UG数控编程的步骤

1、UG 数控编程的步骤数控编程首先要有零件模型，模型可以通过 UG 自身的 建模模块来建立， 也可以从外部用三维通用格式如： igs，stp 来导入。方法如下：新建一个部件，输入部件名称，注意不 能使用中文，选择单位为毫米，单击 OK ，进入到 UG 基本 环境中。选择“文件”宀“输入” - IGES或者STEP203或 者STEP214，一般情况下使用 STEP203，导入的模型会比较 好。出现“输入 STEP203 ”对话框，单击“选择 PART 21文 件”，选择保存后的stp文件，单击0K，单击“确定”，出现 “输入转换作业已发送”对话框，点击“确定” ，模型被导 入到 UG 中。此时的

2、模型为绿色线框，点击“加工”进入到 已经设置好的加工界面，在“视图”工具条中单击“着色” 命令，模型显示为实体，在“编辑”中选择“对象显示”，出现“分类选择”对话框，直接选取实体模型，单击确定， 出现“编辑对象显示”对话框，可在这里修改实体颜色，一 般将加工的零件设置为金属灰的颜色。拿到零件模型后不要急于编程， 首先对照图纸观察模型， 注意图纸中的尺寸公差，各种对称度，位置度，平面度等形 状位置要求，以及图纸技术要求中的一些特殊要求，然后根 据这些条件思考需要在什么样的机床上加工，需要用到什么 样的刀具，是否需要分粗精加工等，这些思考都是工艺的准 备过程，只有在工艺设计方案确定后，编程才有依据

3、。下面我们根据一个简单的零件，通过分析他的工艺，来 编制数控程序，并讲解数控程序中各种参数的意义以及设请大家先看图纸，写出你认为合理的工艺路线。 （实例：支撑板）05锯床用050棒料，厚度按11下料10普车车厚度 11 至尺寸 8，保证平行度 0.0515数控铣a: 压板压住圆盘上下两边， 铣右视图尺寸 4 成，铣 2- 014 圆凸台及 2- 010 沉孔成， 铣 主视图尺寸 136 及 R76 成，各孔点中心钻b: 压板压住 136 两边， 铣余下外形轮廓成20钻床钻各孔成25钳工攻丝，去毛刺工艺路线不是唯一的，我们要在加工中不断去摸索最佳 的加工工艺。现在根据上面的工艺来编制数控程序，需

4、要我们编制的 是工序 15，数控铣所加工的内容。第一步，对坐标系的调整。 将支撑板的 stp 存档导入到 UG 的加工模块中，着色并改变零件的颜色。观察有两个坐 标系， XC、YC、ZC 和 XM 、YM 、ZM ，其中 XC、YC、ZC 代表零件坐标系，也就是构建造型时候所用的坐标系； XM 、 YM 、ZM 代表加工坐标系，用于数控加工。在“实用程序” 中点击旋转坐标系， 出现 “旋转工作坐标系” 对话框， 将 ZC 与 XC 位置交换， 使 ZC 向屏幕外， 然后点击 “取消”。在“视 图”工具栏中点击“设置为工作坐标系” ，则零件按照我们 设定的 XC 、YC、ZC 坐标系显示。这两个

5、命令经常用到， 目的是为了方便观察零件，同时也方便编程时选取零件边 界。需要注意的是， “旋转工作坐标系”对话框中的角度可 以设置为任意角度，点击“确定”则改变一次方向同时关闭 对话框，点击“应用”可以一直改变方向，直到方向全部正 确后，点击“取消”关闭对话框。由毛坯是圆棒料，所以在加工时需要将加工坐标系设置 到圆心位置， 这样方便操作工找原点， 如果毛坯是矩形板料， 则将加工坐标系设置到矩形的中心，目的也是为了方便找原 点。但是并不是所有的坐标系都要设置在中心，在粗加工时 可以这样使用，精加工时要按照图纸的要求，看尺寸是从哪 里出的，则将坐标系定在哪里。一般来说，确定了坐标系原 点后不要再更

6、换坐标系原点，这样会造成基准的变动，影响 加工精度。在“曲线”工具条中点击“基本曲线” ，选择创 建一个圆，在圆心坐标中输入 X=0 , 丫=23.5 , Z=0 ,直径=150 , 按回车键确定。现在需要将 XM 、YM 、ZM 移动至圆心。在 “加工生成”中点击“创建几何体” ，“类型”不需要改变， “子类型”中前 5 个不需要改变，将 MCS 选取，“父本组” 不需要改变， “名称”中输入新创建坐标系的名称， 如 MCS-1 ， 点击确定，进入到“机床坐标系”对话框，选择“原点” ， 将坐标系原点定义在刚才画的圆心上，也可以通过定义基点 来指定原点，点击确定。选择“旋转” ，将坐标系旋转

7、到实 际的加工位置方向，点击“取消”进入到“机床坐标系”对 话框，点击“确定” ，则完成将加工坐标系设置到圆心的步 骤。这个时候在“操作导航器”中选择“几何视图” ，则可 以看到刚刚创建的 MCS-1 ，双击则可以对其进行修改等操 作。第二部，对刀具进行选择。 根据图纸和毛坯可以知道， 最小半径为R6，则02以下的刀具都可以用来一次加工完成， 考虑到还有一个010的沉孔，且这个沉孔没有什么特殊要求， 只是用来放沉头螺钉，则选择用010 的铣刀只需要直接扎一刀即可，所以对整个零件进行加工只需要一把010 铣刀，这样节省换刀时间，从而提高效率。由于使用的是数控铣而不 是加工中心， 所以只做中心孔定

8、位， 再选择一把中心钻即可， 由图可知都是小孔，考虑用小一点的中心钻，06中心钻一把。 在“加工生成” 工具条中选择 “创建刀具组” ，类型 mill-planar 表示面铣刀，在子类型中选择 mill ，父本组不用修改，名称 改为E10,表示是00的平面铳刀，点击确定进入到刀具设 定对话框。一般来说对于平面铣刀我们只定义他的直径即 可，其他参数大家可以自己根据需要再进行定义。将直接定 义为 10，点击确定生成第一把刀。在“加工生成”工具条中 选择“创建刀具组” ，类型中选择 drill ，这里包含的是孔加工 刀具。选择 COUNTERSINKING_TOOL 中心钻的标志，在 名称中输入DJ

9、6, 一般将中心钻定义成 DJ+直径。在刀具设 定对话框中修改中心钻的直径，点击确定生成第二把刀。这个时候在“操作导航器”工具栏中点击“机床刀具视 图”，则可以看到我们刚刚创建的 E10 和 DJ6 两把刀，可以 在这里对他们进行修改等操作。第三步，创建加工程序。 在“加工生成”工具条中点击 “创建操作” ，“类型”选择 mill-planar 平面铣，“子类型” 选 择第四个图标 planar-mill 铣平面。 注意 ：子类型中将平面铣 削 细 分 出 了 很 多 种 类 ， 我 们 只 需 要 使 用 第 四 个 图 标 planar-mill 铣平面，就可以完成平面铣削所有的加工程序，

10、 其他的加工方法大家可以自己去摸索。选择好 mill-planar 之 后，下面的“程序” “使用几何体” “使用刀具”“使用方法” “名称”这些内容，可以在这里选择填写，也可以在以后设置，现在我们直接点击“确定”，进入到平面铳加工设置对 话框。我们从上之下依次对各个需要选择的填写的内容进行 设置。I編辑j I重新选痒显示 “几何体”中有五个图标，在“部件”里设置要铳削的 区域范围；“隐藏”表示的是毛坯的尺寸范围；“检查”一般用来表示压板的位置和需要刀具避让的范围；“裁剪”用来规定某个特定区域是否需要铳削或者需要避开，一般来说“检查”和“裁剪”的功能可以通用； “底面”用来设置刀 路轨迹的最低

11、平面。 注意：“部件”和“底面”是一定要设 置的，其他三个选项在需要的时候才设定。单击“部件”然后点击“选择”，进入到“边界几何体” 对话框，这里面需要设置是“模式”，其他的都可以暂时忽略不管，“模式”里最常用的是“面”和“曲线/边”命令，“面” 命令是将一个面上的所有轮廓线全部选取，作为铳削范围， 这个命令在选择一些具有很多边线的平面时比较省事。“曲线/边”命令则是我们具体选择铳削范围最主要也是最重要的 命令。我们现在选择“曲线 /边”命令，进入到“生成边界” 对话框，“类型”有“封闭的”和“打开的”两种，根据情 况进行选择；“平面”表示的是你选择的铳削边线所在的平 面， 注意 ：在粗加工时

12、，这个平面的高度一般就是毛坯尺寸 的高度；在精加工时，一般是所留余量的高度。 “材料侧” 表示的是刀具轨迹的方向，如果选择封闭的切削区域， “材 料侧”分为“内部”和“外部” ，如果选择打开的切削区域， “材料侧”分为“左边”和“右边” ， 注意： 材料侧的选择 如果刚开始时拿不准，可以在生成刀具轨迹后，根据实际切 削的情况再进行调整。 “刀具位置”分为“相切于”和“上” ， “相切于” 表示和选择的边线相切， 即刀具外径沿着边线走； “上”表示的是刀具中心沿着选择的边线走，一般默认选择 “相切于”。将上面的四个选项都设置好之后，就可以开始 选择需要切削的边线了，全部选择完成后可以点击“生成下

13、 一个边界”或者“确定” ，表示选择完成，如果点击“生成 下一个边界” ，还可以继续选择第二个切削边界，需要注意 的是，所选的边界必须是出于同一高度平面。如果选择了错 误的边线，点击“删除上一个成员”可以将其删除。现在我们根据实例来选择几何体。点击“部件”然后点 击“选择”，“模式”里选择“曲线 /边”，“类型”选择“打开 的”，“平面”选择“用户自定义” ,由于工件的厚度是 7，看 工艺我们知道上平面还有 1mm 的余量，所以可以在 ZC 中直 接输入数值 8，将毛坯平面定义在离底平面 8mm 的平面上， 点击确定，可以看到在工件最高点 1mm 的地方出现一个红 色的小三角平面，这个就是我们刚才所设定的毛坯平面高度，然后按照顺序选择我们要切削的边线，全部选择完成后点击“生成下一个边界”，可以看到我们刚才选择的边线在 ZC方向8mm的地方形成