主蒸汽A335P91管道安装专项方案分析

1、 中天合创鄂尔多斯煤炭深加工示范项目空分装置 蒸汽管道安装专项方案中天合创鄂尔多斯煤炭深加工示范项目蒸汽管道安装专项施工方案0506-QP110-ZAHW-4002AS-010A20150101发布供审查陈朱云黄小庆李增平张尚成版本日期简要说明编制校核审核批准目 录1. 工程概述12. 编制依据13. 主要施工方法及技术措施24. 施工计划、劳动力及机具设备计划155. 质量控制及保证措施186. HSE组织体系及措施197. 管道施工事故处置应急预案20附件1工作危害分析（JHA）记录表22附件2安全检查表（SCL）301. 工程概述1.1 工程概况建设单位：中天合创能源有限责任公司监理单位

2、：北京金海湾工程建设监理有限公司总包/设计单位：中石化宁波工程有限公司施工单位：浙江省工业设备安装集团有限公司施工范围：空分单元111、112、114、115；公用管廊1#、2#1.2 本方案所涉及的主蒸汽管道安装工程主要含空分装置区及公用管廊两部分，工程配管焊接工作总量约为A335 P91管道6904DB，12Cr1MoVg管道828.3DB。1.3 工程特点本空分装置位于煤炭深加工示范项目厂区西北部，装置西侧、北侧紧邻厂区围墙，主蒸汽管道主要布置于1#、2#公用管廊及4套装置主要为4套装置汽轮机驱动蒸汽，低压蒸汽为蒸汽加热器、水浴式汽化器、排液蒸发器等低温液体排放、汽化的热交换使用。主蒸汽

3、管道施工计划工期为：开工日期2015年3月01日，安装完成具备试压日期2015年5月30日，施工总周期工期为90天，本工程施工绝对周期短，工期紧。主要施工时间段为春、夏两季，高温、风沙、沙尘暴等气候恶劣，任务繁重。现场施工区域有限，交叉作业多，诸多条件因素限制，施工安全管理条件尤为严格。2. 编制依据2.1工程施工承包合同。2.2 中石化宁波工程有限公司相关设计文件及施工图纸。 化工设备、管道外防腐设计规定 HG/T20679-1990 工业金属管道工程施工规范 GB50235-2010 现场设备、工艺管道焊接工程施工规范 GB50236-2011石化金属管道工程施工质量验收规范 GB5051

4、7-2010 阀门检验及管理规程 SH35182013 石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收 SH/T3064-2003 石油化工异种钢焊接规程 SH/T3526-2004 工业设备及管道绝热工程施工规范 GB50126-2008 石油化工设备和管道涂料防腐蚀设计规范 SH/T3022-2011 承压设备无损检测 JB/T4730-2005 石油化工建设工程施工安全技术规范 GB50484-2008施工临时用电规范 JGJ46-20123. 主要施工方法及技术措施3.1 图纸会审3.1.1 核对图纸的数量是否齐全，内容是否与目录相符。3.1.2 认真解读管道设计说明文件，了解设计深度。3.1.

5、3 核对管道平面图、单线图、管道工管表及综合材料表。3.1.4 通过管道平面布置图与管道单线图，检查管道规格、型号、材质、标高、走向、等级是否相符。3.1.5 审查管道施工用的预埋件、预留孔等在建筑、结构图上的数量、位置，管廊、支架、管敦等。3.1.6 审查管道与其他专业设施的空间布置是否合理，及碰撞情况。3.1.7 审查管道与设备相连接的接管标高、坐标、方位及等级、规格。3.1.8 审查设计选用标准及技术要求。3.1.9 审查设计漏项、材料代用情况。3.1.10 图纸会审中发现的问题汇总为图纸汇审记录，待设计交底时提出，由设计解答。3.2 施工技术准备3.2.1 方案编制：依据工程合同、设计

6、文件、相应的施工规范以及设计交底记录编制工艺管道施工方案，作为施工指导文件,施工方案的编制要求具有针对性及可操作性,能够切实起到指导施工的作用。3.2.2 由技术质量负责人及管道工程师组织，按照质量监督部门的要求，编制“压力管道安装工程开工报告”等压力管道监检所需材料，并及时办理压力管道开工手续。3.3 主要焊接工作量序号区域材质单位单套量总量备注1空分装置区A335 P91DB1034.9254139.7111、112、114、1152空分装置区12Cr1MoVgDB207.075828.3111、112、114、1153公用管廊A335 P91DB/2763.41#管廊、2#管廊4合计DB

7、7731.43.4 主蒸汽管道施工流程3.5 管道施工原则及措施要求3.6.1 总体施工原则 实行预制与安装分离的总体模式，首先在管道预制区进行预制。预制完成的管段按计划对区域和单元内的管道按先安装大口径管道后安装小口径管道、先安装工艺管道后安装辅助管道、先重点后一般的原则组织生产。3.6.2 材料验收3.6.2.1 管道及管道组成件、阀门及阀门组成件出库前由EPC单位组织业主、监理及施工单位共同进行开箱验收工序，对表面缺陷等问题进行检查确认。管道组成件上应有生产批号和TS许可标志，尺寸抽查数量应为每批5%且不少于一件。3.6.2.2 管子、管件采用光谱分析进行主要合金金属验证性检验，材料进场

8、检验按下表执行材质检测内容检测项目检测比例执行标准A335 P91管道、管件、法兰材质（半定量光谱分析）10%SH3501-2011 5.2.6阀门阀体、阀盖、连接螺栓材质（半定量光谱分析）10%SH3501-2011 5.3.6螺栓、螺母（用于设计温度400、压力10Mpa）材质（半定量光谱分析）5%且10件/批SH3501-2011 5.5.4硬度检测2件/批SH3501-2011 5.5.5管道及管道组成件外表面磁粉检测每批（同炉号、同批号）5%，且不少于1根GB50517-2010 5.2.6说明：检测比例为同规格、同批号、同材质3.6.3 阀门检验：（具体详见阀门试压方案）3.6.3

9、.1 阀门安装前，应按设计文件中的“阀门规格书”，对产品质量证明书中的阀体、密封面及有特殊要求的垫片和填料的材质进行核对；若不符合要求，该批阀门不得使用。 3.6.3.2 阀门的外观质量应符合相应产品标准的要求，不得有裂纹、氧化皮、粘砂、疏松等影响强度的缺陷。3.6.3.3 阀门在安装前，阀门应逐个对阀体进行压力试验，试验压力为公称压力的1.5倍，停压5min；具有上密封结构的阀门，应逐个对上密封进行试验，试验压力为公称压力的1.1倍。试验时应关闭上密封面，并松开填料压盖，停压4min，无渗漏为合格。3.6.3.4 检、试验合格的阀门，应作出标识，并填写阀门检验、试验记录。3.6.4 材料管理

10、3.6.4.1 蒸汽管道材料有两类，分别是：A335 P91/12Cr1MoVg，存放时合金钢A335 P91/12Cr1MoVg材料不得与碳素钢材料混放，应单独放置。以避免发生材料错用。3.6.4.2 合金钢管道用的螺栓、螺母检验合格并做好色标后方可入库。3.6.4.3 材料合格品、不合格品及待检品应分区放置，并设置显著标识牌。3.6.5 管子的下料本工程P91材质的主蒸汽管道最厚壁厚为30mm，管段的切割必须按照图纸的下料尺寸进行，根据本地区的实际条件，我方对管道下料、坡口均采用机械加工的方法，主要采用德国进口坡口机及机械零件加工用车床，切割后用砂轮机将切口表面磨光、去除飞边和毛刺。坡口加

11、工完成后委托检测公司作进行100%PT检验，合格后进行下一步工序。管段上标明管线号，必要时标上焊口编号。切口端面倾斜偏差1%D（管子外径），且max3mm。下料时BOPEL+xxxx为管底标高，EL+xxxx为管中标高， +xxxx为其他标高，管架上的管道或埋地管道注管底标高，保温管道指管托底，不保温管线指管道底。3.6.6 管线的预制安装3.6.6.1 管线的安装以管道内径为基准进行组对，组对前管道施工人员应对预制管段管内清洁度及密封面质量进行100%检查，清除管内可能存在的沙、土及其它杂物和密封面的油污、铁锈。将管线坡口及其内外表面20mm范围内的油、锈、灰等清理干净，方可进行管段的组对、

12、点焊工作。预制管段组对时，其与设备管口及地下管线的接口段应预留适当尺寸，以进行现场下料、组焊、安装。管线安装暂停后，管端应用塑料布或管套进行封闭。管子及各组成件组装后，要求做到其内壁齐平。3.6.6.2 壁厚相同的管道组件组对，应使内壁平齐，其错边量应为壁厚的10%，且不应大于2mm；壁厚不同的管道组件组对，管道的内壁差或外壁差大于2mm时，应按下图的要求加工3.6.6.3 为防止管线在焊接过程中的变形，必要时在组对完成后，加装定位焊接片或临时补强装置，定位焊接片或临时补强装置材质必须与所焊接管道材质相同，点固对接焊缝时必须进行预热，焊接方法为氩弧焊点固，焊接完成后定位焊接片或临时补强装置必须

13、拆除，临时焊点一并打磨处理。3.6.6.4 12Cr1MoVg合金管的焊接工艺：12Cr1MoVg钢中的Cr、Mo、V等强烈的碳化物形成元素有使接头过热区产生再热裂纹的倾向。坡口机加工后（焊接前）进行MT检查，无裂纹、无缺陷，焊前坡口及周围表面清理（油污、除锈等）至见金属光泽；坡口装配避免强制组对。焊接前用热处理机器整体或局部预热，焊缝两边各150mm范围内保证预热温度250300，预热温度不宜过高，否则不利于焊工操作，易产生夹丝、未焊透等缺陷，还会加重根部氧化；层间温度应在预热温度控制范围内。GTAW（纯Ar气体保护）：采用TIG-R31焊丝，直径2.5mm，电流100140A。如果管径&g

14、t;DN50，采取GTAW+SMAW。SMAW：焊条采用R317。焊接完成后清理飞溅，焊后回火处理750775恒温2h； 3.6.6.5 A335 P91合金钢管道焊接前应采用乙炔焰进行预热处理，预热温度200-250，最大不超过300。焊接中断或不能及时进行热处理时，必须进行后热处理。后热处理温度为300350，恒温时间不小于2小时，确保扩散氢的充分逸出。后热处理，应在马氏体转变结束后进行（马氏体转变温度：P91-100120）。焊后热处理加热温度为750770，控温温度绝对不能超过775。焊后热处理前必须有一段低温等待时间，100左右保持 2 小时，确保得到 100%马氏体组织，并及时进行

15、高温回火处理。经焊后热处理 最终组织为回火马氏体；P91 钢焊接接头焊后热处理恒温时间按壁厚 25mm/h 计算，壁厚 小于 30mm 时恒温时间最少不得小于 3 小时；焊后热处理的加热宽度，从焊缝中心计算，每侧不小于管子壁厚的3倍，且不小于 60mm；热处理的保温宽度，从焊缝中心算起，每侧不小于管道壁厚的 5 倍，且每侧应比加热器的安装宽度增加不小于 100mm，以减小温度梯度； 焊接热处理保温厚度以 40-60mm 为宜；热电偶布设于管道外侧采用捆扎式，在焊缝中心按圆周对称位置，且不少于两点；热处理的测温必须准确可靠，应采用自动温度记录。所用仪表、 热电偶及其附件，已按计量的要求进行标定或

16、校验；3.6.6.6 热处理的焊缝和管道组成件，热处理后应进行硬度检验。焊缝的硬度检验区域应包括焊缝和热影响区。对于异种金属的焊缝，两侧母材热影响区均应进行硬度检验。并应填写“管道热处理硬度检验报告”。3.6.6.7 焊丝去除表面的油、垢及锈等污物，露出金属光泽。焊条经过 35O烘焙 1.5-2h，置于8O-10O保温筒内，随用随取。3.6.6.8 坡口制备关键注意三点第一：钝边厚度不超过2mm，以防铁水流动性差而造成根部未熔合。第二:坡口及其内外两侧 152O mm 范围内打磨至露出金属光泽。第三:P91材料焊道坡口需进行100%PT检测3.6.6.9 对口 P91钢在不预热条件下焊接裂纹可

17、达10O，所以不得在管道上焊接任何临时支撑物，不得强行对口，以减少附加应力。小口径管道对口间隙控制在1.52.5mm之间，大口径管道对口间隙控制在34 mm 之间，间隙太大，不易操作，容易产生未熔焊接头；间隙太小，易产生未焊透的缺陷。该钢种材质特殊，对口方法一般有两种。一种是在坡口内侧使用定位块（Q235材质）点固焊口，点固前一般用火焰预热，该方法预热温度不容易控制，而且管壁温差较大，易产生内应力。远红外加热片从工序上讲是在对好焊口后才进行绑扎，也无法采用电阻加热，所以这种对口方法不宜采用。另一种是采用自制专用夹具（见图1），此夹具制作简单，成本低廉，一种规格的管径制备其对应的夹具。对口合适后

18、，通过螺栓紧固将管壁固定。采用这种方法，能保证点固焊同正式焊的工艺相同，利用夹具固定焊口时，焊前预热温度需比所定参数提高50。3.6.6.10氩弧焊打底时预热温度取160-180，温度过高不利于焊工操作，为防止 P91 钢焊缝根部及次根部氧化，氩弧焊打底及电焊填充第一层时，在管内充氩保护，采用“气针”或“扁铜管”从探伤工艺孔或坡口间隙或管段尾部充氩。焊接前预先通入氩气 5-15min，氩气流量 20-30L/min， 管径小取下限，管径大取上限，以排除管道内空气，排气结果可用打火机测试。施焊过程中流量应保持 8-10 L/min，流量调接可根据实际情 况适当调节。 保护范围以坡口轴向中心为基准

19、，每侧各 250-300mm 处贴两层可溶纸，以耐高温胶带粘牢固，做成密封气室 （可用火柴点火，验证气室密封性），或者采用保温棉，利用耐火布包裹做成封堵物，用钢链条联系 2 个封堵物，在管道中形成气室，待热处理结束，经无损伤探检验合格后，从管道中取出。特别注意在施焊的过程中，一定要把好充氩关。P91 钢由于合金含量高，根部焊缝容易过烧，所以对背部充氩保护要求高。P91钢打底焊是关键，而打底焊质量好坏的关键是背部充氩保护的质量，向管内充氩后，要感觉氩气从坡口间隙轻微返出，整个焊口可利用保温棉封堵，拨开一段焊接一段。采用两层 TIG打底，可防止打底焊缝被第一层焊条填充时烧穿；同时通过减少热输入，可

20、有效地降低根部焊缝氧化程度，保证打底质量。同时注意打底焊时的操作技术，不能象一般钢材的焊接，送丝一定要均匀，背部焊缝成形，不能靠送焊丝的力量来突出根部，这样根部焊缝容易产生未熔焊丝头，铁水过渡最好采用自由过渡。应当采用具有电流衰减特性的焊机，收头时特别注意要把焊接电流衰减下来， 填满熔池后再坡口面上甩弧，防止产生弧坑裂纹。TIG 焊工艺参数见表 3 电焊填充时第一道焊缝应尽能采用小规范焊接，防止打底焊缝烧穿。每一次都应衰减电流、待填满熔池后再收弧，防止产生弧坑裂纹。道间温度控制在280320之间，因为第一，从工艺上讲，为防止产生热裂纹和减少焊缝金属和热影响区的粗晶脆化，需选择小参数，以减少高温

21、停留时间，但采用小参数，焊缝冷却速度快。容易产生淬硬组织而导致冷裂纹、这是个矛盾。P91钢的MS点转变温度大约在380左右，预热温度选在28O320，即MS点温度附近，既能保证高温停留时间短，又能使马氏体转变时冷确缓慢，并形成自回火马氏体，解决了既要采用小参数，又不能让焊缝冷速太快的矛盾。第二，从手工操作上讲，该种钢的焊条在300左右的预热温度下，有最佳的操作性能，熔滴过渡及铁水流动性和飞溅都明显改变。SMAW焊应注意道间温度的控制，采用小参数、多层多道焊。其工艺参数见表4。 注意焊条的摆动，焊层厚度以等于焊条直径为宜，焊道宽度以焊条直径的3倍为宜，严格控制焊接热输入，中间填充层宜采用3.2m

22、m的焊条，最后两层使用4.0mm的焊条。因为焊接热输入对焊缝冲击韧度有很大影响，切忌使用大参数。 焊接过程中必须加强层间清理、 检查工作， 熔渣、 飞溅剔除干净， 不得留有层间未熔合、夹渣等缺陷，尤其注意清理接头及焊道两侧。 上层检验合格后及时进行此层焊接。层道间的清渣，用角磨机或钢丝刷彻底清理道间焊渣及飞溅，特别是焊缝接头处和坡口边缘处。清理时不可用榔头、錾子过重敲击焊缝。图2为焊接过程中温度曲线示意图。热处理升温速度 当 25 mm时为 220h；25mm时为 150/h。降温速度当 25 mm时为 150h；25 mm 时为100h。恒温时间（见表5）焊接完毕需在 100120的温度下恒

23、温 1h，将残余奥氏体（A）全部转变为马氏体（M）后，才能进行升温热处理。 恒温时间按壁厚的不同在各范围内取值，壁薄的取下限，壁厚的取上限。上述恒温时间比一般资料的参数稍长，试验证明，恒温时间的适当延长，有利于冲击韧度的明显提高，通过延长恒温时间可解决P91钢焊接接头常温冲击韧度低的问题。热处理为高温回火，最佳回火温度为 760±10。3.6.6.11 P91钢焊接断电应急措施 由于 P91 钢材焊接工艺的特殊性，为确保施工质量，施焊前在焊口附近预备好大烘把、气带和足够量的瓶装氧气和乙炔气瓶，以防止供电意外中断而引起焊口开裂。一旦供电意外中断，立即进行脱氢处理：由火焊工用大烘把对焊口

24、及其热影响区进行加热，大口需要 2 名火焊工，在焊口两侧各 3 倍壁厚范围内对称均匀加热， 达到300-350（便携式红外线温仪检测） 后并持续约20min，用保温棉包裹好，保温宽度不小于十倍的壁厚， 保温棉应裹紧并固定牢靠。进行脱氢处理不得对管子做其他施工。 冷却后才能拆除保温棉，打磨清理焊缝及其热影响区，进行 PT 试验，确认无缺陷，待供电正常后，按照相应焊接工艺要求，进行预热及焊接。3.6.6.12焊材的选用及管理1) P91焊材的选用见下表焊道/焊层焊接方法填充金属牌号填充金属直径1GTAWER90S-B92.42GTAWER90S-B92.43SMAWE9015-B93.249SMA

25、WE9015-B93.210SMAWE9015-B93.22）焊条的烘烤应按表6.10.5要求进行，焊条烘烤箱上的仪表及计量器具应完好，并定期检查。表6.10.5本工程常用焊材烘烤规范焊材类别烘烤温度恒温时间保温储存FOX C9MV3501h100150R3173501h100150具体说明书有要求的，以说明书上要求的烘烤规范为准。3.6.6.13焊接环境管理焊接环境应干净、整洁，各种材质的材料应分区施工，并标记明显；各类材料应按规定做好标记，以免材料混淆。当焊接环境有下列任一情况，且又无有效的防范措施时，应中止焊接作业：1) 手工焊风速8m/S时，气体保护焊焊接时风速2m/S时；2

26、) 相对湿度90%时；3) 有雨、雪、雾天气时露天作业。3.6.6.14焊接工艺施工中将采用如下焊接工艺，详见表6.11.8表6.11.8焊接工艺表焊接部位材质主要焊接方法接头形式使用焊接材料工艺管道A335 P91GTAW+SMAW或GTAW角接、对接FOX C9MV工艺管道12Cr1MoVgGTAW+SMAW或GTAW角接、对接R3171) 管道焊接时必须在坡口内引弧，严禁母材表面电弧擦伤，如有电弧擦伤，擦伤部位进行表面PT检测；2) 为了保证焊接质量使焊接作业具有追溯性，每道焊口要求作做好焊接标识。3.6.6.15焊接检查及检验1) 焊道外观检查 焊缝外观质量检查前，焊工应将熔

27、渣、飞溅等清理干净，并经自检合格后报质量员进行外观质量检查； 焊缝表面及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷； 焊缝表面不得有低于母材的局部凹陷。当焊接接头中较薄者厚度小于或等于6mm时，焊缝余高应不大于1.5mm；当焊接接头中较薄者厚度大于6mm时，焊缝余高应不大于2.5mm； 焊缝宽度应按坡口宽度两侧各增加12mm。2) 经外观检查合格的焊道按照要求进行无损检测委托探伤公司进行无损检测，时间在热处理合格后24h以后。（硬度检测）3.6.6.16焊缝返修及补焊1) 焊缝内部的超标缺陷在返修前，应先确定缺陷的深度，以决定缺陷的清除面。2) 焊接返修工艺与正式焊接工艺相同，其修补长度不应

28、小于50mm。返修后的焊缝按原规定的方法进行无损检测，并达到合格标准。3) 同一部位的返修次数不得超过2次。4) 母材或焊缝表面补焊工艺与正式焊接工艺相同。3.6.6.17 汽轮机主蒸汽入口无应力配管根据2014年12月19日空分P91高压蒸汽管道施工专题会议纪要，主蒸汽汽轮机底部一段管道SH219-01试压封头设置在水平管线上，垂直管道不参与试压，因此最后一道固定口焊接为垂直管与水平管交叉处。为保证汽轮机设备口与主蒸汽管无应力对接，特编制以下工序。 无应力配管前的准备：Ø 审查施工图纸，核对图纸尺寸是否与现场实际尺寸相符，确认机组安装找正完成，交安结束。特别要对随汽轮机法兰及其他配

29、件进行检查，检查内容包括外型尺寸、压力等级、法兰密封面。无应力组对安排专职作业人员并进行详尽施工交底。Ø 主蒸汽进口的最后一段垂直管下料前要现场实际测量放线，不能依据图纸标高直接进行。Ø 主蒸汽管道SH219-01试压合格后进行最后垂直管道配管，该管段先预制成成品直管（含法兰片、仪表开孔等工序）并完成喷砂除锈（sa3级），在地面完成酸洗钝化。工序完成后由现场相关管理方予以确认。Ø 在安装调整段以前，甩头部分和调整段管线上所有仪表管嘴应全部安装完毕；支吊架全部安装就位。弹簧支架底座与支撑钢梁或支撑底座之间应点焊，以备必要时移位调整。甩头部分试压工作已经结束。

30、6; 调整段安装前必须检查机体法兰与配管法兰密封面是否平行，螺栓孔是否同心。经质检人员检查合格后，方可进行安装。Ø 调整段预制时，应根据机体接口法兰实际方位、实际标高进行吊线测量。水平管预制必须用水平仪检查粉线的水平度，合格后方可测长下料。竖管部分应加长20mm作为调整切割余量。余量切割后，要对管内进行清理。Ø 为减小焊接收缩量，调整段最后两道死口的间隙及坡口选择规范容许的下限。Ø 确实带不入试压系统的调整管段或最后的固定口可提高射线检测比例。 无应力配管焊接安装该工序施工前应通知钳工队准备人员及机具，配合进行安装，以保证无应力配管顺利进行。焊口点焊与正式焊接要求

31、相同。焊接时焊接电流应尽量调低，焊接速度尽量加快，以降低焊接线能量；焊接时手把摆幅尽量小，这些措施均可减小焊接变形。(1) 先将管线SH219-01水平管线上2#口上的弯头焊接完成。(2) 汽轮机入口：先将管线SH219-01上的垂直5#口（法兰地面焊接完成），管段与机体法兰连接，在管法兰与机体法兰之间加塞临时垫片，螺栓不必太紧，同时检查法兰平行度；在3#焊口周围对称焊上四个卡具，然后组对3#焊口，点焊，每个焊口由两名焊工对称焊接，焊接同时密切注意3#焊口处的管道错边量，通过对称焊接的方式进行调整。最后由两名焊工对称组对3#焊口，焊接的同时由钳工在联轴器上架设百分表测试机体径向、轴向位移，若超

32、标应立即让焊工停止施焊，再根据偏差的性质调整焊接位置，直至焊接完毕。最后去掉卡具。该焊口如果在RT检验后出现不合格，则在处理缺陷的同时其相对侧也要做相同处理，并进行焊接，焊接过程如前所述。 无应力检查：(1) 焊口焊接完毕后，松开紧固螺栓，拆除临时垫片，使用塞尺检查法兰平行偏差、径向偏差、密封面间距，如果不合格，重新磨开一侧，进行调整焊接，以测量合格为准。(2)插入机体法兰配套垫片，将法兰带上，不能拧紧，待厂方技术员做无应力检查后，方可拧紧螺栓，同时由钳工用表测量。 施工技术要求：(1) 施工临时垫片为10#钢，表面光洁度为6.3 ，临时垫片厚度=厂家正式垫片厚度。(2) 按照石油化工剧毒可燃

33、介质管道工程施工及验收规范规定，在自由状态下机体法兰与配管法兰之间的偏差值，当设计或制造厂未规定时应符合下表规定： 法兰密封面平行偏差、径向偏差及间距(mm)机器旋转速度r/min平行偏差mm径向偏差mm间距mm30000.400.80垫片厚+1.5300060000.150.50垫片厚+1.0>60000.100.20垫片厚+1.0(3) 机器试车前，应对管道与机器的连接法兰进行最终连接检查。检查时，在联轴器上架设百分表监视位移，然后松开和拧紧法兰连接螺栓进行观测，当转速大于6000 r/min时，其位移值应小于0.02mm；当转速小于或等于6000 r/min时，其位移值应小于0.0

34、5mm。(4) 连接法兰的螺栓在自由状态下能在螺栓孔内顺利通过，紧固螺栓时应对称均匀，松紧适度。(5) 垫片安装必须居中，保证其密封性。(6) 管道系统支吊架安装完毕。(7) 无应力配管同时执行热端管道工方案。3.6.7 管道支、吊架制作与安装（型弯预拉伸）3.6.7.1 管道支、吊架的结构形式、材质、规格、安装位置应符合设计要求。安装前应对焊缝与支吊架边缘的净距离进行复核，使其净距离不小于50 mm，需热处理的焊缝距支吊架的净距离应大于焊缝宽度的5倍，且不小于100 mm。支、吊架安装后，坐标偏差不得超过10 mm，标高允许偏差为100 mm。3.6.7.2 支、吊架应与管道安装同步进行，并

35、在管道安装时及时进行调整和校正。支、吊架或管托与管道接触应紧密，不得有空隙，也不得使管子受到外力或产生位移。3.6.7.3 无热位移管道的吊架,其吊杆应垂直安装；有热位移的管道，吊杆应向热位移相反方向并按位移值的1/2倾斜安装。3.6.7.4 固定支架和限位支架应严格按设计要求安装，固定支架应在补偿装置预拉伸或预压缩前固定。3.6.7.5 导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，无毛刺、焊瘤，不得有歪斜和卡涩现象，与管道固定时，应从支承面中心向热位移反方向偏移，偏移为管道热位移值的12。滑动支架应能自由滑动，沿管线伸缩方向无阻碍，以发挥应有的功能。3.6.7.6 弹簧支、吊架的弹簧安装高度，应按

36、设计要求调整，并作出记录。弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、隔热施工完毕后，待负荷试车前方可拆除。3.6.7.7 支、吊架的安装焊缝宜饱满，不得有漏焊、裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。3.6.8 阀门安装3.6.8.1 安装前应按设计要求核对型号、规格并按设计图样、阀门的指示标记及管道介质流向，确定阀门正确的安装方向。阀门安装前并应核对压力试验合格标记。安装高压阀门前，必须复核产品合格证和试验记录。3.6.8.2 焊接阀门焊接时不应关闭，采用承插焊接方式连接的阀门，在承插端头应留有1.6mm的组对间隙。3.6.8.3 采用整体热处理的管道上若有焊接阀门，该阀门应在

37、管段整体热处理后焊接，该焊缝再进行局部热处理。3.6.8.4 蒸汽流量计焊接蒸汽流量计将配备的专用法兰分别焊接到管道的上下游直管优上，使专用法兰和直管段的内径严格垂直与同心；传感器夹在焊有专用法兰的上下游直管段上，用螺栓紧固，使上下游直管段与传感器保持同轴；流量计安装时应该朝上或水平安装，介质温度超过250度，蒸汽流量计加温压补偿后对管道的上下游直管段长度要求更低。安装应尽量按照以下步骤进行： 将配备的专用法兰分别焊接到上下游直管段上，使专用法兰和直管段的内径严格垂直与同心。 将传感器夹在焊有专用法兰的上下游直管段上，用螺栓紧固，使上下游直管段与传感器保持同轴。 传感器安装方式：传感器应朝上或

38、水平（放大器指向）安装；介质温度超过250，传感器应水平安装。 传感器及管道必要时应良好接地，接地电阻10。 传感器上、下游直管段长度的要求。安装注意事项： 用户另配一对标准法兰焊在前后管道上。不允许带流量计焊接！ 安装流量计前应清理管道内杂物：碎片、焊渣、石块、粉尘等推荐在上游安装5微米筛孔的过滤器用于阻挡液滴和沙粒。最好用等径的管道（或旁通管）代替流量计进行吹扫管道。以确保在使用过程中流量计不受损坏。 安装流量计时，法兰间的密封垫片不能凹入管道内，以防止干扰正常的流量测量。4. 施工计划、劳动力及机具设备计划4.1 施工计划表区域工期开工日期竣工日期蒸汽管道安装总工期60 d2015/3/

39、112015/5/9蒸汽管道试压20 d2015/5/102015/5/29蒸汽管道在线清洗30 d2015/5/302015/6/28吹扫临时管路安装20 d2015/6/292015/7/18蒸汽管道防烫保温42 d2015/6/142015/7/25蒸汽管道吹扫打靶20 d2015/7/262015/8/14蒸汽管道复位安装5 d2015/8/152015/8/19汽轮机入口法兰无应力调整及检查7 d2015/8/202015/8/26汽轮机入口法兰无应力调整及检查7 d2015/8/202015/8/26其它管道（循环水管、空气管、设备本体管）317 d2014/10/82015/8/

40、20管道安装60 d2015/3/112015/5/9管道试压137 d2015/4/12015/8/15管道防腐保温133 d2015/4/202015/8/30管道吹扫打靶20d2015/10/12015/10/204.2 劳动力投入计划表工种最大计划用量2015年3月4月5月6月7月8月9月管 工8888888/焊 工8888888/普 工8888888/热处理工838882管理人员5555555/4.3 机具设备投入计划序号名称规格型号单位数量备注施工机械1吊车70t台1履带吊50t台125t台12大板车20t台2物资运输3逆变焊机台12管道焊接4无齿锯350台20管道切割5空压机台1

41、管道清洁、气密6电锤台4支架安装7台钻台5管道支架制作8磨光机台30管道打磨9内磨机台30管道内壁打磨10多级离心泵台2管道试压11往复式试压泵台2管道试压12烘烤箱台2焊条烘烤13倒链1t台10管道安装2t台10管道安装5t台6管道安装10t台5管道安装14焊条筒个若干焊条携带15阀门试压机台116红外线测温仪台若干热处理设备1热处理机器120KW台4230KW台43硬度仪/台14加热绳（小型）10KW根20DN80专用5加热绳（履带式）10KW根15150-250专用6加热片10KW片50各规格专用7电缆2×10mm2米4008热电偶50cm根309保温棉50mm袋504.4 手

42、段用料一览表序号名称规格型号单位数量备注1无缝钢管89×4m200试压临时管线制作60×4m400试压临时管线制作34×3.5m400试压临时管线2有缝钢管48×3.0根200搭设防雨棚，防风雨设施3型钢12m200临时支撑制作4封头=28个4管道试压盲板5阀门A182 F91，Trim:STL DN25个8试压临时上水用6压力表PN40MPa块4有计量合格证，精度不低于1.5级（管道试压用）7高压橡胶管DN25根40管道试压8消防水带DN65盘20管道试压、排水9压力表弯及接头个6管道试压10二硫化钼+黄油公斤200螺栓、螺母防腐11橡皮手套付120二

43、硫化钼涂抹12三防棚布8×6米块40搭防防雨棚、焊接防风雨13石棉板=3m280临时垫片、盲板14油漆kg20管道色标15封箱带卷80管道封口16聚四氟乙烯带卷50丝口连接17塑料布kg100管道封口18记号笔支100管道号线19金属标记蜡笔支50焊口标识20螺纹短节20# DN20只40临时管接头2120# DN25只40临时管接头22氩气减压表块20充氩用干湿温度计支8焊条烘烤23手电筒支20配若干电池（检查用）24吊装带条10管道吊装25枕 木根100管道堆放、吊装5. 质量控制及保证措施5.1 项目质量方针：规范引领 终身负责5.2 项目质量目标：施工图设计质量、设计成品合格

44、率100，工程达到设计生产能力；工程物资采购质量符合设计图纸及有关标准规范要求，设备材料合格率100；安装单位工程合格率100%，符合国家和行业施工验收规范标准；焊接一次合格率大于96%。5.3 压力管道安装质保体系项目经理：傅小平各班组施工员、作业层热处理工程师彭明林计量工程师赵静芳测量员张哲材料工程师陈裕公焊接工程师舒强技术员韩樊晓森峰川管道工程师李陈富朱伟云管道质检员高常光俊旭杰焊接质检员田旭东技术员张鹏国设备工程师王利波清洁度质检员陶福明项目副经理：蔡华明项目总工：黄小庆项目常务副经理：张晓飞质量经理：朱志龙6. HSE组织体系及措施6.1 所有参加施工人员必须严格遵守施工安全技术规程

45、的有关安全管理制度，并接受监督检查，入场前需进行安全教育，进入现场施工必须按规定穿戴防护用品;6.2 所有选用工具、索具、机具必须经严格检查，合格后方可使用；6.3起重吊装作业，起重工必须持证上岗，严格执行吊装作业相关管理规定，吊装作业过程中，作业人员必须坚守岗位，听从指挥；吊装区域拉设警戒线，设立监护人6.4高处作业必须有安全作业平台，作业人员必须正确使用安全带，攀爬脚手架时，工具应放入工具袋内，严禁手持工具单手攀爬，工具、材料严禁抛掷；6.5动火作业时，氧气、乙炔气瓶必须保证5m安全距离，气瓶距离动火点保证10m安全距离，乙炔气瓶应安装回火阀，气瓶应安装防震圈，严禁气瓶躺倒放置；6.6现场

46、施工临时用电必须实行“三相五线制”、“三级控制两级保护”，一切用电设备、工具、照明都必须实行保护接零。严格执行“一机一闸一保护”规定，严禁一闸多用，现场手持电动工具应有触电保护器，防止触电事故发生。6.7 现场热处理作业时，应设立警戒区域，悬挂醒目的警示牌，设立监护人，防止人员烫伤。6.8每天工作完成后要做到工完，料净，场地清，施工机具要摆放整齐，每天都要及时清理施工现场，保持好施工场环境卫生。工程用料，施工废料，生活拉圾都要适时分开，区分处理。做好固体废弃物、清洗液的回收和处理，保护环境。6.9各班组长作为兼职安全员，要遵守安全技术操作规程及各项规章制度，制止违章作业，对本班组实现安全生产负

47、责，坚持安全活动，作好经常的安全教育。6.10建立健全安全管理工作制度，专职安全员必须要深入施工现场，及时准确发现事故隐患，提出处理意见，并监督整改，对违章作业现象，有权制止、处罚。施工人员严格遵循业主和项目部的各种规章制度，遵守工作纪律。7.管道施工事故处置应急预案7.1 蒸汽管道安装存在可能发生的事故施工项目存在的重大安全隐患处理方式材料切割、打磨机械切割、坡口打磨意外造成人员肢体割伤现场进行简单包扎、固定后，即刻送往医院管口组对物件掉落滑落砸伤人员、物体打击现场进行简单急救，由事故救援小组人员采用担架抬上车送往医院材料搬移管道吊装事故发生7.2事故处理流程应急车辆到场事故响应现场HSE小

48、组组织抢救伤员救援现场简单处理伤情组织人力就近送往医院7.3 事故应急处理中心及人员设置7.3.1张晓飞：负责现场，立即组织人员抢救伤员。7.3.2.刘若贵：负责组织人员对现场进行必要的处置，并保护好事故现场。7.3.3黄小庆 ：负责立即向公司、上级部门、医院、劳动等部门的联系，说明详细事故地点、事故情况，并派人到路口接应。7.3.4陈朱云：负责现场应急救援物资、车辆的调度。7.3.5项目HSE部：管道施工期间以项目HSE部为应急救援中心，配备充足的救援物资。7.4 事故应急处理物资7.4.1 急救担架；药箱（包括常见止血、包扎等物品、烫伤膏等药品）；通讯联络工具；运送伤员的车辆。7.4.2

49、事故处理专用的工具：管钳子、活扳手、帆布软管等。7.5.应急处理领导组的职责7.5.1 应急处理领导组组长负责组织、指挥处置紧急事故。7.5.2 应急处理领导组成员要服从分配，随时准备执行抢救任务，任何人不得贻误救援时机。7.5.3 应急处理领导组成员要参加急救常识培训。7.6. 应急措施7.6.1施工过程中，一旦发生人员受伤事故，应急处理领导组应立即作出反应，驻现场的急救小组立即对伤员作包扎、止血、上药等处置，若人员伤亡重大，应立即向120急救中心求援，要说明出事地点，并说明路口等待人员的特征、位置等。7.7. 发生事故后，在紧急急救的同时要向上级部门报告。7.7.5 事故发生后，安排无关人

50、员撤离现场，妥善保护好事发现场，确需移动某些物件时，应做好标识，以便查找事故原因。7.7.6对事故原因要认真分析，严格按“四不放过”的原则对事故进行处理。 35 / 34 中天合创鄂尔多斯煤炭深加工示范项目空分装置 主蒸汽A335P91管道安装专项方案附件1工作危害分析（JHA）记录表作业活动：工艺管道安装（切割、打磨、对口、焊接、探伤及试压作业） 区域：空分装置全场分析人员： /工艺、 /HSE、 /质量、 /技术 、 /施工 日期：2015.01.01序号工作步骤危险源可能的影响现有控制措施可能性（L）严重性（S）风险度（R）策划的预防措施1作业前管理未对施工人员进行安全和JHA分析交底人

51、员伤亡组织员工进行技术交底，专业负责人对施工作业程序进行交底，JHA分析要班组所有人员参与分析。236开工前，由项目HSE部门组织对全场施工作业进行全面综合的JHA分析并对各班组进行专项性交底，形成管理资料施工人员对施工程序不了解人员、设备损伤对施工人员进行安全技术交底，内容以JHA危险分析为重点对施工步骤进行交底。326焊接前设备未检查触电事故电焊机应使用合格的漏电保护器，并做好接地保护；电焊把线，二次线不得有裸漏现象，电焊把钳应决绝良好；设备必须做好防雨措施。2362材料摆放料堆滑动砸伤按规定定点摆放，堆放有序，摆放安全稳固，必要时设置警示标识，定期检查确认236项目部配备手推翻斗车或小型板车，尽量减少人工的搬移运输工件、设备就位、拆除作业挤伤、压伤、砸伤、烫伤人身伤害作业