1 Z3. F.5Z-88.6X31.85Z-100.X34.678 Z-98.586G0 Z5.X28.439G1 Z3.Z-51.6X30.Z-59.2Z-81.4Z-88.6X30.544X33.373 Z-8

7、7.186G0 Z5.X26.733G1 Z3.Z-51.6X28.839X31.667 Z-50.186G0 Z5.X25.028G1 Z3.Z-51.6X27.133X29.962 Z-50.186G0 Z5.X23.322G1 Z3.Z-51.6X25.428X28.256 Z-50.186G0 Z5.X21.616G1 Z3.Z-41.433X22.6 Z-44.383Z-51.6X23.722X26.55 Z-50.186G0 Z5.X19.911G1 Z3.Z-36.316X22.016 Z-42.633X24.845 Z-41.218G0 Z5.X18.205G1 Z3.Z-31

8、.199X20.311 Z-37.516X23.139 Z-36.102G0 Z5.X16.5G1 Z3.Z-26.082X18.605 Z-32.399X21.434 Z-30.985G0 Z5.X14.794G1 Z3.Z-22.X15.139X16.9 Z-27.282X19.728 Z-25.868G0 Z5.X13.088G1 Z3.Z-.711X14.4 Z-1.367Z-16.35Z-22.X15.139X15.194 Z-22.166X18.022 Z-20.751G0 Z4.263X7.14G1 Z2.263X13.488 Z-.911X16.317 Z.503M9G28 U

9、0. W0. M05T0100M01G0 T0202 （93°偏头仿形车刀） G97 S1000 M03G0 G54 X36. Z-43.4 M8G50 S1000G96 S1000G98 G1 Z-45.4 F60.G2 X30. Z-48.4 R3.G1 Z-51.6Z-59.245X29.961 Z-59.286G2 X29. Z-60.362 R25.7G1 Z-80.238G2 X29.854 Z-81.2 R25.7G1 X30.X32.828 Z-79.786G0 X37.315Z-56.369G1 Z-58.369G2 X34.886 Z-58.112 R3.X29.

10、4 Z-59.898 R3.X28. Z-61.65 R25.7G1 X28.001 Z-78.95G2 X29.4 Z-80.702 R25.7G1 X32.229 Z-79.288G0 X36.15Z-57.381G1 Z-59.381G2 X34.004 Z-59.183 R2.999X28.4 Z-61.109 R2.999X27.002 Z-63.202 R25.701G1 X27.001 Z-77.398G2 X28.4 Z-79.491 R25.7G1 X31.229 Z-78.076G0 X34.933Z-58.586G1 Z-60.586G2 X33.12 Z-60.446

11、R3.X27.402 Z-62.54 R3.X26.002 Z-65.256 R25.7G1 X26.001 Z-75.344G2 X27.402 Z-78.06 R25.7G1 X30.229 Z-76.646G0 X33.629Z-60.12G1 Z-62.12G2 X32.238 Z-62.038 R3.001X26.402 Z-64.343 R3.001X25.002 Z-70.3 R25.7X26.402 Z-76.257 R25.7G1 X29.23 Z-74.842G97 S1200G0 X32.6Z2.X11.1G1 Z0. F50.X14. Z-1.45Z-16.35X14.

12、8 Z-22.2X22.2 Z-44.4Z-51.8X29.6Z-59.2Z-81.4Z-88.8X31.45Z-100.X34.278 Z-98.586M9G28 U0. W0. M05T0200M01G0 T0404 （3mm切槽刀）G97 S700 M03G0 G54 X24. Z-22.2 M8G1 X10.58 F30.G4 P3.G0 X24.Z-21.075G1 X10.58G4 P3.G1 X10.805 Z-21.188G0 X24.Z-19.95G1 X10.58G4 P3.G1 X10.805 Z-20.063G0 X24.Z-18.536X16.828G1 X14. Z

13、-19.95X10.58G0 X14.5Z-23.614X11.172G1 X14. Z-22.2X10.58G0 X14.5X16.6M9G28 U0. W0. M05T0400M01G0 T0303 （60°螺纹刀）G97 S800 M03G0 G54 X24. Z2.969 M8X13.468G32 Z-16.35 F1.5G0 X24.Z2.878X13.138G32 Z-16.35 F1.5G0 X24.Z2.806X12.877G32 Z-16.35 F1.5G0 X24.Z2.744X12.654G32 Z-16.35 F1.5G0 X24.Z2.689X12.456G32 Z-16.35 F1.5G0 X24.Z2.667X12.376