地下连续墙施工安全技术措施(不用)

1、地下连续墙施工专项施工方案 地下连续墙施工专项施工方案 一、工程概述 石壁站位于广州市番禺区谢石公路南侧，呈南北走向，北接会江站，南 连广州新客站，主要施工内容为车站主体、车站附属（含通道、出入口、风 道、风亭） ，为盾构过站站。 车站主体基坑围护结构采用地下连续墙，地下连续墙槽段长度从 1.8m-6.45m 不等，墙厚 800mm，深度 16.32-17.86m，划分为 82 个槽段。标准 段长度为 6m。地下连续墙施工采用导墙定位。根据施工中的问题，特制定本 施工方案。 二、地下连续墙施工 测量放线 碴土外运 导墙施工 液压抓斗成槽抓土 测斜仪测斜 刷壁、清孔、验槽 吊放锁口管 钢筋笼制作

2、 砼供料落实 吊放钢筋笼、导管 浇注混凝土 拔出锁口管 泥浆制作 泥浆系统 废浆外运 图 1 地下连续墙施工工艺流程框图 1、地下连续墙施工工艺 地下墙施工采用 BM1200 液压抓斗挖槽机成槽，钢筋笼现场整体加工成 形，25T 履带吊机整体吊装到位，最后进行水下砼灌注。其施工工艺流程见： 图 4-1 连续墙施工工艺流程图。 2、导墙施工 2.1 导墙结构设计 标准导墙采用 “ ”型 C20 钢筋混凝土结构，导墙在拐角处的其中内边 加长 20cm，外边侧加长 30-60cm。导墙深度 1500mm，顶面高出地面约 200mm，壁厚 200mm，墙净距按设计墙厚加 60mm。墙内钢筋为：横筋 1

3、2200，纵筋 12200，每个槽段范围内的导墙顶留溢流口 300×400。 2.2 施工方法及技术措施 导墙采用挖掘机开挖人工配合、分段施工、每段长度约 3050m，钢筋 现场加工绑扎，模板采用大钢模，混凝土采用商品混凝土分层捣固密实。导 墙施工缝与连续墙的分段接头错开至少 0.5m 以上。 测量放样：根据施工图提供的地下连续墙位置及尺寸关系，计算出地 下连续墙中线各角点的坐标或与结构的位置关系，经复核无误后依据场内控 制点实地放出地下连续墙的中轴线。 考虑施工误差的影响导墙加宽 50mm，加宽 50mm 全部放于基坑外侧。 每个转角处沿地下连续墙的中轴线外放 300mm 确保成槽

4、时转角处土方能挖 尽。 现场放样完毕经监理验收签字合格后方可进行开挖。 导墙沟槽开挖前先对开挖范围内的地下管线进行认真探查，确认无地 下管线或管线已废弃后方使用机械开挖，否则应采用人工开挖。局部段的沟 槽若开挖过宽的则采用 120 砖墙做外模，砖墙背后用粘土回填密实。 导墙施工时先清除地下障碍物， 保证墙体持力在原状土层 30cm 左右。 立模前下部软土部分先浇两条素混凝土条形基础，使模板紧靠。混凝土浇注 时两边对称进行，严防走模。 为加快进度，导墙砼根据试验掺入适量早强减水剂，待砼强度达 70% 后拆模。拆模后立即在导墙内加对口撑，每隔 2.0m 设 2 层 f 80mm 硬木对口 撑，保证

5、顶面高程、内外墙间距、垂直度满足要求。在每个槽段范围内的内 侧导墙顶留溢流口 300×400，同时沿着内导墙制作水泥沟，断面尺寸为 500 ×600，连通泥浆池。 导墙砼养护期间起重机等重型机械设备不允许在导墙附近作业停留， 成槽前支撑不允许拆除，以免导墙移位。 导墙质量标准及精度要求见表 4-1。 导墙施工质量标准 序号 1 2 3 4 5 项 目 单位 mm mm % mm mm 表1 质量标准 ±10 ±10 0.5 3 5 内墙面与地下连续墙纵轴线平行度 内外导墙间距 导墙内墙面垂直度 导墙内墙面平整度 导墙顶面平整度 3、泥浆工艺 本工程新浆采

6、用优质的膨润土、 烧碱、 CMC 按试验确定的配合比例配制， 其配合比及性能指标如表 4-2。 施工过程中如果上述泥浆指标不能满足槽壁土体稳定，通过试验室现场 采样测试，重新对泥浆指标进行调整。 成槽过程中采用泥浆泵向槽内送浆和进行泥浆回收，废弃泥浆每天组织 全封闭式泥浆运输车晚上外运至规定的泥浆排放点弃浆，泥浆工艺技术要点 如下： 新浆试用配合比及性能指标 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 项目 钠基土 CmC 比重 粘度 失水量 泥皮厚度 PH 值 含沙量 指标 810% 0.3% 1.151.30 克/立方厘米 2530 秒 30mL/30mIN 1mm 810 89 试纸 洗沙瓶

7、比重计 漏斗粘度 表2 备注 （1）泥浆搅拌严格按照操作规程和配合比要求进行，泥浆拌制完成后， 应静置 24 小时后方可使用。 （2）在成槽过程中，由于泥浆会受到各种因素的影响而降低质量，为确 保护壁效果及墙体混凝土质量，必须对被置换后的泥浆进行测试，及时处理 不合格的泥浆，直至各项技术指标都符合质量要求后方可使用。 （3）对严重遭污染及严重超比重的泥浆坚决作废浆处理，用运浆车运到 指定地点。 （4）成槽时严格控制泥浆的液面高度，保证泥浆液位在地下水位 0.5m 以上，并不低于导墙顶面以下 20Cm，比常规提高 10Cm，液位下落要及时 补浆，以防塌方。 （5）泥浆池结构布置 泥浆储存采用 =

8、6mm 钢板加工的铁制泥浆箱，其容量按公式 Qmax=n×V×K 计算， n为同时成槽段数，n2； V为单元槽最大挖土量，V86.4m3； K为泥浆富余系数，K1.5； Qmax259.2m3，本工程泥浆循环池的容量取 Q 循280m3；废浆 池容量取 Q 废120，共计 400 m3。 4、成槽施工 根据该工程的地质情况，单元槽段采用“抓冲结合”的方法，用液压抓 斗机完成土层中的成槽任务，冲击式桩机负责入岩、修孔、清孔及冲刷接头。 1）液压抓斗成槽机成槽施工 本工程拟采用 ZLD80 液压抓斗成槽机成槽。每天抓一至二段，落斗时两 侧斗齿应同时插入土中或空洞中进行抓槽安排，

9、不宜一端有土一端空，成槽 机定位时，机械覆带应与槽段平行，抓斗每抓一次，应根据垂线观察抓斗的 垂直度及位置情况，使抓斗中心与槽段中心一致，确保槽壁垂直度在 1/200 以内，然后下斗直到土面若土质较硬则提起抓斗约 80cm，冲击数次在抓土， 起斗时应缓慢，在抓斗出泥浆面时应及时回灌泥浆，保证一定液面。抓取的 泥土用汽车载运到指定位置，集中堆放，不得就地卸土影响施工。 2）冲击钻成槽施工技术措施 连续墙进入岩层时采用冲击钻机成槽，安排 12-16 台冲击钻机施工，先 用 f 780 冲桩锤分序排孔冲槽，按 1325476顺序冲孔，边冲边 加强返浆，冲好孔后用方锤修孔壁，使其成为符合设计要求的槽段

10、。冲孔时， 及时调整泥浆指标，严防塌孔。 槽段 图2 单元槽段挖掘顺序 冲击钻入岩成孔时，采用勤松绳、勤掏渣、严格控制松绳长度办法， 并随时检查冲锤和提升钢丝绳之间的连结，施工过程中每进尺 0.5-1.0 米测 量一次钻孔垂直度，并随时纠偏。地层变化处采用低锤轻击、间断冲击的 方法小心通过。 返浆循环出的渣土应及时涝起，或排到泥浆沉淀池沉淀后用挖掘机挖 起，集中堆放晾干外运，多于的泥浆通过泥浆罐车外运。 3）成槽机成槽施工技术措施 （1）成槽前检查泥浆储备是否满足施工要求，施工机械是否完好，场 内道路是否通畅，供浆管道和返浆池是否满足要求。 （2）成槽过程中，根据地层变化及时调整泥浆指标，随时

11、注意成槽速 度、排土量、泥浆补充量之间的对比，判断槽内有无塌陷，漏浆现象，以 便发现问题及时处理。 （3）成槽时，成槽机垂直于导墙并距导墙至少 3m 以外停放，为避免 成槽机自重产生过大的应力集中现象， 成槽机下予铺 20mm 厚的减压钢板。 成槽机起重臂倾斜度控制在 65-75 度之间，挖槽过程中起重臂只做回转动 作不做俯仰动作。 （4）在 7m 以上范围，成槽速度要慢，尽可能将槽壁垂直度调整到最 好。7m 以下在满足挖槽轴线偏差，保证槽位正确的情况下，适当加快成槽 速度。 （5）如成槽机停止挖掘时，抓斗不得停留在槽内。 （6）成槽过程中，勤测量成槽深度，防止超挖。 （7）连续墙施工过程中，

12、由于砼绕流会给后开槽段施工带来较大的困 难，因此在连续墙施工中，必须防止接头处的偏差、扩孔情况。 4）清孔 槽段开挖完毕，应检查槽位、槽深、槽宽、槽壁垂直度及岩样，合格后 方可进行清槽换浆工作。采用空气吸泥法反循环清槽，吸泥管采用 5”钢管， 通过压入压缩空气至槽底的吸泥装置，将泥沙吸上，同时向槽段内不断输送 新鲜泥浆，置换出带渣的泥浆，吸泥管不断移动位置，确保清槽后槽底沉渣 满足要求。 孔底停滞一小时后， 槽底 500mm 高度以内的泥浆比重不大于 1.2， 粘度小于 30s，含砂率小于 8%，沉渣厚度不大于 10cm。对于二期槽段，必 须用特制带钢丝刷的方锤在槽内混凝土端头上下来回清刷，将

13、刷锤提出泥浆 面观察刷子带泥情况，致使接头处干净不夹泥。 5）槽段检验 平面位置：开挖前用经纬仪或钢尺实测槽段两端的位置，两端实测位置 线与该槽段分幅线之间的偏差即为槽段平面位置的偏差。 槽深：用测锤实测槽段左中右三个位置的槽底深度，三个位置的平均深 度即为该槽段的深度。 垂直度：用超声波测壁仪在槽段内左中右三个位置上分别扫描槽壁和两 个端面，最大凸出量或最大凹进量与槽段深度之比即为壁面垂直度，三个位 置的平均值即为槽段平均垂直度。 槽段检验标准见表 4-3。 槽段开挖质量标准 序 号 1 2 3 4 项 目 单 % mm mm mm 位 表 4-3 质量标准 0.3 +100 -200 05

14、0 100 垂直度 槽 槽 深 宽 沉碴厚度 7、钢筋笼制作和吊装 7.1 钢筋笼制作 钢筋笼一单元槽段为单位整体加工，加工平台由 12#槽钢制作，间距 2m 排放，槽钢顶面高差5cm。所有钢筋全部采用焊接，以提高钢筋笼的整体刚 度。按图纸进行编绘钢筋笼下料单，下料、制作时应对钢筋笼的钢筋尺寸、 纸巾、配筋间距、予埋件等进行严格检查。钢筋笼的制作允许偏差见表 4-4。 7.3 钢筋笼检验标准 见表 4-4 连续墙钢筋笼制作的允许偏差。 地下连续墙钢筋笼制作的允许偏差（单位：mm） 项目 钢筋笼长度 偏差 ±50 检查方法 钢尺量，每片钢筋网检查上、中、下三处。 表 4-4 钢筋笼宽度

15、 钢筋笼厚度 主筋间距 分部筋间距 预埋件中心位置 ±20 0,10 ±10 ±20 ±10 任取一断面， 连续量取间距， 取平均值作为一 点，每片钢筋网上测四点 抽查 7.4 钢筋笼吊装作业及预防措施 为了不使钢筋笼在起吊时产生很大的弯曲变形，在施工时由一台 50T 和 一台 16t 汽车吊配合整体吊装，吊点位置事先进行验算，其中 50t 主吊吊住顶 部，16t 汽车辅吊吊住下部位起吊，先使钢筋笼离开地面一定尺寸，然后主吊 机提升起吊，辅吊机配合市钢筋笼地段不接触或不撞击地面，直至主吊机将 整个钢筋笼垂直吊起，然后由主吊机吊着钢筋笼运行、入槽、就位，用

16、 100 ×100 方钢横担于导墙上将钢筋笼吊住，钢横担标高位置可根据导墙顶标高 及钢筋笼设计标高计算确定；钢横担左右位置可根据划分的槽段位置确定。 7.5 水下混凝土浇筑 本工程地下连续墙采用商品水下混凝土浇筑，水下混凝土浇筑采用两根 导管，导管离槽底 0.4m，要求混凝土面上升速度不宜小于 3m/h，槽内混凝 土面上升高度小于 0.3m，中途停顿时间小于 30min，导管埋深控制在 2-6 米 之间，导管距槽段两端不宜大于 2.0m，对 T 型地下连续墙浇筑时，导管可放 置三道，为保证地下连续墙顶端混凝土质量，混凝土浇筑顶面标高比设计标 高高 50mm。 水下混凝土， 设计标号

17、C25,骨料采用 1-3 碎石，在浇筑混凝土的过程中， 严格控制混凝土的塌落度（20±2cm）和水灰比（0.6） ，以及水泥用量不少 于 370Kg/m 3 等；混凝土初凝时间控制在 5-6 小时。每次浇注现场都要按要求 对混凝土进行抽检并留置试块，同时每 500 m 3 留一组抗渗试块。 灌注混凝土时应遵循下列规定： 1）开始灌注时间混凝土隔水塞吊放于邻近浆面处，导管底端到槽底的距 离为 0.4m，混凝土运输车将水下混凝土直接灌入导管斗里，开塞得同时及时 灌入水下混凝土，并始终保持导管内充满混凝土。 2）随着水下混凝土的上升，要适当提高和拆卸导管，导管底端埋入混凝 土以下一般应保持

18、 2-4m，不宜大于 6m 和不得小于 2m，严禁把导管底端提出 混凝土面。 3）在水下混凝土灌注过程中，应有专人测量导管埋深，填写好水下混凝 土灌注记录。 4）水下混凝土浇筑应连续进行，不得中断，因此灌注前应有严格的施工 组织设计及辅助设施，一旦发生机具故障或停电、停水及发生导管堵塞、进 水等事故，应立即采取有效措施进行处理，并同时做好记录。 5）应控制最后一次混凝土的灌注量，保证混凝土浇筑至设计标高以上 50cm。 6）每槽段留置试块二组（标准养护一组，同条件一组） 。 三、可能遇到的问题及预防处理办法 1、槽壁塌方 槽壁塌方多发生在地表下 4m 的范围之内。 为此应加强泥浆管理， 调整配 合比，加大泥浆的比重和粘度，及时补浆，提高泥浆水头，并使泥浆排出与 补给量平衡，缩短单元槽段的长度；构