上弦杆作业指导书新

1、1 上弦杆件结构分析上弦杆普通整体节点杆件长有约12 m 、16 m 两种,箱体内高约1060mm ,内宽为800mm ,最大板厚36mm ,两侧的腹板为2836mm 与2024mm 不等厚对接,顶板为16mm 厚整桥面板、底板为20mm 与30mm 不等厚对接,腹板设1道纵向板式加劲肋,加劲肋为20mm 厚。顶板上设4道纵向板式加劲肋,加劲肋为16mm 厚。箱体内设隔板7块,中间隔板5块,两端处端隔板各1块均为12mm 厚。腹板大节点板要求有良好的厚度方向性能要求,为Z25级别。结构立体图如下: 2 制造关键点及重点2.1 根据设计文件及焊缝图纸的要求,杆件对接横缝要求熔透焊接;箱形杆件四条

2、主棱角焊缝是有熔深要求的坡口角焊缝,且先拼板箱内补强角焊缝;后盖板对应箱体内部无补强角焊缝;端隔板以外的箱内为角焊缝;中间隔板焊缝为双面角焊缝,端隔板先三边双面角焊缝后盖板侧一边外侧单面角焊缝;加劲肋板与主板之间为双面角焊缝,与横隔板之间为双面角焊缝;横梁接头板为双面角焊缝。具体部位的焊缝请参照焊接工艺及施工图的要求。顶板横梁接板直腹板 上弦杆主要焊接形式2.2异形大节点板有Z25要求钢板应作为组拼的重点控制点。 2.3插入式连接的公差配合应作为制造关键控制点。由于上弦、下弦均采用整体节点,为避免插入间隙过大,对高强度螺栓轴力损失,应严格控制插入间隙;同时间隙过小,杆件工地拼装难度加大,因此控

3、制上下弦杆及腹杆配合公差是制造中的一个重点。上、下弦杆件成品公差(含防滑涂装厚度涂装后保证腹杆与整体节点插入配合间隙为0.53mm。2.4由于杆件外侧与正交异性桥面板接头较多,而正交异性桥面板将活载传至上弦杆的关键部位就在于上弦杆件外侧的横梁接头板。因此保证接头板与杆件内部的横隔板对齐,将腹板受力传至其他板件也是控制的重点,横隔板间档按0.4×L,以整体节点板系统线交汇点为基点增加焊接收缩量,焊后横隔板的位置误差不超过半个板厚。2.5采用整体划线,利用整体覆盖式模板钻孔,孔的精度是工厂预拼和现场架设顺利进行的关键,需严格执行制孔工艺。2.6箱形杆件公差控制。杆件截面公差为±

4、1mm,装配后公差应控制在+1mm左右,焊接边均要求铣边,以达到所要求的公差精度。箱形杆件各零件公差控制要求如图。槽口处有两条全熔透焊缝,此处考虑在端口增加工艺隔板,以抑制变形。 3 上弦杆件制造工艺流程图系统线对线定位整体覆盖式模板钻孔连接板连接节头:下料铣边钢板加劲板下料顶板:钢板铣两边开坡口拼焊加劲肋下料底板:钢板铣两边开坡口缝焊测检检质以孔和系统线定位,预留焊接收缩余量平板处理平板处理平板处理平板处理平板处理平板处理平板处理竖腹板:组拼焊接上弦杆件:采用后孔法和部分零件先孔法拼焊加劲肋加劲肋:下料涂装转试拼工序对接边铣斜面调校下料横联说明:1.对于零、部件在各工序加工中产生的变形,应在

5、该工序完成后立即进行修整和矫正。2.每道工序完成后,施工人员均应进行自检。厂部质检人员原则上每道工序完工后都必须进行检验,对于质量较稳定且全数检验工作量很大的下料、铣边工序可按规定的检验比例采取首检和抽检相结合的方式。质量部检验人员对各工序的所有首件产品及成品进行检验,其余按规定的检验比例进行抽检。下料对接边开坡口对接边开坡口对接探伤调校拼焊加劲肋钻孔铣边钻孔焊组报检钢板平板处理钢板钢板钢板钢板大节点板对接腹板铣边下料横隔板:粉房湾长江大桥上弦杆件制造工艺流程图下料4 零件、板单元制造工艺 节点板流程 :数控下料、划基准线、加工1:8过渡坡、开坡口。要点:板下端留出5mm 铣边余量,长度方向取

6、正公差0+1。竖直板流程:直条下料、划线、机加工对接头坡口,保证对接头与水平中线垂直。 要点:1、长度方向留20mm 切头量。 2、焊接边留出机加工量: 5mm 3、非焊接边留出机加工量(铣直:2mm竖板接长:接板、无损探伤、铣边(控制直线度 要点: 1、接板:以水平基线为准进行接板。焊接完后磨平焊缝余高,使焊缝符合1:8的斜度要求。焊接完成后矫平钢板。达到1mm/m 的要求。对接后单元成品尺寸应达到图示要求。 2、焊接边铣坡口,以保证拼接边的平直。3、铣边后公差控制如图。4、以水平基线为准装焊纵向加劲板,焊接完毕后矫平钢板。4.2 底板的加工 30 板厚加工： 宽度预留两长边铣边 1. 数控

7、下料、 量 10mm 2. 划基准线、仿形切割手孔、 3. 铣 1：8 过渡坡。 20 板厚加工： 1.直条下料、 、宽度预留两长边铣边 量 10mm 长 度 方 向 留 切 头 量 20mm。 2.划水平基线、仿形切割手孔 3.铣对接头坡口。 底板接长： 1. 埋弧焊接长，控制错边 2. 火工矫平 3. 铣两长边坡口控制公差 4.3 桥面顶板的加工 桥面顶板的加工 边 上 加 劲后装 要点： 1.直条下料、 精切桥面焊接坡口， 注 意坡口均开在非结构面 2.两边的两根扁钢加劲后装， 否则影 响箱体棱角主焊缝的焊接； 3.板片火工矫正 边 上 加 劲后装 第 6 页 共 9 页 4.4 隔板的

8、加工 流程：数控下料、划线、铣四边 要点： 1、下料时每边预留 5mm 机加工余 量。一根杆件的中间横隔板、端隔 板应在同一公差带 2、 铣边后公差控制在+1+1.5mm 以 内，垂直度偏差< 0.5。 横梁接头的加工 4.5 横梁接头的加工 横梁连接头拟采用先孔法和后孔法 相结合的方式制作。考虑到数控下 料精度及变形情况，对腹板采取铣 两边，找出垂直基准面后，用平面 数控平面钻制孔；与翼板组焊后， 再用模板钻翼板孔。 流程：腹板数控下料、翼板火焰下 料腹板铣两边腹板数控出孔 组焊校正翼板出孔 1、腹板数控下料，倒棱、制孔。高 度方向取负公差；铣边面留出 5mm 的铣边量。数控平面钻制孔

9、，以下 边及一侧为基准，基准边应用油漆 作好标记。以基准边为准，画十字 线。公差如图 2、翼板下料后打出十字线 3、 根据基准边及线装配牛腿， 焊接、 校正。 4、根据腹板孔位，画翼板孔位线、 布模、出孔。 第 7 页 共 9 页 5 杆件装焊 杆件装焊 杆件组装采用倒装，流程如下： 杆件组装采用倒装，流程如下 组装桥面顶板和隔板：将桥面顶板 板反置于 2%的胎模上， 以规定的横 基线为基准，装配隔板。 要点： 1、2%的胎模要有足够多的支撑点 及钢度，保证上板在整个拼装过程 中的坡度。 2、以横基线为基准划隔板位置线 线，间距按 0.4L 适当拉大。 3、 用斜支撑调节并保证隔板与上板 的垂

10、直度<1mm。 4、为保证箱口尺寸，在箱口增加一 块工艺隔板，工艺隔板加工工艺与 结构隔板相同 组装两侧竖腹板。 要点： 1、腹板顶紧隔板定位，并复查腹板 与下板的垂直度。复查节点板开档 尺寸，保证与插入式腹杆的顺利安 装。 2、装配完毕后测量开档、对角线、 垂直度等，按制造规则执行。 3、检查完毕后焊接隔板三面。隔板 焊接从中间隔板向两边对称施焊。 组装底板 要点： 1、严格控制截面尺寸，按制造规 则表 4.8.6 检验合格后方可焊接。 第 8 页 共 9 页 焊接主缝、无损检测、校正 要点： 1、焊接顺序如左图所示。打底焊采 用线能输入较小的 CO2 气体保护 焊，填充焊采用埋弧焊焊接。 2. 焊后应严格按照探伤清册进 行焊缝无损检测。 3、焊后应进行火焰校正，校正后尺 寸应