聚丙烯装置工艺管道施工方案_图文

1、目录一、编制说明 (31、编制依据 (31.1中国石化工程建设公司资料 (31.2神华包头化工有限责任公司有关文件 (31.3中国石化第五建设公司有关资料文件 (31.4施工方案编制所依据的标准、规范的名称及编号 (32.目的和范围 (43.神华业主关于工艺管线安装的质量控制点 (4二、工程概况 (61、工程概述 (62、施工范围和内容 (6三、工程主要实物量 (6四、施工部署 (74.1施工规划 (74.2劳动力需用及要求 (84.3主要设备、机具需用及要求 (94.4施工进度计划 (10五、施工工艺要求 (115.1施工工艺步骤 (115.2施工前准备工作 (115.3管道材料验收、保管和

2、发放 (135.4阀门检试验 (165.5管道防腐 (175.6管道预制 (175.7管道焊接通用规定 (235.8管道焊接过程其它规定 (275.9管道支吊架的制作、焊接 (315.10管道安装 (325.11夹套管的施工 (375.12管道试验、吹扫、气密 (42六、质量管理 (426.1质量方针 (426.2质量目标 (426.3质量管理体系及质量管理岗位职责 (426.3主要质量工序识别与施工控制点 (446.4施工阶段质量管理措施 (46七、HSE管理 (487.1项目HSE管理方针、目标 (487.2项目HSE管理组织机构及职责 (497.3作业环境安全规定 (547.4个人防护规

3、定 (557.5施工用电安全管理规定 (557.6脚手架安全管理规定 (567.7高处作业安全管理规定 (58八、雨季施工措施 (59九、附图、附表 (59一、编制说明1.1.1中国石化上海工程公司(SSEC资料1.1.1.1神华包头煤制烃项目30万吨/年聚丙烯装置基础工程设计1.1. 2神华包头化工有限责任公司有关文件1.1.2.1神化包头化工有限公司项目管理手册1.1. 3中国石化第五建设公司有关资料文件1.1.3.1中国石化第五建设公司质量手册1.1.3.2中国石化第五建设公司质量体系程序文件1.1.3.4中国石化第五建设公司HSE体系程序文件1.1.3.5神华包头煤制烃项目30万吨/年

4、聚丙烯装置施工组织设计1.1.3.6神华包头煤制烃项目30万吨/年聚丙烯装置施工质量计划1.1.4施工方案编制所依据的标准、规范的名称及编号1.1.4.1工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-1997;1.1.4.2现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-1998;1.1.4.3石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范SH3501-2002及一号增补;1.1.4.4阀门检验与管理规程SH3518-2000;1.1.4.5石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收SH/T3064-2003;1.1.4.6工业金属管道工程质量检验评定标准GB50184-1993;1.1.4.

5、7钢制压力容器焊接工艺评定JB4708-2000;1.1.4.8石油化工钢制管道工程施工工艺标准SH3517-2001;1.1.4.9锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则国质检锅2002109号;1.1.4.10压力容器无损检测JB/T4730-2005;1.1.4.11石油化工施工安全技术规程SH3505-1999;1.1.4.12石油化工工程建设交工技术文件规定SH3503-2001;1.1.4.13石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范SH3022-1999;1.1.4.14石油化工设备和管道隔热技术规范SH3010-2000;1.1.4.15石油化工设备管道钢结构表面色和标志规定SH3

6、043-2003;1.1.4.16石油化工管道伴热和夹套管设计规范SH3040-2002;1.1.4.17化工机器安装工程施工及验收通用规范HG20203-2000;1.1.4.18石油化工工程起重施工规范SH/T3536-2002;1.1.4.19石油化工静电接地设计规范SH3097-2000;1.1.4.20石油化工施工安全技术规程SH3505-1999;说明:当在项目执行过程中,中国政府法规、SECC项目规定及标准、规范间有矛盾时,执行的顺序应当是:中国政府法规、SECC项目规定、标准和规范要求。1.2.1目的:本方案是为安全、优质、高速、文明、低耗地做好该项目的施工进行编写。1.2.2

7、范围:本方案针对聚丙烯装置界区内所有工艺管线的安装而制定。在工艺管线安装施工的过程中,应严格按照神华业主关于钢结构安装的各项质量控制点进行。(如下所示 备注:工序质量控制点共分A1、A2、B、C共四级:. A1级:应由项目组、相应的生产中心、机械动力部、生产运营部、监理单位、EPC 承包商(或EPCM承包商、施工承包商七方专业技术人员联合检查;. A2级:应由项目组、监理单位、EPC承包商(或EPCM承包商、施工承包商四方专业技术人员联合检查;. B级:应由监理单位、EPC承包商(或EPCM承包商、施工承包商三方专业技术人员联合检查;. C级:应由施工承包商的质量检查部门进行检查,各相关质量管

8、理部门抽查;. 需设计人员参加的还应通知设计单位。b. 工序质量控制点控制内容. 各承包商、监理单位应根据各自承包的工程内容及相关施工规范和本规定的要求,制定工序质量控制计划及控制内容,且不应低于本规定的要求;. 对C级控制点,要求施工承包商根据相关施工规范,结合所承担的工程项目制定相应工序质量控制点和控制内容;. 工序质量控制点控制内容应在施工图设计交底后编制。c. 工序控制要求.施工过程实行工序质量控制,上道工序不合格,检查各方不予签证,则不能进入下道工序施工;. 对A1、A2和B级控制点,承包商必须提前24小时通知相关单位和部门专业技术人员检查。需设计人员参加的还应通知设计单位;.工程质

9、量监督机构在其监督计划中明确的停监点,承包商必须按照工程质量监督机构的要求执行;. 锅炉、压力容器等特种设备的工序质量控制点内容除执行本规定外,承包商还应按照包头市特种设备安全监察管理部门的要求执行;. 工序质量检查合格,参检各方在工序质量控制记录上签字确认,工序质量控制记录由承包商妥善保管,并将其列入交工技术文件移交。各检验方留存相关的信息资料并进行质量信息统计。二、工程概况2.1、工程概述本工程为神华包头煤制烯烃项目30万吨/年聚丙烯装置界区内工艺管线安装工程;工程地点在内蒙古包头市九原区哈林格尔镇的神华包头煤制烯烃项目装置工程界区。神华包头煤制烃项目30万吨/年聚丙烯装置由神华包头化工有

10、限责任公司筹建;总承包单位为中国石化集团上海工程有限公司(SSEC;监理单位为山东金钥匙工程建设监理公司。2.2、施工范围和内容聚丙烯装置内工艺管线(除挤压机厂房内以及变电所内工艺管线外均由我公司进行预制和安装,管线的防腐工作由其他单位进行,我公司只对施工完的管线焊口部位进行补口防腐作业,射线检测由第三方进行。PP 装置内工艺管线主要由管廊工艺管线、反应区单元工艺管线、原料供应及净化单元工艺管线及放空回收单元工艺管线以及其他辅助单元工艺管线等。三、工程主要实物量3.1 工程量:本装置各类管线总计约32.85km,约137970 DB;具体工作量如下表所示: 3.2工程特点:1类别:有公用工程、

11、工艺、蒸汽及凝液、饮用水、消防水、仪表风、腐蚀性工艺介质等;2材质为四种:碳钢(20#、奥氏体不锈钢(0Cr18Ni9、低温碳钢(A333-6、全奥氏体合金钢(904L;3介质:主要为氢气、氧气、丙烯、一氧化碳、等介质管线;装置工艺物料状态多,除气、液相态外,还有悬浮液、浆料和粒料;3.3工程难点:3.3.1管道输送介质如丙烯气、氢气、三乙基铝等均为易燃易爆介质,内壁必须保证清洁光滑,因为高速气流带动与管壁毛刺、焊瘤突出物碰撞容易产生火源,因此施工时要保证管道内部质量,每个步骤均要采取防止焊渣、铁屑、可燃物等进入管内;3.3.2管道输送介质如丙烯气、氢气、三乙基铝等均为易燃易爆介质,除对管道焊

12、接质量严格控制外,对该部分管线压力试验和气压试验工作也要同样重视,管配件的安装,阀门的试验和安装等都要逐一检查确认。3.3.3根据悬浮液易沉降、浆料易黏附的特点,施工中对管道内部的清洁度要求较高,所有接口要求平整光滑,并将特殊材质管道的预制安装作为重点控制对象,施工时必须严格执行本方案。四、施工部署4.1.1管廊工艺(PR管廊以及98、80管架管廊4.1.1.1鉴于管廊工艺管道布置集中,走向单一,管件阀门数量少,分支线少等特点,该部分管道将不在预制厂预制。直管段材料直接就位管廊架上组对焊接。少部分分支管线就近地面简单预制后安装。4.1.1.2为保证管廊工艺焊接质量,减少焊接环境(天气因素对作业

13、的影响,确保工程进度,特采取在焊接作业处局部搭设防风防雨棚保护的措施;可制作一批可重复利用的移动式防护棚,既可遮风、挡雨,又可作为遮阳工具。本装置工艺管道管径普遍不大。针对这种情况,对于DN50以下的管道的预制工作将在现场预制(利用现场现有预制场地,搭设防护棚,以避免运输过程对预制件的损伤。对DN50以上管道的预制,将在我公司预制厂进行深度预制,力争预制深度达到55%以上。我公司在项目部院后建有阀门试压站,配有叉车、电动葫芦、试压工作台、运输推车等机具。装置内所有阀门的试压工作将在该试压站内进行,集中试压,统一管理,确保试压工作质量、进度受控。本装置管支架分标准管支架和特殊管支架两种。为了保证

14、管支架施工质量,管支架的预制工作统一在预制厂集中进行。标准管支架在预制后用不褪色记号笔或油漆标注型号规格,分类堆放。特殊管支架标注支架编号。发放时按单线图及管架索引表核实发放。 4.3主要设备、机具需用及要求 见附件五、施工工艺要求 5.2.1.1由项目总工程师组织技术负责人、技术人员、相关专业施工工长进行图纸会审,及时提出问题并与设计联系请求答复;5.2.1.2由技术负责人组织技术人员熟悉图纸后开始细化图纸设计,对单线图逐一进行统计和标识,确定管道材质、管道走向、管件型号规格均符合要求;5.2.1.3依据管道材质,确定合格的焊接工艺评定并上报;5.2.1.4根据工艺要求编制施工方案和预制安装

15、、焊接作业指导书;5.2.1.5第一时间掌握管材、管件的供应情况,确定其准确性,如管件的规格、材质、压力等级等;5.2.1.6争取做到“技术准备”、“材料供应”、“现场施工”三个条件统一,不相互影响;5.2.1.7管道施工前,依据方案内容应安排相关人员进行技术及安全交底工作,并作好技术及安全交底记录。5.2.2.1根据SEI单位提供施工图纸和材料供应情况,及时编制“材料需用计划”;5.2.2.2原材料采购过程中,自购部分如某些材料、管件等市场未能采购到,应积极同SEI联系,在设计签字认可的情况下遵循相应材材料和管件代换原则方可使用;5.2.2.3所有采购材料必须索取材料分析单,检验书等合格证明

16、文件。5.2.3.1做好人力配备计划,精心挑选各工种人员,并进行施工前技术及安全交底工作,并作好记录,同时贯彻落实工程质量与安全目标;5.2.3.2根据总体部署规划预制场地,区分原材料摆放区、预制区、半成品摆放区、机械摆放区、工具箱和休息室;5.2.3.3准备预制所需手段用料及施工工器具等。如搭建预制场地及施工用切割、打磨、焊接、测量工具、材料等;5.2.3.4依据管道单线图材质和材料防腐出厂标识,确定下料管段的材质及长度,以及合理预留安装时固定焊口位置;5.2.3.5预制完成的管段,具备安装条件的部分应准备好各种吊运工具及运输车辆,吊运过程中要保护好成型件尺寸,防止变形。5.2.4.1提前准

17、备安装所用的吊索具等;并对已预制完的管段出场前检查合格,包括管段尺寸、焊接质量、无损检测等;5.2.4.2确定设备、结构已验收完毕;确定预埋件安装位置是否准确;5.2.4.3确定制作完的管支架的形式和编号符合图纸要求;5.2.4.4提前准备安装位置脚手架的搭设,并已验收合格;5.2.4.5依据土建轴线及标高、设备管口位置确定管线走向,阀门的安装位置等。a、工艺管道施工前,必须根据审查合格的焊接工艺评定确定从事焊接工作的焊工所必须具备的合格项目;b、从事现场焊接的焊工必须持有根据<<锅炉压力容器焊工考试规则>>审查合格、由当地质量技术监督部门颁发的锅炉压力容器焊工合格证,

18、其施焊的钢材种类、焊接方法和焊接位置等均应与合格证上的项目相符;无项目合格证的焊工禁止从事该项目焊接作业;c、对于从事焊接工作的焊工,必须根据自己现有的合格项目承担相应项目(材质、管径和壁厚管道的焊接工作;无项目合格证的焊工禁止从事该项目焊接作业;d、对于从事焊接工作的焊工,焊接材料的领用严格按照焊材领用限额卡制度进行,施焊焊工领取的必须是已经按照技术要求的温度和时间烘烤和保温合格的焊材,焊工领取焊材时必须携带合格的焊条保温筒,否则不予发放;对从事起重和用电管理的工种,也要持证上岗(有效期内。5.3管道材料验收、保管和发放5.3.1.1管子、管件、阀门及其它所有管道附件必须具有符合设计要求的质

19、量证明书或合格证;设计文件有低温冲击值要求的材料,产品质量证明文件应有低温冲击韧性试验值,否则应按GB/T229的规定进行补项试验。5.3.1.2管子、管件、阀门的外观检查,表面要求如下:a、无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷;b、没有超过壁厚负偏差的锈蚀及凹陷;c、合金钢管道及管道组件要有材质标记,除阀门以外的管道组成件均要求按批采用光谱分析复验关键合金成份;每批抽取5%(不少于1件进行复验;若有不合格,必须按照原规定数加倍抽检;若仍有不合格,则该批管道组成件不得使用,并应作好标记和隔离。d、低温碳钢管道及管道组件要有材质标记,管道组成件均采用光谱分析复验关键合金成份;每批应抽两根螺栓进行

20、低温冲击性能检验。若有不合格,必须按照原规定数加倍抽检;若仍有不合格,则该批管道组成件不得使用,并应作好标记和隔离。e、对于外观检查有怀疑的材料,要求取样进行化学成份复验;5.3.1.3弯头、异径管、三通、法兰、补偿器及紧固件必须检查其材质、型号、规格及标识;对于高压管材及紧固件按照标准要求逐件检验并填写检验记录;5.3.1.4法兰密封面要求平整光洁,不得有毛刺及径向沟槽;法兰螺纹部分要求完整、无损伤;配对的凹凸面法兰要求自动嵌合,凸面高度不得低于凹槽的深度;5.3.1.5垫片材料不得有径向划痕、松散、翘曲等缺限;5.3.1.6弹簧支吊架、成品管支架要求具有合格证及数据说明书;5.3.2.1检

21、验合格的管材根据材料编码及部件号存放,核对材质、型号、规格进行分类摆放;5.3.2.2检验合格的管材根据项目产品标识规定要求全部做好产品标识,对于无标识或标识不规范的材料不得入库存放;特别对于不同制造标准的碳钢管道及管件必须采用不同标识进行标记;5.3.2.3检验合格的管材必须摆放在支架或临时管墩上,不得直接放于地面;5.3.2.4材质不同的管材必须分区摆放,不能混放;5.3.3.1管道材料发放按照装置分区领用和发放;5.3.3.2管道材料由各区技术负责人按照图纸(单线图汇总,并将汇总单报项目控制部审核,确认后按照器材供应部下发的领料通知单进行材料领用;5.3.3.3安全阀、调节阀及其它特殊管

22、道材料根据施工现场需要按照施工图纸进行发放;5.3.3.4出库材料必须具有明确的产品标识,对于无标识或标识不规范的材料不得发放出库;严格按青岛大炼油20万吨/年聚丙烯装置施工质量计划中标识管理规定执行外按以下要求进行:1板材标识方法:对于同规格、材质的板材,应在钢板的角上涂刷300*200的白色色带,并在上面用红色字体写明板材的名称、材质、规格。对于不锈钢板材,厂家如果对规格,材质等做过标识,则无需再做标识,否则在其上面用记号笔(蓝色或红色标明名称、材质、规格。2管材、管件涂刷颜色规定: 20:黄色; A333-6:绿色; 0Cr18Ni9:蓝色; 904L:红色;3管材标识方法: 20钢管:

23、防腐后返防腐前标识(出厂标识即可; A333-6钢管:防腐后返防腐前标识后,对每根管用绿色油漆延管身刷10mm宽全长色带; 0Cr18Ni9钢管:厂家对规格,材质等做过标识,则无需再做标识,否则在其上面用蓝色记号笔标明名称、材质、规格; 904L钢管:厂家对规格,材质等做过标识,则无需再做标识,否则在其上面用红色记号笔标明名称、材质、规格;为了区分20和A333-6管材,20管材无高压管道不需标识,而A333-6全部标识;4型材标识方法:基本同管材标识方法;5管件的标识方法:管件到货后,如无明显标识(如材料编码、材质、型号规格等,则按以下标识方法逐个标识:A、法兰、法兰盖:在外表面刷10mm宽

24、的全长色带;B、弯头:在内侧外表面刷10mm宽的全长色带;C、三通、四通:在外表面沿长度方向刷10mm宽的全长色带;D、螺栓、螺母:单头螺栓在螺母顶面涂刷标识;双头螺栓在两端面涂刷标识;螺母在外表面涂刷任一棱面;涂刷标识工作不能损伤丝扣;E、为了现场准确安装,碳钢和低温钢螺栓、螺母应逐个标识;6阀门标识:依据铭牌标识;对现场试验合格的阀门,应在阀体明显部位刷50mm宽绿色色带;7其它要求:如下发材料时,需要切割发放,则标识在切割前应先移植后方可切割;1阀门必须具有出厂合格证和制造厂家铭牌,铭牌上要求注明阀门的公称压力、公称通径、工作温度和工作介质;2阀门铸造件的表面要求平整光滑、无缩孔、毛刺、

25、粘砂、夹砂、裂纹等缺陷;3阀门锻造件的表面要求平整光滑、无夹层、重皮、裂纹、斑疤、缺肩等缺陷;4阀门的手柄或手轮操作要求轻便灵活,开关时不得有卡塞现象,阀杆的全开和全闭位置应相符,主要零件不得有严重缺陷;5.4.2阀门压力试验:1阀门的强度和严密性试验要求采用洁净水进行;2阀门的强度试验压力为阀门公称压力的1.5倍,试验时间不少于5分钟,强度试验以阀门壳体、填料无滲漏为合格;3除蝶阀、止回阀、底阀、节流阀外,阀门的严密性试验压力按照阀门公称压力的1.1倍进行,试验时间为5分钟,试验以阀瓣密封面不泄漏为合格;具有上密封结构的阀门,要求逐个进行上密封试验,试验压力按照阀门公称压力的1.1倍进行,停

26、压时间为4分钟,无渗漏为合格;4合金钢阀门要求逐个对阀体进行光谱分析,若不符合要求,该批阀门不得使用;5阀门的传动和操作机构要求进行逐个检查,要求动作灵活可靠,无卡涩现象;6检验合格的阀门,要求及时排尽内部积水,密封面涂抹防锈油脂(要求脱脂的阀门除外,关闭阀门,在阀门阀体上按照合格产品标识规定作出合格标识,分类存放,及时填写经监理单位检查确认的阀门试验记录;7检验不合格的阀门,按照不合格产品标识规定作出不合格标识,存放于不合格产品区域,不得进入施工现场;5.4.3安全阀调试:1安全阀调试单位和检查人员必须持有劳动部门颁发的相关有效证件,具备调试、检验资格;2安全阀调试要求制作专用胎具,并保证胎

27、具的清洁,防止胎具内的脏物进入安全阀密封口;3除设计图纸有特殊要求外,通过介质为气体的安全阀调试介质采用氮气,通过介质为液体的安全阀调试介质采用新鲜水;4安全阀调试按照设计图纸给定的起跳压力和回座压力进行,调试时压力应当平稳;5安全阀调试的起跳次数不得少于3次;6调试合格的安全阀必须由调试单位做好合格铅封,并出具安全阀调试合格报告,凡铅封损坏的安全阀必须重新调试;1依据SSEC要求,本工程管道除锈防腐工作,采用集中除锈防腐,施工单位由黑龙江百胜防腐工程有限公司并属SSEC直接管理。2本单位依据设计文件中管线材质、管线号的防腐类型进行数量和规格的统计,并以委托单的形式进行委托防腐;3除锈等级:集

28、中除锈为Sa2.5级;现场除锈为St3.0级。1管道要经检验合格后方可进场(喷砂除锈场;2委托单要填写准确。如防腐类型、防腐数量、防腐规格,标识移植等均要注明,填写字体工整;3确保进出场管道的数量规格一致,返标识准确;4运输和存放要保护管身表面漆膜不被破坏;严禁采用钢丝绳倒运;堆放场地要平整,下垫道木;5现场压力试验及气密试验完成后,方可对焊口进行除锈补漆工作。1管道预制工作应按设计单位提供管线系统单线图施工;2管道组成件应按单线图规定的数量、规格及材质选配,并应按单线图标明管系号和按预制顺序标明各组成件的顺序号;3为了便于安装,应合理选择自由管段和封闭管段;自由管段应按单线图规定长度加工,封

29、闭管段应留有适当的裕量,按现场实测后的长度加工;4自由段和封闭段加工尺寸偏差见下表: 1弯曲度超过允许偏差的钢管,应在加工前调直;碳素钢及低合金钢可冷调或热调;不锈钢管道应冷调;自应力管道不得进行调直处理;2钢管冷调应在常温下进行,公称直径不大于50mm的管道,宜在管道调直机上进行;3碳素钢机及低合金钢热调时应将钢管的弯曲部分加热至8001000摄氏度,然后放在平台上反复滚动,使其自然调直。也可采用火焰调直法;1针对本装置工艺管线对清洁度要求高,为确保管道安装后系统试压、冲洗、吹扫的顺利进行,管道切割前后,要求对每根管子进行内部清洁,要求清理出管道内部的铁锈及其它脏物:a、公称直径大于或等于6

30、00mm的管道,可进入管内进行人工清扫或擦拭;b、公称直径为200550mm的管道,可用弧形板夹破布拖扫,同时用木锤敲打管壁;c、公称直径为50200mm的管道,可用绑有破布、毛刷的铁丝在管内反复拖拉至干净;d、公称直径小于50mm的管道,用压缩空气进行吹除;2管道预制加工按照经审查确认的设计管段单线图进行施工;3管道预制下料前,施工人员要对采用的管子及管件的材质、规格、型号及数量与施工图纸进行核对,确认无误后进行先进行标识移植工作,完成后方可切割下料;4镀锌管和公称直径小于或等于100mm的中、低压钢管,要求采用机械切割(切割机;5不锈钢管应采用机械或等离子切割后,用砂轮机切割或修磨时,砂轮

31、片要求专项专用,严禁不锈钢与碳钢打磨交叉使用;6碳素钢及合金钢管在使用氧乙炔火焰切割时,必须保证尺寸正确和表面质平整;7管子切割后的切口表面不得有裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口,切割产生的氧化铁、熔渣、铁屑要及时打磨干净;8切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%,且不得超过3mm。1管道开孔应尽量在管段相互组对前进行,以便除尽由于开孔而落入管内的切削物;2对于焊接管道(卷管必须注意纵向焊缝的位置,确保管道开孔位置与纵向焊缝错开;3当管线开孔大于1时,碳钢管线采用火焰切割,不锈钢管线采用等离子或氩弧切割,开孔完成后,必须将热影响区磨去2mm;4如果在安装后开孔,则开孔后必须及时将管内杂物用压缩空气

32、吹扫干净或用破布拖净;1SHA、SHD有脆硬倾向的管子,应采用机械方法切割;2其它级别的管子,宜用机械方法加工,宜可采用火焰加工;3高合金钢、不锈钢管宜采用机械方法加工。不锈钢管若用砂轮切割或修磨时,必须用专用砂轮片;4若用火焰或等离子加工钢管后,必须除去影响焊接质量的表面层;5破口的加工形式按以下要求进行控制:焊接坡口两侧的壁厚差值大于下列数值时,应按下图所示要求加工坡口:A、SHA级管道、SHD级低温管道内壁差大于或等于0.5mm时,外壁差大于或等于2.0mm时;B、其余管道内壁差大于或等于1.0mm时;C、SHB级管道外壁差大于或等于2.0mm时;D、其它管道外壁差大于或等于3.0mm时

33、; 不同壁厚管子的对焊坡口加工形式 不同壁厚管子与管件破口加工形式焊接接头破口形式如设计无特殊要求的,应按下表进行加工: 6破口的加工质量按以下要求进行控制:A、加工表面应平整,不得有裂纹、重皮、毛刺及凹凸缩口;B、切割表面的焊渣、氧化铁、铁屑等应予以清除;C、端面倾斜偏差为管子外径的1%,但不得超过2mm;D、坡口的尺寸和角度应符合要求;(1一般要求1管道组对时,应垫置牢固,定位可靠,防止在焊接过程中变形;2组对焊接接头前将坡口及其内、外侧表面不小于20mm范围内的铁锈、油污、毛刺清理打磨干净;碳钢管道采用角向磨光机、钢锉进行打磨处理;不锈钢管道采用丙酮、不锈钢丝刷进行打磨处理;3对于焊接管

34、道(卷管必须注意纵向焊缝的位置,确保其与管道开孔位置错开,相邻两管的纵向焊缝要求相隔180°,且置于易检修的部位(不宜出现在底部,严禁出现十字交叉焊缝;4管道对口时,应检查组对的平直度,其允许偏差为1mm/m,但全长的最大累计误差不得超过10mm;5管道对口时,不得采用强力对口或加热管子的方法消除接口端面的过量间隙、错边与不同心等缺陷;当发现这些缺陷时,应检查相邻或相关管段的尺寸,然后对产生缺陷的管段进行矫正和返工;6直管段上的两相邻对接焊口中心面间距,当DN150时,间距不小于150mm;当DN<150时,间距不小于管子外径;7管子环焊缝距支、吊架距离不应小于50mm;需热处

35、理的焊缝距支、吊架距离不得小于该焊缝宽度的5倍,且不得小于100mm;8焊缝破口形式详见“4.6.4条”表中规定;(2其它要求1焊件组对时,点固焊及固定卡具焊缝的焊接选用焊材及工艺措施与正式焊接要求一致;2组对合金钢管时,必须与碳钢材料(平台、碳钢管或钢结构隔离,防止污染;3管道预制必须考虑运输和安装的方便,预制必须留有活口,对已经就位的设备,必须经过实测,设备法兰口要求现场安装,必须留为现场安装口;4预制管道组合件要具有足够的刚度,否则要加装临时加固措施,摆放时注意支撑,不得产生永久变形;5管道预制完成后,所有检验合格,出厂管道全部做好产品标识(见下图,不锈钢管道用蓝色或黑色记号笔填写,碳钢

36、管道用白色记号笔填写;除低温管道、不锈钢管道的焊接接头外,其它焊接接头也可用钢印作出焊工代号的标识; 6管支架的预制以设计提供的标准图和特殊管支架图纸为依据,制作完成的支架要求用白色记号笔标明该支架所在的装置区号、管段图号、支架型号及安装位置;为了提高安装精度以及控制组对过程的偏差,在管段预制完后,应先进行预组装,要求如下:1管道预组装前,应对管道组成件进行检查和清理,具备下列条件方可组装:A、管道组成件的材质、规格、型号应符合设计要求;B、管道组成件内外表面的泥土、油污及杂物等已清理干净;C、标识齐全;2管道预组装时,应检查总体尺寸与各部尺寸及调节裕量,它们的偏差应符合以下要求: A、每个方

37、向总长L的允许偏差为±5mm;B、间距N允许偏差为±3mm;C、支管与主管的横向偏差c,允许值为±1mm;D、法兰面相邻的螺栓孔应跨中安装, f的允许偏差值为±1mm;E、法兰端面应垂直e,其允许偏差值为:公称直径小于或等于300mm时,允许偏差值不应大于1mm;公称直径大于300mm时,允许偏差值不应大于2mm;1焊接人员提前到位,焊接人员应持相应项目的合格证持证上岗;每名焊工均应配备焊条保温筒,做到随用随取。烘烤合格的焊条从烘烤箱或保温箱内取出后,应立即装入保温筒内,并妥善封盖;2焊接所需的焊机、氩气瓶、卡具等设备、工具、材料已到位;3焊接防护棚等已

38、搭设完,具备使用条件;4焊接材料的准备:焊工应在当天焊接前,持焊条领用卡和焊条保温筒到焊条烘烤室领取相应的焊条(已烘烤完成的焊条和焊丝;5焊缝坡口已加工完,已检查合格;严禁对错边、坡口不合格的接口施焊;6焊条的烘烤要求如下:烘箱与保温箱应有温度自动控制仪,烘烤温度允许偏差为±10。测温仪表应经检定合格,并在有效期内;烘箱内的焊条宜分格堆放,每格叠放35层;焊条烘烤时,升温和降温的速度应缓慢,升温速度不宜超过150/h,降温速度不宜超过200/h;不得将冷态焊条突然装入高温工作的烘烤箱内,也不得将高温的焊条从烘烤箱中取出任其迅速冷却。应随烘烤箱冷却到200后取用或迅速移入保温箱内存放;

39、不同烘烤温度要求的焊条,不得在同一烘烤箱内同时烘烤;经烘烤合格但未使用或已发放未用完的焊条,在常温下搁置4h以上,下次使用前应重新烘烤;同一焊条的烘烤次数不应超过三次;低氢性电焊条应按产品说明书或焊接作业指导书的要求进行烘烤;酸性焊条的烘烤温度为150200,烘烤时间为1h,如果焊条受潮,其烘烤温度宜为250,烘烤时间不应少于1.5h;7焊丝使用要求如下:焊丝在使用前,应用砂布彻底清除表面的铁锈,并用丙酮或酒精等易挥发溶剂清除油污,再用白布将表面擦拭干净;焊丝分段使用时,应先用无标记的一段,后用有标记的一段,主要是为了不同焊丝间的区分;8使用钨极氩弧焊宜用铈钨棒;使用氩气的纯度应在99.95%

40、以上;1施焊环境温度应能保证焊件焊接所需的足够焊接温度及焊工技能不受影响;2施焊作业应有足够的空间,以满足焊工作业的需要;3手工电弧焊接时,当风速超过8m/s时,不搭设防风棚不得焊接;4氩弧焊接时,当风速超过2m/s时,不搭设防风棚不得焊接;5焊接电弧1m范围内环境的相对湿度不得大于90%;6雨雪环境中不采取防雨防雪措施应停止施焊;7当环境温度低于0时,无预热要求的焊接接头,在始焊处100mm范围,应预热到15以上;预热范围应为坡口中心两侧各不小于三倍壁厚的区域;预热时应在坡口两侧均匀进行,内外热透并防止局部过热;加热区100mm范围内应予以保温;1焊工应按焊接作业指导书进行施焊,当工况条件改

41、变时,应停止施焊并报焊接技术人员处理;2管道焊接接头的施焊方法及其工艺参数,应符合焊接作业指导书的要求;3公称直径等于或大于500mm的管道,宜采用单面焊接双面成形的焊接工艺或在焊缝内侧根部进行封底焊;公称直径小于500mm的SHA和SHD级管道的焊缝底层应采用氩弧焊,其它管道的焊缝底层采用氩弧焊焊接;4管道接口在正式焊接前应先进行定位焊,定为焊的焊接工艺和正式焊接工艺相同,定位焊焊缝的尺寸要求见下表(mm: 定位焊接时,可采用氩弧或电弧焊接定位,定位焊焊缝不得有裂纹,否则必须清除重焊,若有气孔、夹渣亦应清除重焊,且定位焊焊缝两端宜磨成缓坡形;5根部打底焊道的焊接应符合以下要求:采用钨极氩弧焊

42、进行打底焊时,应用直流正接法施焊;采用电弧焊焊接底层焊道时,宜采用直流反接法施焊;且焊条的直径不宜大于3.2mm;打底焊必须焊透,其熔敷金属在管内壁的余高,不应超过下表要求(mm: 打底焊应使定位焊与打底焊的焊缝完全熔合,并与母材焊透;每一道焊缝的打底焊应一次完成,在将要重新起弧的区域严禁留有焊渣;并对任何可见性缺陷及不规整的焊缝,都应修磨清理,以免在下一层焊缝中继续存在或产生新的缺陷;7管道焊缝填充及盖面的焊接应符合以下要求:多层焊的焊缝每层施焊厚度不宜超过4mm;填充焊的焊丝和焊条直径、焊接电压、焊接电流应符合焊接作业指导书的规定;填充焊每层施焊中,和打底焊一样,对任何可见性缺陷及不规整的

43、焊缝,都应修磨清理,避免在下一层焊缝中继续存在或产生新的焊接缺陷;盖面焊后,应及时清除焊渣与飞溅物;1焊接接头应在焊完后立即去除渣皮、飞溅物、清理干净焊缝表面,并根据检验方法的要求,对焊接接头的表面进行相应的打磨处理;2焊缝外观应成形良好,宽度以每边盖过坡口边缘2mm为宜。角焊缝的焊脚高度应符合设计规定,若设计无规定时最小高度不得小于薄件的厚度,外形应平缓过渡;焊缝表面不得有裂纹、气孔、夹渣及熔合性飞溅等缺陷,咬边深度不应大于0.5mm。3焊接接头外表面的质量,应符合下表要求: 4焊接熔融金属在管内允许凸起高度按下表要求: 焊接完的接头,经焊接质检人员对外观质量检查合格后,技术人员必须在单线图

44、上准确标明焊缝位置、焊缝编号、焊工代号、无损检测方法及报告编号,确保工程施工的可追朔性;根据管道等级表要求确定焊缝质检部位,对焊接接头作无损检测:1管道焊缝无损检测按照每单元图纸的同一条管线号进行;2管道焊缝无损检测比例严格按照管道表要求进行,合格等级符合设计文件要求;3管道焊缝无损检测的委托、探伤按照项目部无损检测规定严格执行;4管道焊缝的内部质量检验按照压力容器无损检测JB/T4730-2005的规定执行;5当管道公称直径大于或等于500mm时,其焊接接头无损检测抽检比例要求按照每个接头焊缝总长度计算;6管道无损检测按照施工进度进行,检测焊口由焊接质量检查员根据每日的焊接工作量和无损检测比

45、例确定,局部检测必须体现整体焊工水平,不得集中于个别焊工的焊接工件上;7探伤检查不合格的焊缝必须进行返修,返修工艺与原焊接工艺相同,焊缝返修不允许超过两次,若出现超次返修,其返修措施必须经过总工程师批准;8同一管线的的同一焊工焊接接头抽样检查,如果有不合格接头出现,必须按照该焊工的不合格数加倍检验,如果仍有不合格的出现,则要求全部检验;1本工程碳钢管道材质有20号钢、20(GALV镀锌钢管两种,其管道等级有:500C、501C、511C、532C、500D、512D、508F;2管径(NPS范围:1/4”-20”;厚度范围:3.02mm-9.53mm;3对接焊接方法及焊接材料按下表要求选用:

46、注:GTAW-手工钨极氩弧焊;SMAW-焊条电弧焊;4角接焊接方法及焊材的选用:5镀锌钢管焊接前应清理焊口周边10mm范围镀锌层;6碳钢管道的调直、下料、坡口加工、组对及焊接要求执行“4.6节、4.7节”中相关规定;1本工程低温碳钢管道材质为ASTMA333GR6(P-Nr1一种;其管道等级有:506C-533C-509D-515D-504F;2管径(NPS范围:1/2”-24”;厚度范围:3.73mm-12.70mm;3对接焊接方法及焊接材料按下表要求选用: 4角接焊接方法及焊材的选用:焊接方法:SMAW;=2.5mm,适用所有NPS2”和NPS>2”和理论焊缝厚度2.5mm。=3.2

47、mm,适用于NPS>2”并焊缝的理论厚度>2.5mm时。5管道的调直、下料、坡口加工、组对及焊接要求执行“4.6节、4.7节”中相关规定外还应满足第“6”“7”条规定;6承插焊口、管道附件的角焊缝采用全电弧焊接,角焊缝的焊接至少要求进行两遍,焊脚高度为较薄件厚度的1.4倍;7壁厚相同的管道组对时,必须使管道内壁平齐,错边量不超过管道壁厚的10%,且不大于0.5mm;5.8.3 0Cr18Ni9(ASTMA312TP304(P-Nr8不锈钢管道焊接1管道等级有:504C-505C-502D-504D-501F-503F-505F-504I;2管径(NPS范围:1/8”-20”;厚度范

48、围:1.72mm-9.53mm;3对接焊接方法及焊接材料按下表要求选用: 4角接焊接方法及焊材的选用:焊接方法:SMAW;=2.5mm,适用所有NPS2”和NPS>2”和理论焊缝厚度2.5mm。=3.2mm,适用于NPS>2”并焊缝的理论厚度>2.5mm时。5管道的调直、下料、坡口加工、组对及焊接要求执行“4.6节、4.7节”中相关规定外还应满足以下要求;焊工手工工具如刨锤、钢丝刷等应用不锈钢的,打磨焊缝宜用不锈钢专用砂轮片;已加工完的坡口边缘20mm范围内不应有油漆、毛刺、铸造垢皮及其它对接焊有害物质;且该范围内的表面应采用有机溶剂清洗(专用清洗剂,待溶剂挥发后方可进行组对

49、;壁厚相同的管道接头,其内壁应齐平,内壁错边量不得大于0.5mm;定位焊用实芯焊丝钨极氩弧焊进行定位焊,则焊缝背面应进行充氩保护;定位焊的长度宜为1015mm,且不超过壁厚的2/3;定位焊点应均匀布置,不宜少于23点;正式焊接时,起焊点应在两点焊焊缝之间;定位焊缝应保证焊透及熔合良好,且无气孔、夹渣等缺陷;定位焊缝应平滑过渡到母材,并将焊缝两端磨削成斜坡;定位焊后,应及时进行焊接;管子及管件组对时卡具不宜焊接在管子或管件上;正式焊接前,坡口两侧各100mm范围内应涂上白垩粉或其它防飞溅涂料;底层焊道的焊接采用钨级氩弧焊(GTAW,和定位焊相同,焊缝背面应充氩保护,保护措施可用管子整体或局部充氩

50、两种方法,如下图所示: 管内充氩气时,开始时流量可适当增大,确保管内空气完全排除后方可施焊;焊接时氩气流量应适当降低,以避免焊缝背面因氩气吹过在成形时出现缺陷;焊接时,应用小线能量、短电弧、不摆动或小摆动的操作方法;多层焊采用多道焊,层间温度宜控制在100以下;每一焊道完成后均应彻底清除焊道表面的熔渣,并清除各种表面缺陷;每层焊道的接头应错开;焊件表面严禁电弧擦伤,并严禁在焊件表面引弧收弧;焊接中应确保引弧与收弧的质量,收弧时应将弧坑填满,并用砂轮将收弧处修磨平整;焊接完毕,必须及时将焊缝表面的熔渣及周围的飞溅物、防飞溅涂料清除干净;奥氏体不锈钢管道焊接接头焊完后,宜进行酸洗、钝化处理;处理时

51、在焊接接头及其附近部位涂刷酸洗钝化膏,停留足够时间,用不锈钢丝刷刷除表面的黑疤,再用水冲洗、擦干;焊缝外观质量应符合下表要求: 5.8.4 904L (ASTMB673N08904超级奥氏体不锈钢管道焊接1管道等级有:531C;2管径(NPS范围:1.5”-16”;厚度范围:2.90mm-5.00mm;3对接焊接方法及焊接材料按下表要求选用: 4角接焊接方法及焊材的选用:焊接方法:SMAW;=2.5mm,适用所有NPS2”和NPS>2”和理论焊缝厚度2.5mm。=3.2mm,适用于NPS>2”并焊缝的理论厚度>2.5mm时。5管道的调直、下料、坡口加工、组对及焊接要求执行“4

52、.6节、4.7节”和“4.8.3”节的第“5”条中相关规定外还应满足以下要求;5.8.5丙烯浆料线(PR的焊接要求丙烯浆料管线(PR由于介质浆料易黏附的特点,施工中对管道内部的清洁度要求较高,所有接口要求平整光滑;对此有以下特殊要求:1焊工焊前必须经培训后方可焊接;2焊缝熔融金属的内凸起应满足下表要求: 5.8.6丙烯气、氢气、三乙基铝管线的焊接要求丙烯气、氢气、三乙基铝等均为易燃易爆介质,管道内壁必须保证清洁光滑,因为高速气流带动与管壁毛刺、焊瘤突出物碰撞容易产生火源,因此施工时要保证管道内部质量,对此有以下特殊要求:1焊接过程中每个步骤均要检查确认,采取防止焊渣、铁屑、可燃物等进入管内;2

53、焊缝熔融金属的内凸起应满足下表要求: 5.9管道支吊架的制作、焊接1下料前,应依据施工图纸中管径和支架形式确定支架需要的板材、型材的材质、规格、数量;2如支架的材质、规格需要代用,应先通知项目部技术员,技术员经设计同意并下发代用变更后方可施工;3下料切割时,应采用机械方法下料,当采用气割时,切口处应打磨平整;4所有螺栓孔应采用机械钻孔;除图纸注明外,相邻钻孔间的允许偏差为±0.8mm;1焊接环境执行“4.7.2节”中规定;2焊接材料选用应按焊接作业指导书进行;3焊接方法均为手工电弧焊接(SMAW;4除注明外,所有焊缝应连续焊,角焊缝高度取较薄焊件的厚度,但不小于5mm;6焊接应在预制

54、、组装尺寸合格后进行,施焊前检查焊接部位的质量和表面清理的质量,保证清除坡口表面及靠近其边缘的油污、铁锈等杂物。7定位焊所采用的焊接材料型号,应与焊件材质相匹配;焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3,且不应大于8mm;焊缝长度不宜小于25mm,定位焊位置应布置在焊道以内。8角焊缝转角处宜连续绕角施焊,起落弧点距焊缝端部宜大于10mm,弧坑应填满。9多层焊接宜连续施焊,每一层焊道焊完后应及时清理检查,清除缺陷后再焊;发现有影响焊接质量的缺陷时,应清除后方可再焊。10坡口底层焊道采用焊条手工电弧焊时宜使用不大于4mm的焊条施焊,底层根部焊道的最小尺寸应适宜,但最大厚度不应超过6mm。11采用合理的

55、顺序控制焊接变形,对于对接接头、T形接头和十字接头坡口焊接,在构件放置条件允许或易于翻身的情况下,宜采用双面坡口对称顺序焊接;对于有对称截面的构件,宜采用对称于构件中和轴的顺序焊接。12已完成的管道支、吊架,不得有漏焊、裂纹、高度和长度不够等缺陷;焊缝咬肉深度不得超过0.5mm,咬边长度不得超过焊缝总长度的10%且不大于100mm;1管道安装前应具备以下条件:敷设管道的管廊、支柱、管架预埋件、支墩等已经验收合格;与管道连接的设备已找正合格,二次灌浆砼强度达到要求;设备上为安装、焊接管道支、吊架用的护板,位置和数量应能满足安装的要求;管道安装前,管子、管道配件、管道预制质量按照设计图纸要求进行核

56、对,确认符合要求;管道组成件内部及焊接接头附近已清理干净,没有油污或杂物;2管道安装一般按照先大管,后小管;先高压管,后低压管;先合金钢管,后碳素钢管进行;3与设备连接的管道安装时,必须在设备法兰口处加装临时盲板隔离并做临时盲板加装标志牌,严禁脏物进入设备;4安装时管道焊缝应躲开支吊架边缘,距离不小于50mm;5管道安装时,不得采用强力对口、火焰加热、加装偏垫或多层垫片的方法来消除接口端面的过量间隙、偏差、错口及不同心度;6不锈钢管道施工时,不得用铁质工具直接敲打管子、管件和阀门;7对于当天施工未完成的管线在工作日结束时必须采用彩条布封口,防止异物进入管内,第二天继续施工前,拆除彩条布封口并仔细检查,确认无异物进入后方可进入安装施工程序;8法兰领用和安装时必须注意保护法兰密封面,防止意外划伤损坏密封面;焊接施工时禁止将焊接接地线直接与法兰连接;9每对法兰使用的螺