焊接工艺指导书

1、河南瑞普兰德电梯治理作业文件焊接工艺指导书校核：2021-10-21发布河南瑞普兰德电梯2021-11-05实施一、目的：为了科学地提升产品档次,明确各档次产品对点焊的要求,为点焊工序提供加工方法的指导.二、范围：适用于我公司现有点凸焊机.三、作业内容：1,点焊是将两焊件压紧在两电极之间,利用电阻热熔化母材金属,形成焊点的电阻焊方法.为了明确员工操作加工和检验该工序,特做以下要求.2,根据所加工的零件形状、料厚选用相应的电极,特殊形状工件需用弯嘴及特殊形状焊嘴.3,根据需点焊零件壁厚,适当调整点焊机点焊工艺参数进行试焊,试焊时需调整的工艺参数包括：焊接时间、熔接电流、缓升、和电极压力.见附表.

2、4,准备两件宽3050mm、长大于100mm的与加工零件壁厚相同的试件进行点焊强度试验.试件点焊后撕开检查点焊强度,要求熔核直径比零件两倍壁厚6大3mm即熔核直径d=26+3mm；熔核高度为焊件厚度的35%-70%,如下列图所示.反复进行工艺参数调整、焊接、检验,直到焊点质量、强度符合要求,试件点焊合格后才能对零件进行点焊.焊件5,点焊前后零件加工要求焊接前,为了保证两点焊零件之间的装配间隙不超过0.5mm如下列图所示,应先对点焊面的焊渣、焊豆等杂物进行清理.为了保证焊接质量,零件点焊面不允许有氧化皮,6,检验,直到焊点质量、强度符合要求,试件点焊合格后才能对零件进行点焊.a点焊零件两面都不能

3、有锈,且要把零件外表的粉尘、油污、铁屑等杂物清理干净.b点焊前先对零件进行确认,增强筋、弯板等零件点焊面的平面度1/1000,不允许中间凸起,可以中间悬空,且悬空高度1mm,如下图,零件点焊面的毛刺高度0.1*壁厚.c需对接组焊时,点焊前要求先修整两零件的对接面的毛刺,点焊时,焊点中央距离接缝10mm,且两点间距50mm.如下图：d根据图纸要求位置尺寸,做好定位,托平点焊零件,点焊加工,要求焊点位置均匀,平行焊点排列整洁、美观.零件正面焊点处平整,手指触摸无明显凸凹感见样件；横向目测零件点焊部位没有缝隙,两者之间点焊牢固.大件点焊过程中检查时,一人按住长度方向一端,另一人以100-200mm幅

4、度扭动另一端,没有开焊为合格.6,首检各项要求合格前方可进行批量加工,批量加工过程中,为了预防点焊参数不稳定及点焊嘴磨损影响零件强度,必须定时检查点焊质量和强度.为了保证焊点处平整,必须及时修整点焊嘴平面,要求上电极呈锥台形或球面形上焊嘴端部不允许有严重压堆翻起,锥台形的端面直径D或球面形的端部圆弧半径R大小,决定了电极和焊件接触面积的多少,在同等电流时,它决定了电流密度大小和电极压强分布范围,一般应选用比期望获得熔核直径大20%左右的工作面直径所需的断面尺寸,一般可取56MM;下电极平面平整无凹坑.增强筋,目测此处无缝隙板类大件二王三,二,工m二三不7,点焊后零件正面焊点处用400#砂纸打磨

5、或用120#砂纸向内拉两下不允许向前推的动作,打磨后,零件外表平整,手指触摸无凹陷感.四、点焊过程中的考前须知：1,批量加工过程中,为了预防点焊参数不稳定及点焊嘴磨损影响零件强度,应定时检查点焊质量和强度.为了保证点焊强度和焊点处平整,应及时用锤刀修挫上、下点焊嘴平面,使上嘴端头呈近似圆弧状上焊嘴端部不允许有严重压堆翻起,下嘴平面平整无凹坑.2,点焊过程中,尽量预防点焊咀侧面与零件接触产生打火,影响点焊强度和零件的外观质量.3,当点焊零件的长度较长时,点焊应从中间向二端进行.SH-3.7点焊机点焊参数表厅 P板厚+板厚Q235焊接时间min熔接电流缓升11.2+1.571045-505621.

6、5+1.545-5031.5+2.050-6041.5+2.560-70注：1,假设生产中遇到没有表中显示正好的板厚零件时,可以根据总厚参数按表选用通电时间I和溶接电流参数范围,最后根据试件点焊结果确定具体点焊参数.2,点焊焊点直径和焊点间距假设图纸上有要求的按图纸要求加工,假设图纸上没有做要求的,焊点直径按6,焊点间距0150加工.3,1.5+1.5板厚时熔接电流的选择,a：焊接单层轿箱、轿壁时熔接电流尽量靠左区间选择；b：焊接封头时尽量靠右区间选择.一、目的：为了科学地提升产品档次,明确各档次产品对焊接的要求,为焊接工序提供加工方法的指导,二、CO2气体保护焊的焊件工艺参数：焊丝直径、焊接

7、电流、电弧电压、焊接速度、焊丝伸出长度、气体流量、电源极性等.焊丝直径：焊件薄板或中厚板的立、横、仰焊多采用直径1.6mm以下的焊丝；中厚板的平焊位置焊接,可以采用直径1.2mm以上的焊丝.焊丝直径的选择见表1.表1焊丝直径滴过程形式焊件厚度焊缝位置0.5-0.8短路过渡1.0-2.5全位置颗粒过渡2.5-4.0水平位置1.0-1.2短路过渡2.0-8.0全位置颗粒过渡2.0-12水平位置1.6短路过渡3.0-12水平、立、横、仰1.6颗粒过渡6水平焊接电流：焊接电流应根据焊件厚度、焊丝直径、施焊位置及熔滴过渡形式确定.一般短路过渡的焊件电流在40-230A范围内,细颗粒状过渡的焊件电流在25

8、0-500A范围内.焊丝直径与焊接电流的关系见表2表2焊丝直径焊接电流A颗粒过渡30-45V短路过渡16-22V0.8150-25060-1601.2200-300100-1751.6350-500100-1802.4500-750150-200电弧电压：为保证焊接过程的稳定性和良好的焊缝成形,电弧电压必须与焊件电流配适宜当.短路第5页共7页过渡焊件时,电弧电压在16-24V范围内.短路过渡时电弧电压与焊接电流的关系见表3表3(4焊接速度：在其它工艺参数不变时,焊接速度增加,容易产生咬边、未熔合等焊接缺陷,而且使气体保护效果变差,还会出现气孔；但焊接速度过慢,生产效率降低,焊接变形增大,一般C

9、O2半自动焊的焊速为30-60cm/min.焊丝伸出长度：焊丝伸出长度是指从导电嘴到焊丝端头的距离,一般约等于焊丝直径的10倍,且不超过15mm.(6气体流量：气体流量过小那么电弧不稳,焊缝外表易被氧化呈深褐色,并有密集气孔；气体流量过大,会产生涡流,焊缝外表呈浅褐色,也会出现气孔.CO2气体流量与焊接电流、焊丝伸出长度、焊接速度等均有关系,通常细丝焊接时,气体流量为8-15L/min,粗丝焊接时,气体流量为15-25L/min.电源极性：为了减小飞溅,保持电弧的稳定,一般应选用直流反接.一、目的：为了科学地提升产品档次,明确各档次产品对焊接的要求,为焊接工序提供加工方法的指导,二、在焊接过程

10、中,将焊件接头加热至熔化状态,不加压力完成焊接的方法称为熔焊,手工电弧焊是熔焊中最常用的一种焊接方法.目前,主要用于板厚大于等于2.5mm的不锈钢件和板厚大于等于3.0mm的普通钢板零件的焊接.为了明确工人操作加工及检验该工序,特对其作以下要求.1 .1.焊接前,检查零件外表质量,假设被焊零件锈蚀严重,应用钢丝刷除锈； 假设被焊零件外表未生锈或锈蚀不严重,并对焊缝质量要求不高,可不进行除锈直接焊接.2 2.组对工件,除保证焊件结构的形状和尺寸外,将对接的两工件组对平齐,使错边量不大于0.3mm然后按规定的定位焊位置和尺寸进行定位焊.双面焊反面清根的焊缝,如果可能,定位焊道应放在反面；形状对称的

11、构件,定位焊道应对称排列；构件上有交叉焊缝的地方,不应有定位焊缝,定位焊道应至少离开交叉点50mm在满足定位强度要求的前提下,定位焊缝尺寸应尽可能小,焊缝不应有明显的裂纹、夹渣等缺陷.定位母脩交叉焊缝交叉点的50mm于3.根据焊件厚度、接头形式、焊缝位置等因素选择适当的焊接工艺参数.4.引弧应在焊接部位上进行.引弧点最好选在离焊缝起点10mm左右的待焊部位上,电弧引燃后移至焊缝起点处,再沿焊接方向进行正常焊接.焊缝连接时,引弧点那么应选在前段焊缝的弧坑前方10mm处,电弧引燃后移至弧坑处,待填满弧坑后再继续焊接.5.焊接过程中,为稳定弧长,必须把焊条沿其中央线不断向熔池送进,且运条速度均匀.假

12、设需要得到较宽焊缝,可将焊条垂直于焊接方向作横向摆动.6.由于凹陷的弧坑会减弱焊缝接头强度和产生应力集中,导致弧坑裂纹.因此焊接结束时,不能直接拉断电弧,可以采用划圈、回焊方法预防弧坑的形成.I对称件焊接时,定位焊缝位置对称三三、手工电弧焊的主要检查项及检查要求：零1.件的焊接位置及焊后零件外形尺寸符合图纸要求；焊缝外形均匀,焊道与焊道及焊道与母材金属之间应平滑过渡.短焊缝满焊,长焊缝焊点长度为板厚的68倍,焊点距为150200mm外观要求焊点距均等,平行焊缝焊点排列整洁.咬边焊瘤焊缝最大宽度Cmaxft810.5mm范围内,焊缝最小宽度Cmin在46.5mm范围内,且焊缝最大宽度与最小宽度差值在任意50mm焊缝长度范围内04mm在整个焊缝长度范围内05mm对焊两零件间隙b02mm焊缝边缘直线度f要求在任意300mms续焊缝长度内f03mm焊缝外表凹凸要求,在焊缝任意25mmfe度范围内,焊缝